1、连铸坯质量控制连铸坯质量控制内内 容容 提提 要要 连铸坯的质量评价连铸坯的质量评价 连铸坯的纯净度及控制连铸坯的纯净度及控制 连铸坯表面质量及控制连铸坯表面质量及控制 连铸坯内部质量及控制连铸坯内部质量及控制 连铸坯形状缺陷及控制连铸坯形状缺陷及控制 连铸坯的质量评价连铸坯的质量评价评价连铸坯质量是从以下几方面评价连铸坯质量是从以下几方面：连铸坯连铸坯的纯净度的纯净度 连铸坯的表面质量连铸坯的表面质量 连铸坯的内部质量连铸坯的内部质量 连铸坯的外观性质连铸坯的外观性质 连铸坯连铸坯的纯净度的纯净度 连铸坯纯净度与产品质量连铸坯纯净度与产品质量 夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致夹杂物的存在
2、破坏了钢基体的连续性和致密性。大于密性。大于5050微米的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造微米的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大的表面等，对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大虽少对钢质量的危害也较大。
3、从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100-300100-300微米不规则的微米不规则的CaO-AlCaO-Al2 2O O3 3和和AlAl2 2O O3 3的大型夹杂物。的大型夹杂物。厚度为厚度为0.3mm0.3mm的薄钢板的薄钢板,在在1m1m2 2面积内，粒径小于面积内，粒径小于5050微米微米的夹杂物应少于的夹杂物应少于5 5个，才能达到废品率在个，才能达到废品率在0.05%0.05%以下，即深以下，即深冲冲20002000个个DIDI罐罐,平均不到平均不到1 1个废品。个废品。对于极细的钢丝（如直径为对于极细的钢丝（如直径为0.1
4、0-0.25mm0.10-0.25mm的轮胎钢丝）的轮胎钢丝）和极薄钢板（如厚度为和极薄钢板（如厚度为0.025mm0.025mm的镀锡板）中，其所含夹的镀锡板）中，其所含夹杂物的尺寸就可想而知了。夹杂物的尺寸和数量对钢质量杂物的尺寸就可想而知了。夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯表面积有关。的影响还与铸坯表面积有关。夹杂物组成、尺寸对最终产品的影响夹杂物组成、尺寸对最终产品的影响 产品产品 缺陷类型缺陷类型 夹杂物尺寸夹杂物尺寸 组组 成成 深冲镀锡板深冲镀锡板 凸缘裂纹凸缘裂纹 50 CaOAl2O3 电阻焊管电阻焊管 超声波探伤缺陷超声波探伤缺陷 150 CaOAl2O3；Al2O
5、3群群 MnO-SiO2-Al2O3 UOE管管 超声波探伤缺陷超声波探伤缺陷 200 Al2O3群；群；CaOAl2O3 冷轧薄板冷轧薄板 冲压缺陷冲压缺陷 250 CaO-SiO2-Al2O3 轮胎钢丝轮胎钢丝 冷拔断裂冷拔断裂 30 Al2O3；Al2O3SiO2 弹簧钢丝弹簧钢丝 冷拔断裂冷拔断裂 30 Al2O3-MnO-CaO；Al2O3 连铸坯夹杂物连铸坯夹杂物 连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。弧形铸机分布有着重要影响。弧形铸机,上浮的夹杂物容易上浮的夹杂物容易被内弧侧液固界面所捕捉，在连铸坯内弧侧距表被内弧侧液固界面所捕捉，
6、在连铸坯内弧侧距表面约面约10mm10mm处就形成了处就形成了AlAl2 2O O3 3夹杂物的聚集夹杂物的聚集,大型夹大型夹杂物也多集中于连铸坯内弧内侧厚度的杂物也多集中于连铸坯内弧内侧厚度的1/5-1/41/5-1/4的的部位。铸坯夹杂物聚集机理表明：液相穴内有利部位。铸坯夹杂物聚集机理表明：液相穴内有利于夹杂物上浮的有效垂直长度应不小于于夹杂物上浮的有效垂直长度应不小于2m2m，因此，因此最好带有最好带有2-3m2-3m垂直长度的弧形连铸机。垂直长度的弧形连铸机。连铸机的机型不同，连铸坯内夹杂物的数量也有明显的差连铸机的机型不同，连铸坯内夹杂物的数量也有明显的差异。如按异。如按1Kg1K
7、g铸坯重计算铸坯夹杂物的数量：铸坯重计算铸坯夹杂物的数量：立式铸机：立式铸机：0.04mg/kg0.04mg/kg；立弯式铸机：立弯式铸机：0.46mg/kg0.46mg/kg；弧形铸机：弧形铸机：1.75mg/kg1.75mg/kg；水平铸机：水平铸机：1.35mg/kg1.35mg/kg。根据示踪试验所测定的数据，铸坯中夹杂物来源比例为：根据示踪试验所测定的数据，铸坯中夹杂物来源比例为：出钢过程钢液氧化产物占出钢过程钢液氧化产物占10%10%；脱氧产物占脱氧产物占15%15%；熔渣卷入约占熔渣卷入约占15%15%；注流的二次氧化占注流的二次氧化占40%40%左右；左右；耐火材料的冲刷约占耐
8、火材料的冲刷约占20%20%；中间罐渣占中间罐渣占10%10%。提高钢纯净度的措施提高钢纯净度的措施 无渣出钢无渣出钢 选择合适的精炼处理方式选择合适的精炼处理方式 采用无氧化浇注技术采用无氧化浇注技术 充分发挥中间罐冶金净化器的作用充分发挥中间罐冶金净化器的作用 选用优质耐火材料选用优质耐火材料 充分发挥结晶器的作用充分发挥结晶器的作用 采用电磁搅拌技术，控制注流运动采用电磁搅拌技术，控制注流运动 连铸坯表面质量及控制连铸坯表面质量及控制 连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成
9、本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。提条件。连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制。表面裂纹表面裂纹 表面裂纹就其出现的方向和部位，可表面裂纹就其出现的方向和部位，可以分为面部纵裂纹；角部纵裂纹与横裂纹；星以分为面部纵裂纹；角部纵裂纹与横裂纹；星状裂纹等。状裂纹等。纵向裂纹纵向裂纹在板坯多出现宽面的中间部位，在板坯多出现宽面的中间部位，方坯多出现在棱角处。表面纵裂纹直接影响钢方坯多出现在棱角处。表面纵裂纹直接影响钢材质量。若铸坯
10、表面存在深度为材质量。若铸坯表面存在深度为2.5mm,2.5mm,长度为长度为300mm300mm的裂纹，轧成板材后就会形成的裂纹，轧成板材后就会形成1125mm1125mm的分的分层缺陷。严重的裂纹深度达层缺陷。严重的裂纹深度达10mm10mm以上，将造成以上，将造成漏钢事故或废品。漏钢事故或废品。其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进入二冷区后，微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。由于坯进入二冷区后，微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过了坯壳高温强度
11、，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。了坯壳高温强度，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。坯壳承受的应力包括：坯壳内外，上下存在温度差产坯壳承受的应力包括：坯壳内外，上下存在温度差产生的热应力；钢水静压力阻碍坯壳凝固收缩产生的应力；生的热应力；钢水静压力阻碍坯壳凝固收缩产生的应力；坯壳与结晶器壁不均匀接触而产生的摩擦力。坯壳与结晶器壁不均匀接触而产生的摩擦力。这些应力这些应力的总和超过了钢的高温强度，致使铸坯薄弱部位的总和超过了钢的高温强度，致使铸坯薄弱部位产生裂纹。产生裂纹。预防表面纵裂纹的措施预防表面纵裂纹的措施 结晶器采用合理的倒锥度结晶器采用合理的倒锥度 选用性能良好的保护渣选用性能良好的
12、保护渣 浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适 确定合理的浇注温度及拉坯速度确定合理的浇注温度及拉坯速度 保持结晶器液面稳定保持结晶器液面稳定 钢的化学成分应控制在合适的范围钢的化学成分应控制在合适的范围 采用热顶结晶器采用热顶结晶器 横向裂纹横向裂纹多出现铸坯的内弧侧振痕波谷多出现铸坯的内弧侧振痕波谷处。经金相检查指出处。经金相检查指出,裂纹深裂纹深7mm,7mm,宽宽0.2mm0.2mm，处于铁，处于铁素体网状区，也正好是初生奥氏体晶界。晶界处还素体网状区，也正好是初生奥氏体晶界。晶界处还有有AlNAlN或或Nb(CN)Nb(CN)的质点沉淀，因而降低了晶
13、界的结的质点沉淀，因而降低了晶界的结合力合力,诱发了横裂纹的产生。铸坯矫直，内弧侧受诱发了横裂纹的产生。铸坯矫直，内弧侧受拉应力作用，振痕缺陷效应产生应力集中，如果正拉应力作用，振痕缺陷效应产生应力集中，如果正值值700-900700-900脆化温度区，促成了振痕波谷处横裂脆化温度区，促成了振痕波谷处横裂纹的生成。当铸坯表面有星状龟裂纹时，受矫直应纹的生成。当铸坯表面有星状龟裂纹时，受矫直应力作用，细小裂纹扩展成横裂纹；若细小龟裂纹处力作用，细小裂纹扩展成横裂纹；若细小龟裂纹处于角部，则形成角部横裂纹于角部，则形成角部横裂纹。预防表面横裂纹的措施预防表面横裂纹的措施 结晶器采用高频率，小振幅振
14、动结晶器采用高频率，小振幅振动 二冷区采用平稳热冷却，控制矫直铸坯温度二冷区采用平稳热冷却，控制矫直铸坯温度 降低钢中降低钢中S S、O O、N N的含量，加入的含量，加入TiTi、ZrZr、Ca Ca 选用性能良好的保护渣选用性能良好的保护渣 保持结晶器液面稳定保持结晶器液面稳定 通过二次冷却使铸坯表面层奥氏体晶粒细化通过二次冷却使铸坯表面层奥氏体晶粒细化 星状裂纹星状裂纹一般发生在晶间的细小裂纹，一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现，呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现，经酸洗或喷丸后才出现在铸坯表面。主要是由于铜向铸坯经酸洗或喷丸后才出现
15、在铸坯表面。主要是由于铜向铸坯表面层晶界的渗透，或者有表面层晶界的渗透，或者有AlN,BNAlN,BN或硫化物在晶界沉淀，或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界的强度这都降低了晶界的强度,引起晶界的脆化引起晶界的脆化,从而导致裂纹的从而导致裂纹的形成。形成。预防表面预防表面星状裂纹星状裂纹的措施的措施 结晶器铜板表面应镀铬或镀镍结晶器铜板表面应镀铬或镀镍 精选原料精选原料,降低降低CuCu、SnSn等元素的原始含量等元素的原始含量 降低钢中含硫量，并控制降低钢中含硫量，并控制w(Mn)/w(S)40 w(Mn)/w(S)40 控制钢中控制钢中AlAl、N N的含量的含量 选择合适的二次冷却制度选择
16、合适的二次冷却制度 表面夹渣表面夹渣 指在铸坯表皮下指在铸坯表皮下2-10mm2-10mm镶嵌有大块的镶嵌有大块的渣子渣子,因而也称为皮下夹渣。就其夹渣的组成来因而也称为皮下夹渣。就其夹渣的组成来看，锰看，锰-硅盐系夹杂物的外观颗粒大而浅；硅盐系夹杂物的外观颗粒大而浅；AlAl2 2O O3 3系夹杂物细小而深系夹杂物细小而深.若不清除若不清除,会造成成品会造成成品表面缺陷，增加制品的废品率。表面缺陷，增加制品的废品率。夹渣的导热性低于钢夹渣的导热性低于钢,致使夹渣处坯壳生致使夹渣处坯壳生长缓慢，凝固壳薄弱，往往是拉漏的起因，一长缓慢，凝固壳薄弱，往往是拉漏的起因，一般渣子的熔点高易形成表面夹
17、渣。般渣子的熔点高易形成表面夹渣。敞开浇注，由于二次氧化，结晶器表敞开浇注，由于二次氧化，结晶器表面有浮渣。面有浮渣。在用保护渣浇注时，夹渣的根本原因是由在用保护渣浇注时，夹渣的根本原因是由于结晶器液面不稳定所致。水口出孔的形状于结晶器液面不稳定所致。水口出孔的形状,尺尺寸的变化，插入深度寸的变化，插入深度,吹气量，塞棒失控以及拉吹气量，塞棒失控以及拉速突然变化等均会引起结晶器夜面的波动速突然变化等均会引起结晶器夜面的波动,严重严重时导致夹渣。时导致夹渣。就其夹渣的内容来看，有未熔的粉状保护就其夹渣的内容来看，有未熔的粉状保护渣，也有上浮未来得及被液渣吸收的渣，也有上浮未来得及被液渣吸收的Al
18、Al2 2O O3 3夹杂夹杂物，还有吸收溶解了过量高熔点的物，还有吸收溶解了过量高熔点的AlAl2 2O O3 3等等 。波动区间波动区间20mm20mm时时,皮下夹渣深度皮下夹渣深度2mm2mm；波动区间波动区间40mm40mm时时,皮下夹渣深度皮下夹渣深度4mm40mm40mm时时,皮下夹渣深度皮下夹渣深度7mm0.008%w(Al)0.008%干燥入炉材料，和与钢液直接接触材料干燥入炉材料，和与钢液直接接触材料 采用全程保护浇注采用全程保护浇注 选用合适的精炼方式降低钢中含气量选用合适的精炼方式降低钢中含气量 控制中间罐塞棒的吹入控制中间罐塞棒的吹入ArAr量量 连铸坯内部质量及控制连
19、铸坯内部质量及控制 铸坯的内部质量铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关。质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关。中心偏析中心偏析 钢液在凝固过程中，由于溶质元素在钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，
20、中心部位匀性，中心部位w(C)w(C)、w(P)w(P)、w(S)w(S)含量明显高含量明显高于其他部位，这就是中心偏析。于其他部位，这就是中心偏析。中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在的，从而恶化了的钢的力学性能，降低了钢的的，从而恶化了的钢的力学性能，降低了钢的韧性和耐蚀性，严重的影响产品质量。韧性和耐蚀性，严重的影响产品质量。中心偏析中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢流流动造成的。固富集偏析元素的钢流流动造成的。铸坯的柱状晶比较发达，凝固过程常铸坯的柱状晶比较发达，凝固过程常有有“搭桥搭桥”发生。方坯的凝固末
21、端液相穴窄尖，发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥搭桥”后钢液补缩受阻，形成后钢液补缩受阻，形成“小钢锭小钢锭”结结构，因而周期性，间断地出现了缩孔与偏析。构，因而周期性，间断地出现了缩孔与偏析。当板坯发生鼓肚变形时，也会引起液相穴内富当板坯发生鼓肚变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。减小铸坯中心偏析的措施减小铸坯中心偏析的措施 降低钢中易偏析元素降低钢中易偏析元素P P、S S的含量的含量 控制低过热度的浇注控制低过热度的浇注 采用电磁搅拌技术，消除柱状晶采用电磁搅拌技术，消除柱状晶“搭桥搭桥”二冷区夹辊要严格对弧二冷区
22、夹辊要严格对弧 凝固末端采用轻压下技术凝固末端采用轻压下技术 凝固末端设置强制冷却区凝固末端设置强制冷却区 中心疏松中心疏松 在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为孔隙称为疏松疏松。分散分布于整个断面的孔隙称为一般疏。分散分布于整个断面的孔隙称为一般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松枝晶疏松；铸坯中心线部；铸坯中心线部位的疏松。一般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合，位的疏松。一般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合，惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合合 。减少减少中
23、心疏松的措施中心疏松的措施 根据钢种的需要控制合适的根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度；二冷区采用弱冷过热度和拉坯速度；二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度和有效措施，从而和改善铸坯致密度和有效措施，从而提高铸坯质量。提高铸坯质量。内部裂纹内部裂纹 铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。从结晶器下在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。从结晶器下口拉出带液心的铸坯，在弯曲、矫直和夹辊压力作用
24、下，口拉出带液心的铸坯，在弯曲、矫直和夹辊压力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次树枝晶或等轴晶界于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次树枝晶或等轴晶界裂开，富集溶质元素母液流入缝隙中，此裂纹往往伴有裂开，富集溶质元素母液流入缝隙中，此裂纹往往伴有偏析线，也称偏析线，也称“偏析条纹偏析条纹”，在热加工过程中不能消除，在热加工过程中不能消除的，影响钢的力学性能，尤其是对横向性能危害最大的，影响钢的力学性能，尤其是对横向性能危害最大。皮下裂纹皮下裂纹一般在距铸坯表面一般在距铸坯表面20mm20mm以内，与表面垂直的细小裂纹，以内，与表面垂直的细小裂纹，都称其为皮下裂纹。裂纹大都靠近角都称其为皮下裂纹
25、。裂纹大都靠近角部，也有在菱变后沿断面对角线走向部，也有在菱变后沿断面对角线走向形成的。主要是由于铸坯表面层温度形成的。主要是由于铸坯表面层温度反复变化导致相变，沿两相组织的交反复变化导致相变，沿两相组织的交界面扩展而形成的裂纹。界面扩展而形成的裂纹。矫直裂纹矫直裂纹带液心的铸坯进入矫直区，铸带液心的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张力作用，矫直变形率超过了坯的内弧表面受张力作用，矫直变形率超过了凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，形成裂纹。形成裂纹。压下裂纹压下裂纹是与拉辊压下方向相平行的一是与拉辊压下方向相平行的一种中心裂纹。当压下过大时，即
26、使铸坯完全凝种中心裂纹。当压下过大时，即使铸坯完全凝固也有可能形成裂纹。固也有可能形成裂纹。中心裂纹中心裂纹在板坯横断面中心线上出在板坯横断面中心线上出现，并伴有现，并伴有P P、S S元素的正偏析，也称其断面裂元素的正偏析，也称其断面裂纹。纹。中心星状裂纹中心星状裂纹在方坯断面中心出在方坯断面中心出现呈放射状的裂纹。形成原因：由于凝固末期液相穴内现呈放射状的裂纹。形成原因：由于凝固末期液相穴内残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应力，中心钢液凝固放出潜热而加热周围的固体使其膨胀，力，中心钢液凝固放出潜热而加热周围的固体使其膨胀，在两者
27、综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂在两者综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂纹。纹。减少铸坯内部裂纹的措施减少铸坯内部裂纹的措施 采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术 二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧 二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀 合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构 连铸坯形状缺陷及控制连铸坯形状缺陷及控制鼓肚变形鼓肚变形 带液心的铸坯在运行过程中，于两支带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力
28、作用下，发生撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。衡量铸坯彭肚变形程度。板坯鼓肚板坯鼓肚会引起液相穴内富集溶质元素钢会引起液相穴内富集溶质元素钢液的流动，从而加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内液的流动，从而加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。部裂纹，给铸坯质量带来危害。鼓肚量的大小与钢液静压力、夹辊间距、冷却强鼓肚量的大小与钢液静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。鼓肚量
29、随辊间距的度等因素有密切关系。鼓肚量随辊间距的4 4次方而增加，次方而增加，随坯壳厚度的随坯壳厚度的3 3次方而减小次方而减小 。减少鼓肚应采取措施减少鼓肚应采取措施 降低连铸机的高度降低连铸机的高度 二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下 辊距应由密到疏布置；辊距应由密到疏布置；支撑辊要严格对中支撑辊要严格对中 加大二冷区冷却强度加大二冷区冷却强度 。防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选 用多节辊。用多节辊。菱形变形菱形变形 菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于缺陷。是
30、指铸坯的一对角小于9090，另一对角，另一对角大于大于9090；两对角线长度之差称为脱方量。；两对角线长度之差称为脱方量。若脱方量小于若脱方量小于3%3%时，方坯的饨角处导出的时，方坯的饨角处导出的热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作用下会引起角部裂纹；如果脱方量大于用下会引起角部裂纹；如果脱方量大于6%6%时，时，铸坯有加热炉内推钢会发生堆钢现象，或者轧铸坯有加热炉内推钢会发生堆钢现象，或者轧制时咬入孔型困难，易产生折叠缺陷。因此铸制时咬入孔型困难，易产生折叠缺陷。因此铸坯的脱方量控制在坯的脱方量控制在3%3%以下。以下。菱形变形菱形变形是由于结晶
31、器四壁冷却不是由于结晶器四壁冷却不均匀，形成的坯壳厚度不均匀，引起收缩不均均匀，形成的坯壳厚度不均匀，引起收缩不均匀，这一系列的不均匀导致了铸坯的菱形变形。匀，这一系列的不均匀导致了铸坯的菱形变形。在结晶器内由于四壁的限制铸坯仍能保持方坯；在结晶器内由于四壁的限制铸坯仍能保持方坯；可一旦出了结晶器，如二冷仍不够均匀，支撑可一旦出了结晶器，如二冷仍不够均匀，支撑不充分，铸坯的菱变会进一步发展；即便二冷不充分，铸坯的菱变会进一步发展；即便二冷能够均匀冷却，由于坯壳厚度的不均匀造成的能够均匀冷却，由于坯壳厚度的不均匀造成的温度不一致，坯壳的收缩仍然不均匀，菱形变温度不一致，坯壳的收缩仍然不均匀，菱形
32、变形也会发展。形也会发展。应对菱变的措施应对菱变的措施 选用合适锥度的结晶器选用合适锥度的结晶器 结晶器最好用软水冷却结晶器最好用软水冷却 保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为 规规正正的形状规规正正的形状 结晶器以下的结晶器以下的600mm600mm距离要严格对弧；并确距离要严格对弧；并确 保二冷区的均匀冷却保二冷区的均匀冷却 。控制好钢液成分。控制好钢液成分。圆铸坯变形圆铸坯变形 圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：形的原因有：1 1）圆形结晶器内腔变形；）圆形结晶器内腔变形；2 2）二冷区冷却不均匀；）二冷区冷却不均匀；3 3）连铸机下部对弧不准；）连铸机下部对弧不准；4 4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下。可采取相应措施可采取相应措施：及时更换变形的结晶器及时更换变形的结晶器 连铸机要严格对弧连铸机要严格对弧 二冷区均匀冷却二冷区均匀冷却 可适当降低拉速可适当降低拉速
