1、Advanced Product Quality Planning and Control Plan -Augest-15 2009导 论 产品质量的形成经历了三个阶段；Advanced Product Quality Planning and Control Plan1，依靠操作员的技能来控制产品质量2，通过事后检查的方式确保产品质量3，通过先期的策划和控制计划产品质量19601960年以前年以前19601960年年19981998年年19981998年年接下来我们重点讨论产品质量形成的第三阶段：Advanced Product Quality Planning and Control Pl
2、an）。一种结构化的方法；促使各责任者的联系；需要依赖公司管理者的承诺；一种先期的团队活动；目的是通过引导资源提高客户满意度；早期识别过程中存在的变异；以最低成本提供优质的产品；Advanced Product Quality Planning and Control Plan成立组织小组：成员来自公司的各个部门；成员非常熟悉产品的制程；邀请供应商同步参与早期开发工作；邀请客户代表随时了解使用的变化要求；组织小组的沟通联系：建立与内部客户（制程链群体）的联系；建立与其他功能小组的联系；建立与客户功能小组的联系；建立与供应商功能小组的联系；Advanced Product Quality Pla
3、nning and Control Plan确定范围：确定小组负责人,监督策划过程；确定各成员的角色和职责；确定客户(内部外部)的要求(QFD)；确定小组职能；理解客户的期望评定设计的可行性；确定成本,进度,受限制的条件；确定所需来自客户的帮助；确定文件化的过程和方法；Advanced Product Quality Planning and Control Plan培训：小组活动开始就需制订需培训的计划；培训与客户期望相关的要求；培训与开发相关的技能；客户与供方的参与：邀请客户积极参与早期开发策划；邀请分供方早期参与同步开发；早期供应链的设计；同步工程：原材料,制造,使用三方同步行动；消除和
4、替代逐步转换技术实施的各阶段；资源充分共享；Advanced Product Quality Planning and Control Plan控制计划：样件:产品的尺寸材料性能测量试验描述；试生产:生产前的尺寸材料功能测量试验的描述；生产:生产时的特性与特性控制测量及试验的综合性文件；问题的解决：绘制规定的职责与进度要求的矩阵表；运用多方论证的解决方法；使用分析方法与进度图表有关的计划；小组的第一项工作是制订进度计划；小组成员应对事件措施进度理解一致；有明确的起始完成节点的协调日期；Advanced Product Quality Planning and Control PlanAdvan
5、ced Product Quality Planning and Control Plan产 品策 划产品设计和开发过程设计和开发批 量生 产产品及过程确认产品质量的反馈评定及纠正措施概念提出项目批准样 件试生产投 产计划确定项目产品设计验证过程设计验证产品过程确认反馈评定提高产品质量策划流程第一章：计划和确定项目Advanced Product Quality Planning and Control Plan过程输入；1，客户的呼声；1.1，市场研究成果；1.2，保修记录和质量信息；1.3，小组的经验；2，业务计划/营销战略；3，产品/过程基准数据；4，产品/过程的设想；5，产品的可靠性研
6、究；6，顾客的要求；过程输出；1，设计目标（可靠性和质量 目标）；3，初始材料清单；4，初始过程流程图；5，产品/过程特性的清单；6，产品保证计划；7，管理者的支持；过程输入Advanced Product Quality Planning and Control Plan2，业务计划/营销战略：客户的业务计划；客户的营销策略；产品的质量计划；目标客户的发展；主要的销售点；主要的竞争对手；3，产品/过程基准数据：基准确定；现状与基准的差异；制定并缩小差异；符合基准；超过基准 的计划；4，产品/过程设想：产品的主要特性；产品的主要概念；技术的革新；材料的更新；可靠性的提升；新工艺的应用；新的培训
7、形式的开发；5，产品的可靠性研究：规定的时间；规定的条件；完成规定功能的能力；零件修理的频率；零件更换的频率；耐久性测试结果；6，客户输入：客户的使用信息；客户的期望信息；客户的评审研究；1，客户的呼声；市场研究成果；保修记录；质量信息；小组的经验；1，客户（内部、外部）的呼声Advanced Product Quality Planning and Control Plan1，市场研究：对客户的采访；客户意见的征询与调查；市场测试和定位报告；新产品质量可靠性研究；竞争产品的质量研究；良好状况(TGR)报告；2，保修记录和质量信息：不良(TGW)报告；保修报告；能力指数；供方内部质量报告；问题
8、解决报告；客户退货/拒收；现场退货；3，小组的经验：历史数据库的QFD；媒体的评论与分析；客户的建议；TGR和TGW的报告；销售商的意见；运输部门的意见；过程输出Advanced Product Quality Planning and Control Plan1，设定目标：客户的需求和期望；项目的目标；可靠性基础基准；安全问题,可维修性；竞争对手的可靠性研究；故障概率和置信度；缺陷和废品的PPM值；2，初始材料清单：初始特定的产品与过程；选择合适的初始产品设计；选择合适的初始过程设计；初始的材料清单；早期分供应商清单；对材料的历史研究；3，初始过程流程图：预期的制造过程；初始材料的选择；物料
9、输送的流程;制造流程的描述；装配流程的描述;4，特性初始清单：基于客户需要和期望分析的产品设想；可靠性目标/要求的确定；预期制造过程中确定的过程特性；类似零件的FMEA的分析5，客户输入：产品保证计划：1，概述项目要求；2，可靠性/耐久性的目标；3，新技术,新工艺,新材料；新方法应用的风险因素：1，FMEA的应用；2，制定初始工程标准要求；6，管理者的支持：管理者参与的兴趣,承诺；小组进展情况的报告；管理者参与兴趣的提升；经常更新小组进展情况；争取管理者最大的支持;管理者要参加各种项目的策划,评审;第二章：产品设计和开发Advanced Product Quality Planning and
10、 Control Plan过程输出(一)：1，D-FMEA；2，可制造性装配设计；3，设计验证；4，设计评审；5，样件制造；6，工程图样(含数据)；7，工程规范；8，材料规范；9，图样和规范的更改；过程输出(二)：1，新设备,新工装,新材 料的要求；2，产品/过程的特殊特 性；3，量具,检具,试验设备 的要求；4，小组可行性承诺管 理者的支持；过程输出（一）Advanced Product Quality Planning and Control Plan1，D-FMEA：S-FMEA系统失效模式；评审D-FMEA检查表；合适的设计特性；2，可制造性装配性设计：功能对制造变异的敏感性；过程中尺
11、寸公差性能要求及部件配合度；材料搬运的规范要求；3，设计验证：满足客户需求的潜在要求；4，设计评审：设计/功能要求的考虑；正式的可靠性,置信度目标；系统/子系统的工作循环；计算机模拟和台架试验结果；可制造性/可装配性设计评审；5，样件制造-控制计划：产品符合要求的报告数据；产品和过程特性；初过程参数和包装要求；过程变差对成本影响信息传达给客户；6，工程图样：控制计划中出现的特殊特性；对控制图样要进行评：1，配合,功能,耐久性,安全性；2，零件的尺寸,公差合理性；3，基准面的可测量性；与客户系统的兼容性；7，工程规范：对控制规范的详细评审:1，部件/成型的功能；2，耐久性；3，外观质量要求；4，
12、样本容量,频率；8，材料规范：符合工程规范；对材料规范的评审:1，理化特性,材料性能；2，环境影响,搬运储存；3，特殊要求；9，图样和规范的更改：图样和规范的更改能及时有效的传递到各相关单位；过程输出（二）Advanced Product Quality Planning and Control Plan1，新设备,工装和设施的要求：新设备工装和设施的采购到货安装调试使用；监测设施进度,保证按时完工,投产；新设备,工装和设施的检查表；2，产品/过程的特性：特性识别；建立特性清单；检查设计文件与其他技术文件中标注的一致性；特性的符号表体现在控制计划中；3，量具/试验设备的要求：量具/试验设备要求
13、的确定，在策划进度表中体现量具；设备的采购安装校验复核的进度，保证满足所要求的进度；4，小组承诺,管理者支持：评定设计可行性；拟定进度时间表；审核可接受的成本；投产前的各种交货信息检查表：小组可行性承诺；第三章：过程设计和开发Advanced Product Quality Planning and Control Plan过程输出：1，包装标准；2，产品/过程质量体系评审；3，过程流程图；4，车间平面布置图；5，特性矩阵图；6，P-FMEA；过程输出：7，试生产控制计划；8，过程指导书；9，测量系统分析计划；10，初始过程能力研究计划；11，包装规范；12，管理者支持；过程输出Advance
14、d Product Quality Planning and Control Plan1，包装标准：包装标准应体现在包装规范中，若无标准,应保证产品的完好性；2，质量体系评审；对质量手册进行评审；对控制计划进行评审；寻求各种改进的机会；3，过程流程图：示意过程的流程，分析各种变化的原因，揭示变化原因的影响，有利于掌握过程整体趋势；5，特性矩阵图：显示过程参数与制造工位之间关系是一种有效的分析技术；4，车间平面布置图：确定检测点控制点维修点储存区隔离区休息区；过程流程与物料流程相协调；安全的员工通道；6，P-FMEA：生产前的策划是对新的/更改的过程一种规范化的评审和分析；监视预防潜在的过程问题
15、是一种动态的更新文件；7，试生产控制计划：在样件后,批量生产前实施遏制和控制初期生产的不确定因，增加检验点和检验次数使用统计技术增加评审：8，过程指导书：内容详细直观易理解；依据:特性矩阵图控制计划图纸和标准过程参数移动要求生产现场容易识别；9，测量系统分析计划；制定测量系统分析计划量具线性要求准确度重复性与再现性；备用量具；10，初始过程能力研究计划；制定初始过程能力研究计划；重点监控控制计划中标识的特性；12，管理者支持：随时将进度报告管理者，取得管理者的支持承诺；各阶段进行必要的评审；11，包装规范：设计与开发单个产品包装 有利于产品防包装员工安全搬运；第五章:反馈,评定和纠正措施Adv
16、anced Product Quality Planning and Control Plan过程输出1,减少变差:应用统计分析的技术识别和认识过程变差;应用控制图来分析产生变差的原因;制订消除变差的措施,注重消除系统性的变差;2,客户满意:策划活动应延伸到客户的使用现场,倾听客户要求改进的建议;与客户经常性的沟通和交流;与客户合作落实纠正措施;3,交付和服务;关心交付后客户的质量期望;收集服务现场的各种信息;重视客户的一切信息反馈;Advanced Product Quality Planning and Control PlanAdvanced Product Quality Planning and Control Plan
