1、目 录一、概述。 21.1试生产定义。 21.2试生产方案定义。 21.3制定试生产方案的目的和意义。 21.4制定试生产方案有关文件和依据。 2二、建设项目施工完成情况。 32.1主要装置、设施的施工质量控制情况。 32.2主要工艺技术及国内外同类项目技术对比情况。 62.3主要原材料和产品名称及最大储量。 122.4工艺流程、主要装置和设施的布局及其上下游的生产关系。 122.5主要设备表。 152.6建设项目配套公用和辅助加工工程或设备的名称、能力。 17三、试生产过程中可能出现的安全问题及对策。 263.1危险有害物质分析。 263.2危险有害因素及分析。 263.3作业场所的危险有害
2、因素及分析。 293.4物料储运过程中的安全问题分析。 303.5对策措施。 313.6采取的安全对策措施。 323.6.1防火防爆和平面设置。 323.6.2构建筑物。 333.6.3防雷和防静电设施。 333.6.4工艺、设备。 343.6.5特种设备的对策措施。 353.6.6劳动保护措施。 353.6.7安全管理的对策措施。 363.6.8消防设施的对策措施。 37四、事故应急救援预案。 394.1应急救援预案编制的目的。 394.2人员紧急疏散、撤离。 394.3危险区的隔离。 404.4检测、抢修及控制措施。 414.5受伤人员现场救护、救治和医院救治。 484.6现场保护及现场消
3、毒。 494.7应急救援保障。 504.8预案分级响应条件。 504.9事故应急救援终止程序。 514.10演练计划。 51五试生产（使用）起止日期。 52一、 概述1.1试生产定义：指企业新建或扩建生产工艺过程中，在竣工验收前，按照设计规定的工程质量和标准，进行整个车间装置的负荷或无负荷联合试运转或试生产。1.2试生产方案定义：指企业准备生产前，针对可能发生的问题，做出预先的评估、判断并制定相应的对策和措施。1.3制定试生产方案的目的和意义：试生产是企业在竣工前验证整个项目各系统是否具有生产能力和是否符合整个设计标准的必要步骤，也是验证整个管理系统是否有效的必然选择，所以针对试生产过程中可能
4、发生的问题，制定出详细周密的计划，试保证整个项目顺利进行的有效手段。1.4制定试生产方案有关文件和依据（1）能源科技有限公司安全评价报告（2）能源科技有限公司安全设施设计专篇（3）能源科技有限公司建设项目安全设施竣工安全检查报告二、 建设项目总体情况2.1、主要装置、设施的施工质量控制情况2.1.1本项目的主要装置第一节 建设单位简介 能源科技有限公司在集团北侧新增土地上新建成品油罐区。集团有限公司位于三角洲的中心城市、黄蓝国家战略的交汇区新兴石油城市市，坐落于县工业园区。集团公司主要从事道路沥青、二甲醚、MTBE、液化石油气、低碳汽油、芳烃、LPG、重芳烃的生产销售和渣油、蜡油、油浆、甲醇的
5、储存销售。集团注册资本1亿元，占地面积600余亩，现有员工300余人，固定资产2.8亿元，总资产10亿元。2014年3月20日，能源科技有限公司取得企业名称预先核准通知书，注册资本伍仟万元，位于省市县工业园。公司主要经营范围是：化工新能源科技开发；化工产品（不含危化品）仓储、批发。依据能源科技有限公司发展战略，并结合地方经济对成品油和液化石油气的需求，确定在市县工业园建设成品油储存项目。项目占地面积为土地110.74亩，总投资22862万元。该项目罐区库容量为9.6104m，其中汽油储罐储量2.4104m，柴油储罐储量4104m，煤油储罐储量1.2104m，液化石油气储罐储量2104m。罐区内
6、设10座2000m3内浮顶汽油储罐、4座1000m3内浮顶汽油储罐、8座5000m3内浮顶柴油储罐、4座5000m3液化石油气球罐、6座2000m3内浮顶煤油储罐。第二节 设计范围本项目为能源科技有限公司成品油储存项目，设备内容包括：10座2000m3内浮顶汽油储罐、4座1000m3内浮顶汽油储罐、8座5000m3内浮顶柴油储罐、4座5000m3液化石油气球罐、6座2000m3内浮顶煤油储罐、2400m3事故水池、隔油池、柴油泵棚、煤油泵棚、液化石油气装卸车压缩机泵棚、油品卸车区、油品泵棚、油气回收、油品装车（含液化石油气装车）栈桥，营业室办公楼（含变配电、控制室、化验室）、门卫、消防泡沫泵房
7、、消防水罐2台。第三节 建设项目基本情况 一、建设项目的生产规模、产品方案、建设性质、地理位置、工程占地面积1、项目前期情况简介能源科技有限公司于2014年8月25日取得了县住房和城乡规划建设局出具的建设用地规划许可证（地字第37052220140806号）。2014年7月，石油化工设计院完成了该项目的可行性研究，并编制了可行性研究报告（工程号：KY14031）2014年10月，华源安全评价公司完成了该项目的预评价，并编制了安全评价报告（工程号：AP14036-Y）。该建设项目总投资为22862万元，项目安全设施投资（估）200万元。其中：主要生产环节劳动安全卫生专项防范设施费用：30万元；检
8、测装备和设施费用：90万元；安全教育装备和设施费用：20万元；事故应急措施费用：60万元。2、生产规模该项目罐区库容量为9.6104m，其中汽油储罐储量2.4104m，柴油储罐储量4104m，煤油储罐储量1.2104m，液化石油气储罐储量2104m。罐区内设10座2000m3内浮顶汽油储罐、4座1000m3内浮顶汽油储罐、8座5000m3内浮顶柴油储罐、4座5000m3液化石油气球罐、6座2000m3内浮顶煤油储罐。3、产品方案该项目仅进行汽油、柴油、煤油、液化石油气的运入、运出周转业务，并进行短时间暂存，不涉及生产，无所谓产品。油品总周转量达56.3万吨，其中汽油年周转量为12.5万吨，柴油
9、年周转量为23万吨，煤油年周转量为7.8万吨，液化石油气年周转量为13万吨。4、建设性质该项目中汽油、煤油和液化石油气属于危险化学品，其中汽油和液化石油气属于重点监管的危险化学品，该项目属于危险化学品建设项目且为新建项目。5、地理位置能源科技有限公司成品油储存项目拟建于省市县工业园。其北距荣乌高速0.47km，西临省道231线，南临陈付路。该项目建设地铁路、公路交通便利。详见附件3：建设项目与周边环境关系位置示意图6、工程占地面积项目占地面积为土地110.74亩2.2、主要工艺技术及与国内或国外同类项目技术对比情况该项目汽油、柴油、煤油均采用内浮顶罐储存、液化石油气采用球罐储存，工艺流程分装卸
10、车、倒罐、油气回收。1、卸车工艺（1）油品油品通过汽车槽车运输至库区，将卸车连接软管连接至槽车底部出油管口，另一端连接离心泵进油管口，启动离心泵将油品输送至储罐。底部卸车工艺为普遍采用的卸车工艺方式，该项目采用此卸车工艺。（2）液化石油气液化石油气采用万向充装系统进行装卸车。本项目采用压缩机卸车，连通槽车及罐车的气相管，通过压缩机提供压差，液体由槽车流向球罐。2、装车工艺（1）油品油品装车工艺分为油罐车鹤管上装系统和油罐车底部充装系统。1）油罐车鹤管上装系统目前国内油库，公路和铁路油品装载均采用上装方式。上装一般有可移动的鹤管输油臂，需要操作员执行以下步骤：操作员爬上油罐或临近平台顶上；人工打
11、开油罐上的人孔盖，操作员直接与从油罐排放出来的油气接触；操作输油臂插入油罐舱，打开阀门开始充装，操作员处在充满在排放出来油气的空气中；充装完毕后把鹤管升起，并把人孔盖盖上；操作输油臂的过程中，产品从管子里滴漏出来污染环境；对于多分隔仓的油罐充装，操作员只能一次充装一个分隔仓，或采用至多两个输油臂充装油罐车的两个隔仓。2）油罐车底部充装系统石油产品底部充装方式在世界上大同小异。这一系统一般由多个输油臂系统组成，每一输油臂对应不同的产品。对于高容量的产品充装到多分隔仓的油罐，在每次作业有一个以上的输油臂包含一样的燃料。底部充装系统有以下特点。每一个底部输油臂都有一个“无泄漏”接头（API），符合A
12、PI的接头与油罐相连。底部充装系统充装速率最大能达到2300L/min（在充装过程的最大流速中依据严格控制产生静电），多数的底部充装输油臂采用软管连接，这些软管具有结构简单、结实耐用，同时使得每一输油臂使用极少的弯头连接。总是充满液体的接头和软管的重量，通过弹簧组，气缸或者其他简单的方法进行平衡。下装加油台最多可包含5个不同规格的输油臂，这些输油臂依据说明正确安装后，可以通过这些输油臂往多分隔仓油罐充装多种油品。底部灌装系统操作步骤：油罐车停在正确的加油台位上；把输油臂连接到相应的油罐舱，如有3个、4个、5个分隔仓依次按照此方法连接；打开底阀和分隔仓蒸汽排放阀，可以是机械控制或气动控制操作；设
13、置定量装车系统开始灌装；灌装完毕后，操作员关闭底阀，卸开软管；全部油罐车底部充装操作都在地面操作而操作员不必爬上罐顶，不会直接接触排放出来的蒸汽，操作简单。本项目中油品采用底部充装系统。（2）液化石油气万向充装管道系统是由多个旋转接头、多节管径相同或不同、长短不一的管道、管件、球阀、法兰、快装接头、松套法兰、防静电装置、弹簧缸平衡装置等组成的管道系统，可实现一组管道在三维空间完成指定运动。它具有转动灵活、密封性好、有较高的技术含量，在化危险化学品的槽车充装环节中，可以达到既安全、环保、节约的输送流体介质，又杜绝了软管在充装液化危险化学品中经常发生的爆管所造成的人员伤亡、经济损失、安全环保等事故
14、。液化石油气采用万向充装系统进行装卸车。本项目中装车采用油泵装车作业。连通槽车和球罐的气相管路，通过油泵将储罐内的液体输送至槽车。3、储存系统1）油品储存石油库储罐分为浮顶罐、内浮顶罐、浅盘式浮顶罐等储存方式。（1）浮顶罐外浮顶油罐分为单盘式与双盘式。单盘式重量轻、耗材少、施工方便。双盘式刚性好、浮力大、抗沉浮性能好、隔热效果好。外浮顶油罐是目前国内外大型油罐中最常用的一种结构形式，主要用于储存原油、汽油及柴油等介质。由于近年来大型固定顶技术和内浮顶技术的发展，汽油、航空煤油储罐大多数采用内浮顶或拱顶油罐结构。新建外浮顶油罐几乎都用于储存原油。目前常用的浮顶结构是双盘式和单盘式，外浮顶油罐其上
15、部是敞口的，不再另设顶盖，浮顶的顶直接与大气接触。（2）内浮顶罐a、内浮顶储罐优点：与浮顶罐比较，因为有固定顶，能有效地防止风、砂、雨雪或灰尘的侵入，绝对保证储液的质量。同时，内浮盘漂浮在液面上，使液体无蒸汽空间，减少蒸发损失85%96%；减少空气污染，减少着火爆炸危险，易于保证储液质量，特别适合于储存高级汽油和喷气燃料及有毒的石油化工产品；由于液面上没有气体空间，故减少罐壁罐顶的腐蚀，从而延长储罐的使用寿命。在密封相同情况下，与浮顶相比可以进一步降低蒸发损耗。b、内浮顶储罐的缺点：与拱顶罐相比，钢板耗量比较多，施工要求高；与浮顶罐相比，维修不便（密封结构），储罐不易大型化，目前一般不超过10
16、000m3。c、浮盘：浮筒式组装浮盘是上世纪九十年代我国发展起来的一种全新的浮盘结构，全面克服了传统浮盘的缺点，这种新型浮盘结构，用正六边形放射骨架，将浮力元件与独立的骨架结构镶嵌，形成蛛网状。与国内外传统“井”字形浮盘相比，浮盘的整体结构加强，密封性能提高，生产工艺简化，节能降耗率达98%，一经问世，其良好的形象、新颖的结构、优良的品质，得到了用户的广泛赞誉。经专家评审，该项技术属国内领先和国际先进水平。自原湖南求实1987年在广州安装第一台浮筒式组装浮盘以来，到目前已在国内外安装了1800多台，没有任何一台因浮盘的性能故障而发生沉盘、卡盘和倾盘，有力地维护了产品的质量和信誉，为国家创造了良
17、好的经济效益和社会效益。（3）浅盘式浮顶罐浅盘，形象点就像是一个洗脚盆放在液面上，正常的情况下也能起到一点的密封，减少大小呼吸的作用，但其抗沉能力较浮筒式浮盘差很多，储罐在进货等过程中生产液泛没过洗脚盆的边沿就会沉船，浅盘式是早淘汰的浮盘。本项目中油品采用内浮顶罐。2）液化石油气储存液化石油气储存方式分为全压力式储罐、半冷冻式储罐、全冷冻式储罐。液化石油气具有易燃、易爆的性质, 在常温下储存称全压力储存；在较低温度和较低压力下盛装液化石油气的储罐称半冷冻式储罐；液化石油气全冷冻式储罐为低温低压储罐，罐内温度可达-50。该项目采用的是球罐，全压力式储罐。4、油气回收系统目前常用的油气回收处理方法
18、包括：吸收法、吸附法、冷凝法和膜分离方法。吸收法过程是通过混合气与适当的吸收剂接触，气体中的一种或几种组分便溶解于该液体内形成溶液，不能溶解的组分则保留在气相中，使原混合气体中的各组分得以分离。目前吸收法有两种典型工艺：常压常温吸收法和常压低温吸收法。常压低温吸收法需要制冷系统、低温钢材及保温处理，投资及运行费用较高，还应防止静电和装置冻结。常压常温吸收法有两种回收类型，一种是富吸收液可以再生，装置可视为独立完整的一个系统，适用范围广，但吸收液性能要求严格，多采用专用的吸收液；另一种是将富吸收液送回炼油厂装置加工处理。由于富吸收液解吸较难, 吸收液只能作为一次性使用产品，因此限制了其使用范围。
19、这类回收装置尤其适用于炼油厂内部回收油蒸气。吸附法是利用混合物中各组分与吸附剂之间结合力强弱的差别，即在吸附剂与流体相间分配不同的性质，使混合物中难吸附与易吸附组分实现分离。它的特点是合适的吸附剂对各组分的吸附有很高的选择性。从现有的常规吸附剂来分析，活性炭及其改进型具有较为明显的特点且技术成熟、成本低廉，但活性炭存在寿命问题，而且在吸附油成分之后有较大的温度升高，易形成过热面自燃，存在安全隐患。近几年来，国内外又不断有许多性能良好的活性炭改进型吸附剂开发问世。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸气分压差异,通过机械制冷,降低油气温度,使烃类物质蒸气分压达到饱和状态, 而逐步冷凝成液态的一种油
20、气回收方法。冷凝法的最大优点就是回收的烃类液体不含杂质，缺点就是，必须在很低的温度下才能达到较高的回收率，能耗高。冷凝法适用于高浓度烃蒸气的回收。膜法气体分离的基本原理就是利用了高分子膜对油气的优先透过性的特点，让油气空气混合气体在一定的压差推动下经膜的“过滤作用”使混合气中的油气优先透过膜而得以“脱出”回收，而空气则被选择性地截留。膜分离法回收率可以达到95。同传统的化工分离技术相比，膜技术具有适用范围广、操作灵活简便、占地面积小、运行费用低、易于维护、便于放大等诸多优点。但是能耗大、投资高。该项目新上一套处理能力500m3/h油气回收装置，采用活性炭吸附法，吸附后喷淋，操作简便，吸收效率较
21、高，经济适用性强。该项目采用国内外现有的工艺技术，该技术在国内已经过多年的实践，工艺成熟可靠，选用的工艺设备为常规设备。2.3主要原辅材料和产品名称及最大储量表2-3-1主要原辅材料及产品表序号名称状态储存方式储存地点最大储存量,t104年使用量/产量，t104危险货物编号1柴油液态内浮顶储罐柴油罐区4232汽油液态内浮顶储罐汽油罐区2.412.5310013煤油液态内浮顶储罐煤油罐区1.27.8335014液化石油气液态球罐液化石油气罐区213210532.4工艺流程、主要装置和设施的布局及其上下游生产装置的关系1、工艺流程该项目工艺装置主要满足以下要求：（1）汽车卸车：采用底部卸车工艺，油
22、品由汽车罐车运入油库卸车位，通过汽车卸车快速接头，由卸车泵经管道卸入相应储罐存储。油品卸车：槽车 卸油泵 输油管道 储罐储存。液化石油气卸车：液化石油气由汽车槽车运入液化烃装卸车位，连通槽车及球罐的气相管，通过压缩机提供压差，液体由槽车流向球罐。液化石油气：汽车槽车气相卸车鹤管卸车压缩机输送管道球罐气相；（2）汽车装车：采用液下装车系统，油品经库区装车泵、输油管道、汽车装车鹤管输至槽车外运。装车方式为浸没式，汽车槽车进入发货台，把输油臂连接到油罐舱，打开底阀，从底部进料。装车系统设自动定量装车设施，涡轮流量计计量，过量采用电动阀切断进料。静电联锁切断进料电动阀。初流速控制在成品油装车：储罐 装
23、车泵 输油管道 鹤管 槽车。液化石油气装车：采用万向充装系统，连通槽车和球罐的气相管路，待出液贮罐气相压力高于罐车0.2Mpa0.3Mpa后，液体由出液贮罐流向罐车。当罐车液位达到最高允许充装液位时，停止装车泵。球罐液相输送管道液化气装车泵输送管道装车鹤管汽车槽车液相。(3）油气回收油气回收系统：系统内设计吸附罐和吸收塔，槽车装油时排放的油气返回到气相系统后，先通过冷凝水分离罐，保证不含成品油的油气微粒进入吸附罐，再进入吸附罐吸附。再通过真空泵将吸附的油气打入吸收塔，通过贫油喷淋，将吸附的油气重新吸收到油品中，回收后的油品液相返回相应油品储罐。（4）倒罐油品的装车泵同时充当倒罐泵，实现将某一储
24、罐的油品导入另一储罐。2、主要装置（设备）和设施的布局成品油储存项目主要设备包括汽油、柴油、煤油、液化石油气储罐。为满足储运工艺要求，同时考虑减少油品损耗，减轻污染原则，该项目汽油、柴油、煤油储罐选用内浮顶罐、液化石油气选用球罐。3、上下游生产装置的关系该项目成品油及液化石油气由汽车槽罐车运入库区，再通过卸车设施、输油管线输送至油库储罐，因此，运送成品油及液化石油气的汽车槽罐车是油库的上游装置，为保证上下游装置设施之间的及时联系，在卸油作业时，值班人员时刻保持与运输车辆操作人员的通讯联络，发现油管线和液化石油气管线压力、温度、流速、流量等参数出现异常时，及时协调各方进行适时调控，情况紧急时应立
25、即停泵，终止作业。在对外销售成品油时需要利用装车泵、鹤管对汽车运油槽车进行装车，该项目的下游装置为运出油罐车。2.5、主要设备表表2-5-2 主要工艺设备一览表序号设备名称型号及规格数量材质备注1内浮顶汽油储罐V=2000m3，145001435010Q245R浮顶为铝质V=1000m3，11500120004Q245R2内浮顶柴油储罐V=5000m3，21000165008Q345R3内浮顶煤油储罐V=2000m3，14500143506Q245R4全压式液化石油气球罐V=5000m3，21200415MnNbR压力容器5汽油泵装/卸泵YG200/285-30/4Q=312m3/h，H=19
26、.5m，N=30kW4组合件防爆电器dBT46柴油泵发车泵YG200/325-30/4Q=297m3/h，H=26.5m，N=30kW2组合件防爆电器dBT4卸车泵YG200/325-30/4Q=297m3/h，H=26.5m，N=30kW2组合件防爆电器dBT47煤油泵发车泵YG100/160-15/2Q=130m3/h，H=24m，N=15kW2组合件防爆电器dBT4卸车泵YG80/125-5.5/2Q=65m3/h，H=17m，N=5.5kW2组合件防爆电器dBT48液化石油气压缩机ZW-2.5/16-24，Q=2.5m3/min，吸气压力1.6MPa，排气压力2.4MPa，N=40kW
27、3组合件防爆电器dBT49液化石油气装车泵Q=250m3/h，压差0.6MPa，工作压力1.6MPa， N=55kW3组合件防爆电器dBT410汽油鹤管X1515-15206组合件11柴油鹤管X1521-15266组合件12煤油鹤管X1513-15142组合件13液化石油气鹤管X1501-151212组合件14注水泵Q=80m3/h，H=100m，N=75kW1组合件15自动切水器4Q345R16油气回收装置Q=500m3/h，橇装体1组合件2.6、建设项目配套公用和辅助工程或设施的名称、能力（或负荷）2.6.1、给排水（1）工厂给水该项目用水主要为生产生活用水、绿化用水、道路洒水用水、不可预
28、见水量等，日用水量约为9.56 m3/d。厂区现有给水系统的水源来自县工业园自来水供水管网。总供水能力为400m3/h，供水压力为0.35Mpa，可满足该项目用水要求。该厂区供水系统管网形式为枝状，采用衬塑钢管直埋敷设，做加强级防腐。（3）工厂排水排水系统按清污分流的原则进行系统划分，生产废水、生活污水，雨水及事故水分开排放。1） 生活污水系统主要为办公区生活污水等，经化粪池初步处理后通过生活污水管道输送至库区内污水池。2） 生产废水系统该项目生产废水主要为储罐清洗污水，通过生产废水管道自流输送至库区隔油池，经隔油池初步处理后进入污水池，由甲方通过专用污水收集车辆运送至工业园区污水处理站。3）
29、 雨水及清净下水系统罐区内设带水泥篦子的排水沟，沟末端设集水坑，排水管道出防火堤处依次经控制阀门井、水封井和检查井，然后接入厂区雨水干管。厂区内道路上设置雨水篦子，用管道输送，在雨水系统末端出厂区处分成两路，初期雨水及消防事故水占一路，在设置阀门井后接厂区清净下水池；无污染的雨水占用一路，在设置阀门井后接入厂外雨水系统。雨水管道出厂区处设水封井。当火灾发生时，清净下水量包括消防用水和初期雨水。a：一次消防水量：该项目一次消防用水量最大处为液化石油气罐区，由于液化石油气发生火灾事故后，事故水不用收集处理，因此该项目清净下水池收集的最大消防水来自柴油罐区，消防水量为2942 m3。b：初期雨水量=
30、项目污染区面积（环形道路内侧的面积）降水深度=8538.75 m215mm=128.1m3；则事故污水总量为2942m3+128.1m3=3070.1 m3该项目在厂区西北侧设有效体积为3200m3的清净下水池，容量可以满足该项目的需要。2.6.2、消防（1）依据石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）、石油库设计规范（GB50074-2002）和消防给水及消火栓系统技术规范（GB50974-2014），该项目界区内同时出现火灾的次数为1次，消防用水量按一次灭火最大需水建构筑物计算。液化石油气罐区消防用水量最大，计算过程如下：固定消防设计流量： 着火罐q1=4（10.6m）29L/
31、（minm2）=12707.6L/min212L/s 邻近罐q2=30.754（10.6m）29L/（minm2）477L/s注：根据实际固定水喷雾系统配管需要，邻近罐冷却面积按罐壁表面积的0.75计算。移动消防设计流量：单罐最大容量为5000 m3，则移动消防设计流量q3为80 L/s所以总的消防设计流量q= q1+q2 +q3=212+477+80=769 L/s，火灾延续时间按6h计，则消防总用水量为Q=3.6q61.05=3.676961.05=17440 m3。其中1.05为考虑到固定式水雾喷头的校正量。（2）消防用水来自厂区内的消防水罐，消防水罐设2座，单座容量为10000 m3，
32、可满足该项目的消防用水要求。消防水来源于厂区一次水干管，补水管管径为DN200，水管压力0.30MPa，补水时间不大于96h。消防水罐设就地液位显示装置，并在消防控制室设置高低液位报警。（3）消防管道接自位于厂区西南侧的消防泵房，泵房内设备包括水消防系统和泡沫消防系统。其中：水消防系统：3套XBD9/280型电动机消防泵组（Q=280L/s，H=0.90Mpa），3用；3套XBC9/280柴油机消防泵组（Q=280L/s，H=0.90Mpa），3备；1套W1.00/0.30-2消防稳压给水设备，包括2台稳压泵（Q=20L/s，H= 0.971.02 Mpa），一用一备，自动切换；1台1200隔
33、膜式气压罐。泡沫消防系统：1套XBD12/44型电动机消防泵组（Q=44L/s，H=1.20Mpa），1用；1套XBC12/44型柴油机消防泵组（Q=44L/s，H=1.20Mpa），1备；1套PHYM64/76压力式泡沫比例混合装置，选用水成膜泡沫原液，泡沫液混合比为3%。水消防系统工作压力为1.30MPa，发生火灾时，当消防用水因流量增大使系统压力迅速下降时，通过水消防泵出水干管上的压力控制器，自动启动水消防泵；泡沫消防泵在发生火灾时应能通过远程遥控启动。水消防泵和泡沫消防泵均应具备手动启停的功能。水消防泵和泡沫消防泵均采用自灌式引水系统，出水干管上设回流管和泄压阀以防止系统超压。（4）厂
34、区独立设置水消防管网和泡沫消防管网，水消防管网和泡沫消防管网管径分别为DN600和DN150，均成环状布置。该项目厂区内共设置有21套SSFT150/80-1.6型室外水消火栓，16套PMS100/65-1.6型室外消火栓，PS40消防水炮4套，相邻水消火栓和相邻泡沫消火栓间距均不超过60米。消防水栓处各设水带箱，箱内配3盘DN65，长25m的水带，（配备80-65转换接口），带快速接口的19mm水枪（直流-水雾两用型）2支及一把消防水栓钥匙；泡沫消火栓处各设水带箱，箱内配3盘DN65，长25m的水带，PQ8型泡沫枪1支及一把泡沫消火栓钥匙。（5）该项目柴油罐区火灾危险等级为严重危险级，采用固
35、定式水消防系统及固定式泡沫灭火系统。每个储罐上设一套固定水喷淋装置，包括消防水幕喷头、环状管道、Y型过滤器、金属软管等，分4路上水，管道接自罐区周围水消防管网；另在每个储罐设置2套PCL16立式低倍数空气泡沫产生器，管道接自罐区周围泡沫消防管网。罐区内流散液体火灾消防由室外泡沫消火栓提供。固定式水消防系统和固定式泡沫灭火系统管道在进防火堤前均设置消防水泵接合器。柴油罐区周围共设置MF/ABC8手提式干粉灭火器16具，灭火毯16块，2m3规格消防砂池8处。（6）该项目汽油罐区火灾危险等级为严重危险级，采用移动式水消防系统及固定式泡沫灭火系统。在每个储罐均设置2套PCL8立式低倍数空气泡沫产生器，
36、管道接自罐区周围泡沫消防管网，罐区内流散液体火灾消防由室外泡沫消火栓提供。固定式泡沫灭火系统管道在进防火堤前均设置消防水泵接合器。移动式水消防由罐区周围水消火栓提供。汽油罐区周围共设置MF/ABC8手提式干粉灭火器14具，灭火毯14块，2m3规格消防砂池8处。（7）该项目煤油罐区火灾危险等级为严重危险级，采用移动式水消防系统及固定式泡沫灭火系统。在每个储罐均设置2套PCL8立式低倍数空气泡沫产生器，管道接自罐区周围泡沫消防管网罐区内流散液体火灾消防由室外泡沫消火栓提供。固定式泡沫灭火系统管道在进防火堤前均设置消防水泵接合器。移动式水消防由罐区周围水消火栓提供。煤油罐区周围共设置MF/ABC8手
37、提式干粉灭火器8具，灭火毯8块，2m3规格消防砂池5处。（8）该项目液化石油气罐区火灾危险等级为严重危险级，采用固定式水喷雾消防系统。在每个液化石油气球罐上设一套固定式水喷雾装置，包括消防水雾喷头、环状管道、Y型过滤器、金属软管等，分4路上水（上下半球各两路）。管道接自厂区水消防干管，接入管上设置雨淋报警阀组，报警阀组统一设置于专用的雨淋阀间内（雨淋阀间距最近液化烃罐距离不小于15m）。报警阀组应具备联动报警信号自动启动，远程遥控启动和手动启动三种启动方式。在报警阀组前设置消防水泵接合器。移动消防用水由罐区周围室外消火栓和消防水炮提供。液化石油气罐区周围共设置MF/ABC8手提式干粉灭火器8具
38、。（9）液化石油气装卸车泵房火灾危险等级为严重危险级，在泵房内设置减压稳压型室内水消火栓2套（直流-水雾两用型），消火栓栓口直径为65,配备有19mm水枪和长25m的水带，水枪充实水柱为11.3m，保护半径为28m。另设置10具MF/ABC8手提式干粉灭火器.（10）煤油泵棚和柴油泵棚均设置4具MF/ABC8手提式干粉灭火器，1m3规格消防砂池4处；卸油泵棚设置6具MF/ABC8手提式干粉灭火器，1m3规格消防砂池6处；油品卸车区设置6具MF/ABC8手提式干粉灭火器，1m3规格消防砂池4处，灭火毯6块；油品装车及液化烃装卸车栈桥中每个平台均设置4具MF/ABC8手提式干粉灭火器（平台上下各2
39、具），0.5m3规格消防砂桶2桶，灭火毯6块；油气回收间内设2具MF/ABC8手提式干粉灭火器，灭火毯4块，0.5m3规格消防砂桶2桶；消防泵房内设0.5m3规格消防砂桶4桶。（11）该项目所在厂址距离市县消防大队工业园消防站约1km，可在接到火灾报警后5min内到达厂区。消防队车辆能够满足在接到火灾报警后5min内能对着火罐消防冷却、10min内对相邻罐消防冷却以及20min内对着火罐提供泡沫消防的要求，因此可以作为该项目的消防计算车辆。该消防队现配有1辆32m举高喷射消防车（4吨干粉、1吨水），1辆BBS5320GXFPM180ZP型压缩空气泡沫消防车，1辆CX580GXFM200型重型（
40、涡轮）泡沫消防车、2辆重型水罐消防灭火车（4吨水）以及1辆通讯指挥消防车。若项目发生危险可得到及时救援。2.6.3、电气（1）供电电源该项目电源来自工业园变电站，10kV架空电力线路引至厂区消防泵房附近的变配电室，消防备用动力源采用柴油消防泵。（2）用电负荷1）生产负荷总装机容量：566kW。2）生产负荷计算负荷：340 kW（同时系数为0.6）。3）消防负荷：0.4KV级用电负荷112KW，10KV级用电负荷630KW。（3）负荷分级该油库生产用电负荷为三级负荷，消防负荷、控制室仪表电源属于二级负荷。（4）供配电系统1)本项目消防泵房旁设变配电室，内设10KV进线、计量，出线柜设三台，一台为
41、10KV消防泵的制柜，一台为630KVA/10KV/0.4KV变压器的出线柜，第三台为备用出线柜。2)本项目低压配电室内设一台630KVA的干式变压器，低压母线采用单母线运行方式，设GGD型配电柜，进线处做低压无功补偿，补偿后功率因数为0.90，采用市电作为动力源的消防负荷单独安装在一个GGD柜内，并设有专门指示标志。容量小于200kW电动机的电动机及检修电源等采用380V交流送电，低压设备操作电源、照明电源等采用220V交流送电。低压配电采用放射式，电缆由低压配电柜配出后沿电缆沟敷设至设备附近后穿热镀锌钢管敷设至设备，所有设备控制采用就地控制与PLC控制相结合。爆炸危险区域内电缆沟敷设采用充砂敷设。3）消防备用动力源采用柴油消防泵，设一台103KW柴油消防泡沫泵和680KW的柴油消防水泵。柴油储量能够满足6小时连续运转要求。柴油消防泵自带二次控制柜检测到消防主泵失电后自动投入，本项目消防满足二级负荷双动力源要求。4）控制室仪表电源设专用UPS不间断电源供电；UPS电源输出质量要求符合仪表供电设计规定HG/T20509-2000中有关规定；备用时间不少于90分钟。5）本项目办公楼及营业厅等单体设安全出口指示及疏散指示照明，照明采用自带蓄电池供电，连续供电时间不少于30分钟。消防泵房、变配电室内应
