1、“七步法”是开展持续改进工作的基本方法，具有广泛的适用性。将通常持续改进工作的 PDCA 循环过程，细分为七个关键步骤，整理出来形成指导改进工作开展的具体方法，就是“七步法”。持续改进工作持续改进工作“七步法七步法”（1）现状把握（2）设定改进目标（3）要因分析（4）研讨对策（5）计划实施（7）效果巩固（6）效果确认P（策划）D（实施）C（检查）A（处置）新的PDCA改进循环图1 “七步法”要因分析 研讨对策 计划实施效果确认要因问题对策问题实施问题效果不理想图2 PDCA小循环以上方法是整个过程的PDCA大循环。在实际工作中，因为对策实施的效果往往存在一些局部的不足，这时常进行局部的 PDC
2、A小循环。（见图2）计划完成率时间90%85%80%实际值：80%期待值：100%20%的差异 图3 从“实际值”与“期望值”的差异中把握现状第一步：现状把握的方法。现状把握-找出问题所在点（1）根据问题意识，从“实际值”与“期待值”的差异中敏锐洞察问题点。（图3）时间产量实际：16000台目标：20000台欠产20%！2000年度图4 从实际与目标的差异中把握现状（2）依据公司的方针目标，以及本部门职责、本岗位的要 求，对比现状找出问题点。（见图4）（3）与好的公司、部门和岗位相比，用“看不惯”的眼光，找出问题点。为什么这么混乱？为什么等待这么久？为什么总是停机？为什么不能做得更好？为什么占
3、用资金这么多？为什么生产废品？为什么在线品这么多？为什么-。（4）使用（自编）问题检查表，逐条对照找出问题点。（见表1）表1 4M检查表（部分）4M问 题 点设备Machine设备经常停机吗？对精度的控制有效吗？有无确实开展定检和点检？设备使用方便、安全吗？生产能力是否合适？设备配置和布置好不好？人员Man是否遵守作业标准？工作技能足够吗？全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？表1 4M检查表（部分）4M问题点材料Material材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？物料存放、搬运方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？方法Method作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济
4、高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？（5）运用统计数据、报告分析，找出问题。（见图5）尺寸规格上限中值突发异常慢性不良图5 从统计分析中把握现状 赶快采取对策！（6）根据顾客或相关工序的反馈信息，找出问题点。（见图6）异常投诉报告 下道工序也是顾客！XX部门顾客投诉记录图6 从顾客投诉中把握现状 （7）运用“5S”标准检查现场工作，是找出问题点的有效办法。整理：有无区分要与不要的东西？整顿：经常使用的东西方便即刻取用吗？清扫：现场环境干净整洁吗？清洁：能否经常保持整洁、无尘的状态？素养：有遵守规定的习惯吗？第二步：设定改进目标的方法。设定改进目标-预计改进效果的方法（1）用量化的方法明确
5、。（1）评价改进项目和特征；（2）建立数据化的目标值；（3）明确计划完成的期限。（2）设立可能达到的目标。（见图7、图8）一步登月!先登上这座山！图7 设立经过努力可以达到的目标（3）分阶段设定目标进度。（见图8）停机（次）时间现状一次目标二次目标最终目标图8 分阶段实施目标（4）与公司目标和上级指示一致（见图9）X X 年度公司目标实施计划书X X 单位、部门工作实施计划书 图9 根据方针、指示设定目标将公司目标计划分解成单位、部门工作实施计划 第三步：要因分析的办法 （1）先将问题细化，调查并收集信息。（见图10）现场问题太多了！设备停机次数多；不良返修数量多；产品试制时间长；现场物料堆放
6、乱；-。图10 细化并记录问题 （2）运用发散思维的技术寻找主要原因。（见图11）尺寸的误差大目视调节偏差夹具振动材料脆性大图11 特性要因图工具切削参数不合理 （3）运用数据量化的办法调查要因的影响程度。（见图12）设备停机次数多；不良返修数量多；产品试制时间长；现场物料堆放乱；。上周合计停机43次；停机时间126分钟；累积欠产230台；定单NO.1210延迟2日交货；引起客户投诉.。图12 运用量化的数据（4）用分层分析的方法对问题做更进一步的区分。（见图13）上周合计停机43次，停机时间126分钟，累计欠产230台，订单No.1210延迟2日交货，引起客户投诉.停机时间126分钟，具体停
7、机原因：60401115故障物料准备其他图13 柏拉图工具 （5）针对问题的类型不同，展开对应分析。（见图14）（上限）突发异常慢性不良（下限）周期异常图14 突发异常、周期异常和慢性不良 第四步：研讨对策的办法研讨对策-研究问题解决措施的办法（1）先制定理想化的整体方案。【整体方案】目标：停机时间为“0”！STEP1：设备故障原因排除SETP-2：物流供应的流畅化SETP-3：产品快速切换系统（2）准备选择备用的多种方案。【设备故障排除实施方案】目 标：无故障停机 手段1：现状故障原因检讨；手段2：设备基本条件整备；手段3：故障诊断自动化；手段4：。（3）运用构思检查单激发思维构思检查单构思
8、检查单（1）能否排除（如果没有会怎样？）（2）能否相反（如果采用完全相反的方法？）（3）能否例外（如果着重在例外或异常情况）（4）能否变化（如果只将一部分变化？）（5）能否伸缩（如果放大或缩小，或两者结合？）（6）能否开合（如果分开再重新结合？）（7）能否集散（如果集中起来，或分散开来？）（8）能否加减（如果加减完成的内容？）（9）能否换序（如果调换完成的顺序？）（4）运用集思广益的头脑风暴法。（见图15）议题：什么杯子最有创意和市场价值？靠感应饮水的杯子！倒了不会漏水的杯子！可以坐着喝水的杯子！图 15 头脑风暴法（5）选择目前可实施的方案。（见表2）方案效果可行性影响度案1X案2案3X表2
9、：实施方案选择（6）制定行动计划。（见表3）行动第1月第2月第3月X XX XX XX X表3：行动计划第五步：计划实施的办法计划实施-落实解决方案的办法（1）先行获取上级的认同和支持；（2）必须经过试行阶段对方案调整完善；（3）事先作好动员、告知相关人员；（4）落实每个人的责任；（5）跟踪日程进度；（6）及时处理意外情况。第六步：效果认证（1）以改进目标为评价基准；（2）量化的改进前后效果对比；（3）有形效果之外，关注无形效果；（4）留意并消除连带的消极效果；（5）得失反省，不佳效果的再改进。效果认证-评价改善成果的方法 第七步：效果巩固 （1）作业方法的标准化（形成文件或管理标准）明确作业
10、构成的步骤、方法、责任、关系。规定检查项目的检定、确认、警示、对照。通过培训提高熟练度和作业素养。（2）技术规格的标准化技术经验的确实积累；（3）改进内容的装置化彻底防止人为的差错；（4）改善过程的交流.改善意识、技能的转播；（5）“最好的防守就是进攻”进一步改进。效果巩固-稳固改进成果的办法815415月6月7月 图16 图17【冲压车间前端盖铆接不合格的改进案例】一、现状把握（1）近期冲压车间前端盖板铆接不合格件数上升。（见图16）（2）因前盖板铆接不合格，组装线多次停线，而且前盖板采购单价高，发生不合格后无法修复，报废金额大。（见图17）不合格停线（分）162855 7月6月5月（七月不
11、合格情况分析）21 1712不合格（件）100%93%铆接凹陷 铆接松动漏铆接其它93%二、设定改进目标每月铆接不合格品降低到3件以内！三、要因分析（1）不合格情况的分析 （2）铆接状态分析（见图19）前端盖铆接机模具铆接孔铆接头图19 （3）一次要因分析（见图20）铆接品质变异（作业条件）凸量冲程装夹（作业员）板材大小厚度（模具）构造硬度（轴）大小表面粗糙度材质铆钉长定位孔深加压力时间精度（铆接机）图20 受力面铆钉松动凹陷图21 通过对影响铆接品质变异的要因逐一分析，发现模具的定位孔深是平常疏漏之处，其他要因均正常，所以将定位孔作为分析的重点。（4）二次要因分析（见图21）不同的铆钉放入模
12、具定位孔后，铆钉受力面不在要求的高度范围内。（5）三次要因分析（见图22）灰尘厚度不同，导致铆钉受力面不同灰尘 （铆钉放入定位孔时，与孔壁摩擦，镀层脱落，积累而成）图22 四、研讨对策（1）所有铆接模具定位孔中的灰尘彻底清扫，使铆钉放入 定位孔后，受力面的高度在规格要求内。（2）冲压车间全面实施5S活动，去除脏污，消灭隐患，确 保长期的品质稳定。五、计划实施 由冲压车间主管直接负责，3日内完成清扫，并教育相关人员；1个月内开始推行5S活动。不合格（件）改进前 改进后图23 效果确认81541 3 22 5月 6月 7月 8月 9月 10月 六、效果确认。（见图23、图24）有形效果：每月减少材料损失和停线损失3850元。无形效果：员工的改进意识和技能有所增强。得失反省：前盖板生产仍有不合格品存在，应继续改进。16 2855000停线（分）七、效果巩固 作业标准化。（见表4）表4 铆接模具点检记录表 铆接模具点检记录表序号点检项目周期日 周月123451确认A处是否松动 2确认B处是否转动灵活 3确认C处是否活动流畅 4对定位孔彻底清扫，确保孔中无灰尘
