1、图图1 1、无心磨床结构、无心磨床结构序号序号名称名称作用作用1灯照 明2砂轮修整座修整砂轮3砂轮修整急退扳手避免人为的疏忽造成对砂轮的损伤4磨床电源控制箱磨床的启动电源和紧急停车开关5磨床水平調整螺钉調整机台水平状态 冷卻工件6砂 轮研削工作7托刀和刀架固定托刀支撐工件 修整导轮8导轮带动工件旋转9注油器润滑上下滑板和进刀丝杆等10导轮变速箱调整导轮的转速11工作台微调手轮微調刀板与砂轮之间的距离12工作台进刀手轮调整上滑板的前进和后退13导轮进刀手轮調整导轮的前进和后退14导轮进刀手轮调整刀板与导轮之间的距离15导轮修整开关控制修整座油压缸的方向和速度16导轮修整急退扳手避免人为的疏忽造成
2、对导轮的损伤17导轮修整座修整导轮表1.M1010M1020M1040SC305SC456加工范围0.50100.50200.50400.45301.050砂轮尺寸（外径宽内径）P2005075P300100127PSA350125127PSA305150120PSA455205228.6导轮尺寸（外径宽内径）P1255050PSA20010075PSA25012575PSA20515090PSA255205111.2砂轮转速3300r/min2100r/min1870r/min1800r/min1500r/min导轮转速45240r/min10180r/min20180r/min20337r
3、/min13316r/min中心高度125mm170mm190mm31mm35mm长度范围L5005mmL10005mmL15005mmL15005mmL5005mm导轮回转角度+/-5+/-5+/-5+/-5+/-5直径精度D0.005mmD0.005mmD0.005mmD0.003mmD0.003mm椭 圆 度0.005mm0.003mm0.003mm0.002mm0.002mm表面光洁度不允许有裂纹、沟槽、平台、凹坑、螺旋纹及粗糙痕迹，Ra0.8um表2磨削原理 钨、钼杆的磨削加工原理：在磨床上用砂轮对工件进行磨削，使其直径精度和表面光洁度达到预定的技术要求。磨削加工特点 1、获得很高的
4、加工精度和光洁度，通常直径：D0.01mm，光洁度：Ra1.6um。如果采用高精度磨削方法，直径：D0.003mm，光洁度：Ra0.2um。2、磨削精度较小，每一次只能磨削0.030.10mm。由于以上特点，目前供应电真空用的钨、钼杆材，表面要求光洁度高且尺寸公差严格，故采用无心磨削方法生产。图2、纵磨法图3、切入磨法图图4 4、导轮回转体修整示意图、导轮回转体修整示意图从图4看出，修整笔和导轮接触点只有中间，所以导轮是中间被修掉，两端高，中间低，如下图所示：图图5 5、导轮修整后回转体示意图、导轮修整后回转体示意图 磨削角度的作用：导轮修整后形成的内凹和两边凸，如果两边凸的地方跟工件接触，那
5、么只能两边磨削到，砂轮的中间接触不到工件，那么就需要把凸起的地方前面往上抬起，后面往下放，这样高点接触不到工件，中间就可以接触并磨削。因为我们的刀片是固定的，其表面一直是平行的，所以调整磨削角度可以得到想要的磨削面积。公式：公式：其中：其中：图图7 7、工件与托板刀刃、工件与托板刀刃1/31/3处处接触接触砂轮、工件、导轮间距调整砂轮、工件、导轮间距调整图图8 8、工件前后导板调整标准、工件前后导板调整标准图图9 9、工件前后导板微调示意、工件前后导板微调示意表3砂轮材质代号性 能粒度氧化铝砂粒棕刚玉（A）韧性大、适用于硬度较低的碳素钢、合金钢、可锻铸铁工件的普通磨削粗磨：4560#精磨：80
6、320#白刚玉（WA）破碎性好，切削刃锐利，条状结构 适用于硬度较高的合金钢、高速钢、淬火钢工作的普通磨削碳化硅砂粒绿色碳化硅（GC）脆性大、韧口锋利、导热性好 适用于铸铁、有色金属、非金属材料的饿磨削，也可用于硬质合金、玻璃磨削金刚石砂粒人造金刚石材质硬，强度高、磨削锋利 适用各种脆性材料的磨削粗磨：200#精磨：4001000#侧盖油封布司螺帽(左牙)合金轴承砂轮(导轮)主轴图图1010、砂轮（导轮）装卸图示、砂轮（导轮）装卸图示表表4、托刀刀板厚度的选择、托刀刀板厚度的选择托刀刀板厚度（托刀刀板厚度（mm）研磨物直径（研磨物直径（mm）0.350.60.812345 681013150.
7、40.50.70.8121.53354658798101012122015301740 磨削钨或钼杆时所产失的各种缺陷都是由于机床的调试及工艺参数选择的不正确和操作程序不适当而造成的。常见缺陷及排除方法见表5。序号缺陷名称缺陷产生原因缺陷排除方法1表面不光洁1.磨削轮粒度太粗2.冷却液不清洁或浓度不够3.工件纵向进给速度过快角倾斜过大4.磨削深度太大5.磨削轮修整不光6.磨削量过少，上工序加工痕迹没有消除1.按工艺要求更换磨削轮2.按工艺要求更换冷却液3.减慢导轮转速和减小角4.重新选择进刀量5.停止磨削，重新修整磨削轮6.提高上工序加工光洁度，增加磨削余量2表面鱼鳞状1.磨削轮平衡不好，引起
8、震动2.工件中心太高，引起跳动3.磨削轮太硬或磨钝4.导轮转速过快5.磨削轮粒度太细6.托板硬度不够而产生弯曲、倾斜面有沟槽及固定得不牢固产生松动现象7.机床磨削轮主轴与轴瓦配合不良产生震动8.磨削轮修整不好，太粗或太光1.将磨削轮重新平衡，并进行修整2.适当将高度降低3.按工艺要求选择或重新修整4.降低导轮转速5.按工艺要求更换磨削轮6.更换托板，或固紧托板7.将磨削轮卸去，用百分表检验主轴径向和轴向串动量，并进调整8.重新按磨削要求修整磨削轮表5序号缺陷名称缺陷产生原因缺陷排除方法3有锥度1.前导板向导轮方向倾斜，使工件前端直径变小2.后导板自导轮方向倾斜，引起工件后端直径变小1.调整前导
9、板使其与导轮平行2.调整后导板的导向面，使其与导轮母线平行，并在一条直线上4椭圆1.工件安装中心过低2.托板太薄或顶面倾斜角过大3.磨削轮不平衡或传动带太松4.导轮皮带太松5.工件安装中心太高，不平稳6.周围机床震动过大7.冷却液不充足或输送不均匀1.适当提高工件中心高度2.更换符合工艺要求的托板3.检查传动皮带，或者重新平衡磨削轮4.调紧皮带5.适当降低工件中心高度6.调换机床位置7.调整冷却液流量5棱 圆1.工件安装中心过低2.托板太薄或顶面倾斜角过大3.削轮不平衡或传动带太松4.导轮皮带太松5.工件安装中心太高，不平稳6.周围机床震动过大1.适当提高工件中心高度2.更换符合工艺要求的托板
10、3.查传动皮带，或者重新平衡磨削轮4.调紧皮带5.适当降低工件中心高度6.调换机床位置6表面有烧伤迹1.导轮转速太慢2.磨削轮太硬3.纵向进给量太大4.在入口处磨削得太多，工件前端有烧伤5.工件表面有烧伤痕迹1.调快导轮转速2.按工艺要求更换磨削轮3.减小角倾斜角度4.转动导轮架校对零位5.转动导轮架校对零位磨削工件表面外观缺陷和产生原因分析序号工件表面图状征状原因1出口端有螺旋纹、有时有烧伤1.出口处磨削量太大，火花集中；2.出口导板过松2中部有螺旋纹、有时有烧伤1.进口处磨削量太大，火花集中；2.进口导板过紧3进口端有螺旋纹、有时有烧伤1.进口处磨削量太大，火花集中；2.进口导板过紧；3.进口处砂轮端面高出导轮端面4进口处有直条状擦伤1、进口导板过紧序号工件表面图状征状原因5出口处有直条状擦伤1、出口导板太松6进口端有划伤、花纹1.进口导板稍紧；2.砂轮磨钝；3.导轮表面粘有磨霄7出口端有划伤、花纹1.出口导板稍紧；2.砂轮磨钝；3.导轮表面粘有磨霄8出口处光洁度较差、时而出现螺旋纹1.磨削区火花发布不均；2.出口导板稍松；3.出口导板前端磨损或低于导轮；4、导轮出口端粗糙9进口处光洁度较差、时而出现螺旋纹1、磨削区火花发布不均；2、进口导板稍松；3、进口导板后端磨损或低于导轮；4、导轮进口端粗糙
