1、DCTDCT变速器轴齿制造关键技术变速器轴齿制造关键技术2/n目目 录录轴齿全流程质量控制技术轴齿全流程质量控制技术31DCTDCT轴齿制造技术概述轴齿制造技术概述齿轮制造仿真技术应用齿轮制造仿真技术应用2典型零件关键制造技术典型零件关键制造技术43/n1 DCT1 DCT轴齿制造技术概述轴齿制造技术概述可靠性可靠性经济性经济性舒适性舒适性轻量化轻量化动力性动力性变速器可靠性变速器可靠性速比范围速比范围传动效率传动效率NVHNVH性能性能变速器重量变速器重量1.1 1.1 汽车变速器对整车性能影汽车变速器对整车性能影响响4/n1 DCT1 DCT轴齿制造技术概述轴齿制造技术概述1.2 DCT1
2、.2 DCT变速器轴齿制造技术变速器轴齿制造技术n产品设计、制造技术两者相互依存，协同发展促进零部件、总成、整车产品优越性能达成。产品设计、制造技术两者相互依存，协同发展促进零部件、总成、整车产品优越性能达成。DCTDCT产品特性产品特性1.1.继承继承性性机械式自动变速器机械式自动变速器双离合动力不中断双离合动力不中断2.2.动力动力性性齿轮啮合啸叫敲击齿轮啮合啸叫敲击换挡噪声换挡噪声4.NVH4.NVH多档位速比范围宽多档位速比范围宽共用输入齿轮共用输入齿轮结构紧凑重量轻结构紧凑重量轻3.3.经济经济性性传动效率高传动效率高DCTDCT轴齿设计特性轴齿设计特性1.1.全齿面精度控制设计全齿
3、面精度控制设计2.2.轴齿装配部位精度设轴齿装配部位精度设计计3.3.典型轴齿零件结构设典型轴齿零件结构设计计多种齿面修形fko Ca Cb三截面精度控制设计TIF近基圆高重合度设计轴颈尺寸形位精度内孔、同步锥面精度轴花键结合齿花键精度空心输入轴常啮合从动齿轮轴齿关键制造技轴齿关键制造技术术1.1.齿轮制造仿真技术齿轮制造仿真技术3.3.近基圆渐开线达成技近基圆渐开线达成技术术齿形加工仿真齿轮工艺仿真2.2.全齿面精度控制技术全齿面精度控制技术4.4.全流程质量控制技术全流程质量控制技术齿坯精车齿轮制齿工序热处理、校直热后精加工5.5.从动齿轮铆接磨齿技从动齿轮铆接磨齿技术术热变形补偿、控制压
4、装、铆接、磨齿5/n目目 录录轴齿全流程质量控制技术轴齿全流程质量控制技术31DCTDCT轴齿制造技术概述轴齿制造技术概述齿轮制造仿真技术应用齿轮制造仿真技术应用2典型零件关键制造技术典型零件关键制造技术46/n2 2 齿轮制造仿真技术应齿轮制造仿真技术应用用2.1 2.1 齿轮制造仿真流齿轮制造仿真流程程n通过齿轮制造工艺计算分析，在保证产品性能的前提下，同时轴齿具备良好的制造工艺性；通过齿轮制造工艺计算分析，在保证产品性能的前提下，同时轴齿具备良好的制造工艺性；能用比较经济、合理的工艺方法将其制造出来能用比较经济、合理的工艺方法将其制造出来,并减少因结构工艺性问题导致的设计更改。并减少因结
5、构工艺性问题导致的设计更改。模型建立模型建立滚齿、蜗杆滚齿、蜗杆磨齿工艺模拟磨齿工艺模拟KOADPSPADRQPPP产品产品战略战略产品产品定义定义生产生产准备准备产品产品策划策划设计与设计与验证验证SOP齿轮仿真齿轮仿真产产品品流流程程仿仿真真流流程程 输入内容：输入内容：1.1.齿轮设计参数齿轮设计参数2.2.功率流信息功率流信息3.3.系统变形情况系统变形情况4.4.微观修形参数微观修形参数5.5.刀具参数刀具参数 输出内容输出内容1.1.齿形齿形TIFTIF、SAPSAP、EAPEAP等特征点等特征点2.2.根切、干涉检根切、干涉检查查3.3.齿轮强度校核齿轮强度校核剃齿动力学仿真剃齿
6、动力学仿真 输出内容输出内容1 1、齿面扭曲预测、齿面扭曲预测2 2、齿轮各项精度误差、齿轮各项精度误差及精度等级及精度等级 输出内容输出内容1 1、剃刀修磨表、剃刀修磨表2 2、剃齿特征点、剃齿特征点3 3、齿面中凹预测、齿面中凹预测齿形仿真齿形仿真7/n2 2 齿轮制造仿真技术应齿轮制造仿真技术应用用2.2 2.2 齿轮制造齿轮制造-齿形加工仿齿形加工仿真真n 齿形齿形TIFTIF点，点，SAPSAP点，点，EAPEAP点校核，与设计偏差点校核，与设计偏差0.005mm0.005mm；n 齿根陈切保证齿根陈切保证Residual Fillet UndercutResidual Fillet
7、 Undercut，不小于精加工余量；，不小于精加工余量；n 齿根圆角半径保证齿根圆角半径保证Root Fillet RadiusRoot Fillet Radius：n 齿根圆直径齿根圆直径Root Diameter(mm)Root Diameter(mm)：与设计图纸要求一致；：与设计图纸要求一致；n 刀具与零件干涉检查刀具与零件干涉检查;n 啮合齿轮干涉检查；啮合齿轮干涉检查；n TIFTIF点，点，SAPSAP点，点，EAPEAP点处精加工余量点处精加工余量min 0.03mm min 0.03mm n 刀具可制造性评价；刀具可制造性评价；n 滚磨零件齿根过渡保证滚磨零件齿根过渡保证;
8、n 齿轮强度校核，满足设计标准；齿轮强度校核，满足设计标准；疲劳强度计算结果(100%功率)强度计算标计算齿轮弯曲强度安全系数接触强度安全系数静态安全系数ISO 6336:2006弯曲接触设计齿轮2nd drive1.69931.25994.24831.65862nd driven1.60641.34443.73911.6586制造齿轮2nd drive1.57951.21053.94891.59362nd driven1.48241.29173.45061.5936DAEAPDFTIF8/n2 2 齿轮制造仿真技术应齿轮制造仿真技术应用用2.3 2.3 齿轮制造齿轮制造-滚齿工艺仿滚齿工艺仿
9、真真机床调整参数滚刀头架导轨误差滚刀制造误差滚刀进给量（mm）1X轴方向误差（m）5齿形误差（左齿面）（m）5滚刀起始高度（mm）7X轴方向误差测量长度（mm）400齿形误差测量长度（mm）4.586中心距偏移量（mm）0Y轴方向误差（m）3齿形误差（右齿面）m5轴交角偏差mRad0Y轴方向误差测量长度（mm）100齿形误差测量长度（mm）4.586滚刀安装误差工件安装误差起始齿分度误差（m）10滚刀轴向跳动（m）3测量截面距离（mm）17滚刀重磨误差测量截面距离（mm）100第一个截面相位角（）0容屑槽累积总误差（m）5第一个截面相位角（）0第一个截面跳动（mm）5前刀面径向综合误差（m）0
10、第一个截面跳动（m）9第二个截面相位角（）90前刀面径向综合误差测量长度（mm）12第二个截面相位角（）0第二个截面跳动（mm）2容屑槽导程误差（m）10第二个截面跳动（m）10容屑槽导程误差测量长度（mm）50ISO 精度等级报告-齿形偏差误差名称符号偏差(m)实际加工结果(平均)实际最大设计等级 加工等级 齿廓总偏差 F4.588510.116.275齿廓形状偏差ff3.35739.715.275齿廓倾斜偏差fH2.17160.411.674ISO 精度等级报告-齿向偏差误差名称符号偏差(m)实际加工结果(平均)实际最大设计等级 加工等级 齿向总偏差 F8.66769.312.576齿向形
11、状偏差ff7.80387.739.677齿向倾斜偏差fH1.5632.753.973ISO 精度等级报告-累计偏差误差名称符号偏差(m)实际加工结果(平均)实际最大设计等级 加工等级 单一齿距偏差 fpt4.96314.68/5.696.7/975齿距累计总偏差 Fp23.06249.98/9.320.4/15.4769/n2 2 齿轮制造仿真技术应齿轮制造仿真技术应用用2.4 2.4 齿轮制造齿轮制造-滚齿工艺仿真试验验滚齿工艺仿真试验验证证051015201357911 13 15 17 19ffff左ff右ff仿真-6-4-2021357911 13 15 17 19fHfHm左fHm右
12、fH仿真05101357911 13 15 17 19ffff左ff右ff仿真-10-5051357911 13 15 17 19fHfHm左fHm右fHm右05101357911 13 15 17 19fptfpt左fpt右fpt仿真01020301357911 13 15 17 19FpFp左Fp右Fp仿真n模拟工艺可以预测加工精度趋势，但齿轮各项精度误差在准确度还有所偏离，需要进一步模拟工艺可以预测加工精度趋势，但齿轮各项精度误差在准确度还有所偏离，需要进一步试验标定；试验标定；10/n2 2 齿轮制造仿真技术应齿轮制造仿真技术应用用2.4 2.4 齿轮制造齿轮制造-蜗杆磨齿工艺仿真及试
13、验验蜗杆磨齿工艺仿真及试验验证证实际值,0,1.2实际值,10,18.1实际值,20,37.9模拟值,0,0模拟值,10,5.2模拟值,20,11坐标,0,-0.5坐标,10,-0.5坐标,20,-0.5-5515253545左齿面左齿面 扭曲量扭曲量fH实际值模拟值实际值,0,0.5实际值,10,16实际值,20,36.7模拟值,0,0模拟值,10,6.8模拟值,20,12坐标,0,-0.5坐标,10,-0.5坐标,20,-0.5-5515253545右齿面右齿面 扭曲量扭曲量fH实际值模拟值实际值,0,1.3实际值,10,11.9实际值,20,31.6模拟值,0,0模拟值,10,5.4模拟
14、值,20,12.3坐标,0,-0.5坐标,10,-0.5坐标,20,-0.5-55152535左齿面左齿面 扭曲量扭曲量fH实际值模拟值实际值,0,1实际值,10,12.4实际值,20,29.7模拟值,0,0模拟值,10,6.1模拟值,20,13.3坐标,0,-0.5坐标,10,-0.5坐标,20,-0.5-55152535右齿面右齿面 扭曲量扭曲量fH实际值模拟值n对齿向鼓形量为对齿向鼓形量为0 0、5 5m m、1010m m、1515m m、2020m m进行试验进行试验；n齿形扭曲与鼓形量近似为线性关系齿形扭曲与鼓形量近似为线性关系n与实际的扭曲相比，仿真计算的扭曲趋势一致，但是扭曲值
15、差距较大，鼓形量越大，差别越大与实际的扭曲相比，仿真计算的扭曲趋势一致，但是扭曲值差距较大，鼓形量越大，差别越大11/n目目 录录轴齿全流程质量控制技术轴齿全流程质量控制技术31DCTDCT轴齿制造技术概述轴齿制造技术概述齿轮制造仿真技术应用齿轮制造仿真技术应用2典型零件关键制造技术典型零件关键制造技术412/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.1 3.1 轴类零件轴类零件过程质量控过程质量控制制n变速器齿轮轴传递运动与动变速器齿轮轴传递运动与动力，同时也是齿轮、轴承、力，同时也是齿轮、轴承、同步器装配、运转同步器装配、运转基准基准；n作为轴齿核心零件，其特征作为轴齿核心
16、零件，其特征要素多要素多、精度高精度高；所有特征；所有特征要求均达到设计要求，可保要求均达到设计要求，可保证轴齿可靠、高效运转。证轴齿可靠、高效运转。n工序间精度相互关联，为保工序间精度相互关联，为保证最终成品精度的稳定达成，证最终成品精度的稳定达成，须对全工艺流程制定工艺技须对全工艺流程制定工艺技术条件，对每道关键工序进术条件，对每道关键工序进行严格控制；行严格控制；中间轴中间轴档位齿轮档位齿轮档位齿轮档位齿轮档位齿轮档位齿轮同步器同步器同步器同步器轴承轴承轴承轴承热后校直热处理花键搓齿齿坯精车齿坯精车齿坯精车花键花键FpFpFrFrMdkMdk 轴颈轴颈齿轮精度齿轮精度磨削轴颈热后校直热处
17、理磨前齿轮精度热处理滚齿13/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.2 3.2 轴类零件轴类零件过程质量控制过程质量控制-花键精度控制指花键精度控制指标标精车搓齿热处理校直成品成品花键精度花键精度0204060801001 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22搓前轴颈跳动与搓齿花键Fr对应关系Fr跳动20204060801001 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1213 14 1516 17 1819 20 2122热处理、校直工序花键Fr精度变化Fr热后3校直后跳动Fr热前n 以轴两中心孔
18、定位滚轧花键，搓前轴径跳动影响花键以轴两中心孔定位滚轧花键，搓前轴径跳动影响花键跳动跳动n根据零件花键跳动根据零件花键跳动0.08mm0.08mm要求以及实验数据，确定齿坯轴颈跳动要求以及实验数据，确定齿坯轴颈跳动0.03mm0.03mm、热前花键、热前花键FrFr控制控制0.04mm0.04mm、轴齿热后变形、轴齿热后变形0.25mm0.25mm、校直后跳动、校直后跳动0.04mm 0.04mm；14/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.3 3.3 轴类零件轴类零件过程质量控制过程质量控制-齿轮精度控制指齿轮精度控制指标标010203040501 2 3 4 5 6 7
19、 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21滚齿精度和定位基准精度Fr2跳动0510152025303540123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21滚齿工序齿轮周节精度左齿面Fp右齿面FpFrn滚齿精度与定位面精车精度相关，结合滚齿对精车的要求以及目前生产能力，要求滚齿滚齿精度与定位面精车精度相关，结合滚齿对精车的要求以及目前生产能力，要求滚齿定位面跳动不大于定位面跳动不大于0.03mm0.03mm；滚齿工序齿轮精度与齿坯精车精度相关性滚齿工序齿轮精度与齿坯精车精度相关性精车滚齿热处理校直磨轴颈有效磨齿余量有
20、效磨齿余量齿轮齿轮精度精度滚刀设计滚刀设计变形补偿变形补偿15/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.4 3.4 轴类零件轴类零件过程质量控制过程质量控制-齿轮精度控制指齿轮精度控制指标标01020304050123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20热处理校直后齿轮周节精度左齿面Fp右齿面FpFr0102030405060123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20热处理校直后各轴颈跳动m1校直后2校直后3校直后4校直后精车滚齿热处理校直磨轴颈有效磨齿余量有效磨齿余量齿轮齿轮精度精度滚刀设计
21、滚刀设计变形补偿变形补偿热处理、校直工序齿轮周节精度变化n 热后轴颈跳动热后轴颈跳动0.04mm0.04mm以内时，能够满以内时，能够满足后续磨齿要求；足后续磨齿要求；n零件零件TIFTIF点近基圆以及齿轮磨齿精度要求，点近基圆以及齿轮磨齿精度要求，热处理校直后热处理校直后FpFp0.06mm0.06mm，Fr0.05mmFr0.05mm；压力角增大螺旋角减小磨齿黑皮16/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.5 3.5 轴类零件轴类零件过程质量控制过程质量控制-齿轮精度控制指齿轮精度控制指标标精车滚齿热处理校直磨轴颈有效磨齿余量有效磨齿余量齿轮齿轮精度精度滚刀设计滚刀设计
22、变形补偿变形补偿齿轮热变形变化齿轮热变形变化n 齿轮热齿轮后齿廓压力角增大，齿轮热齿轮后齿廓压力角增大，齿向螺旋角减少，磨齿工序存在一齿向螺旋角减少，磨齿工序存在一端无余量风险，因此需要热前补偿端无余量风险，因此需要热前补偿变形量。变形量。磨前滚刀设计磨前滚刀设计磨齿黑皮n TIFTIF点余量通常要求不小于点余量通常要求不小于0.03mm0.03mm，但但TIFTIF近基圆设计齿轮，滚刀若按照近基圆设计齿轮，滚刀若按照等压力角设计，会导致等压力角设计，会导致TIFTIF点余量不点余量不足，磨齿存在黑皮风险。足，磨齿存在黑皮风险。TIFTIF磨齿磨齿齿形齿形滚齿滚齿齿形齿形TIFTIF点滚点滚齿
23、余量齿余量改进措施改进措施参数项原设计 改善后齿轮设计压力角2020齿轮设计模数(mm)2.52.5滚刀设计压力角2017.5滚刀设计模数(mm)2.52.4632磨齿余量(mm)0.10.094滚齿后TIF点余量(mm)0.030.019滚齿后TIF点(mm)51.791 51.697滚刀凸角高度(mm)0.8060.962滚刀凸角大小(mm)0.070.076蜗杆磨轮模数1718蜗杆磨轮压力角2.4572.47n 通过滚刀和磨轮的变模数变压力角设通过滚刀和磨轮的变模数变压力角设计，蜗杆磨齿可以实现接近基圆的渐计，蜗杆磨齿可以实现接近基圆的渐开线起始点保证；开线起始点保证；n 热前滚齿工序进
24、行热变形补偿。热前滚齿工序进行热变形补偿。17/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.5 3.5 轴类零件轴类零件过程质量控制过程质量控制-全齿面精度全齿面精度控制控制精车滚齿热处理校直磨轴颈有效磨齿余量有效磨齿余量齿轮齿轮精度精度滚刀设计滚刀设计变形补偿变形补偿扭曲修正砂轮修整策略无扭曲修正砂轮修整策略扭曲修正后 2.1 3.5 2.3 1.2 7.2 2.6 1.7 1.7 1.9 2.6 1.7 2.612.5扭曲修正前 9.1 9.5 9.2 14.14.9.7 13.12 9.5 7.9 15.20.12.17.12031306121111211151-C1201
25、1261122112811406-B111212311151-B12460510152025扭曲量扭曲量n采用变压力角砂轮方式进行，砂轮轴向各点位置需要和齿轮宽度的位置相对应，影响磨削效率和磨削成本；n对于扭曲比较小或要求不高的情形，可以采取优化修形螺旋线或是控制鼓形的方式进行，能够保证效率和成本；n斜齿轮鼓形设计制造会产生齿面扭曲,其大小和螺旋角、齿面宽、鼓形量相关18/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.6 3.6 轴类零件轴类零件过程质量控制过程质量控制-轴类零件工艺技术条轴类零件工艺技术条件件n综合考量零件加工过程中每道工序的实际精度达成情况以及对后序的影响情综合
26、考量零件加工过程中每道工序的实际精度达成情况以及对后序的影响情况，确定出关键工序的精度控制指标如下：况，确定出关键工序的精度控制指标如下：热热前前热热后后齿坯轴向轴向尺寸尺寸0.050.05径向径向尺寸尺寸0.030.03径向径向跳动跳动 0.03 0.03热前齿轮fHfH 0.016 0.0160.0090.009fHfH 0.055 0.0550.0120.012fptfpt0.0120.012FpFp 0.0350.035FrFr 0.0300.030WkWk公差公差0.0350.035热前花键跨棒跨棒距公差距公差0.040.04FpFp 0.04 0.04Fr 0.035Fr 0.03
27、5热后跳动热热后后 0.25 0.25校直校直后后 0.04 0.04热后齿轮fHfH0.0140.014fHfH0.0140.014fptfpt 0.020.02FpFp 0.070.07FrFr 0.050.05WkWk公差公差0.040.04热后花键MdkMdk 公差公差0.060.06FpFp 0.10.1FrFr 0.080.0819/n3 3 轴齿全流程质量控制技轴齿全流程质量控制技术术3.7 3.7 盘类零件工艺技术条盘类零件工艺技术条件件精车热处理磨削内孔端面内孔端面精度精度精车滚齿热处理磨削磨前齿轮磨前齿轮精度精度精车焊接热处理磨削接合齿接合齿精度精度成品齿轮成品齿轮精度精度
28、齿坯齿坯 内孔尺寸0.03 内孔圆柱度0.015 端面跳动0.025 焊接面精度（按图纸）热前齿轮热前齿轮 fH 0.0210.009 fH 0.0220.012 fpt0.012 Fp0.035 Fr0.030 Wk0.035热前焊接热前焊接 轴向尺寸0.025 接合齿端跳0.05 接合齿径跳0.04 接合齿周累0.06热后焊接热后焊接 轴向尺寸0.03 接合齿端跳0.08 接合齿径跳0.06 接合齿周累0.08热后齿轮热后齿轮 fH0.014 fH0.014 fpt0.02 Fp0.07 Fr0.05 Wk0.0420/n目目 录录轴齿全流程质量控制技术轴齿全流程质量控制技术31DCTDC
29、T轴齿制造技术概述轴齿制造技术概述齿轮制造仿真技术应用齿轮制造仿真技术应用2典型零件关键制造技术典型零件关键制造技术42号3.95.33.415.110.52号铆接后8.4134.445.523.711号2.76.14.125.522.811号铆接后9.314.5533.841.2fHfHfptFpFr05101520253035404550m铆接后齿轮精度变化铆接后齿轮精度变化21/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.1 4.1 从动齿轮磨齿后铆从动齿轮磨齿后铆接接从动齿轮精度要求从动齿轮精度要求n 从动齿轮参与所有档位工况运转；从动齿轮参与所有档位工况运转；n 关系到寿命
30、、关系到寿命、NVHNVH、传递效率；、传递效率；n 差速器分总成从齿轮精度差速器分总成从齿轮精度6 6级。级。原工艺流程原工艺流程精车齿坯滚齿倒棱热处理热后硬车磨齿压装铆接n 各项精度都有损失，各项精度都有损失，fHbfHb、FpFp、FrFr精度超差；精度超差；n 铆接后齿轮原有检测基准发生变化，导致精度损失；铆接后齿轮原有检测基准发生变化，导致精度损失；n 从动齿轮应当采用铆接后磨齿工艺；从动齿轮应当采用铆接后磨齿工艺；0.010.0350.02822/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.2 4.2 从动齿轮铆接后磨齿从动齿轮铆接后磨齿-工艺方工艺方案案n取消热后内孔热
31、后加工工序，从动齿轮直接与差取消热后内孔热后加工工序，从动齿轮直接与差壳铆接；降减少制造工序降低制造成本；壳铆接；降减少制造工序降低制造成本；n以差壳轴承颈为基准，进行磨齿保证齿轮精度；以差壳轴承颈为基准，进行磨齿保证齿轮精度；新工艺流程新工艺流程精车齿坯滚齿倒棱热处理热后加工（取消）压装铆接磨齿n 从动齿轮热变形补偿量的确定；从动齿轮热变形补偿量的确定；n 从动齿轮从动齿轮热处理热处理易易变形变形，如何有效控制变形，如何有效控制变形；n 从动齿从动齿轮轮压装压装曲线确定，保证量产压装过程稳定；曲线确定，保证量产压装过程稳定；n 一体化从动齿轮磨齿精度达成；一体化从动齿轮磨齿精度达成；新工艺需
32、要解决的问题新工艺需要解决的问题23/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.3 4.3 从动齿轮铆接后磨齿从动齿轮铆接后磨齿-热变形控热变形控制制00.050.10.150.219bar-119bar-219bar-319bar-417bar-117bar-217bar-317bar-4热后齿轮周节精度mmFpfptFrFp0.1-0.15Fp0.1-0.15，齿面已无余量，齿面已无余量020406080100120135791113151719Fp(m)热前LF热前RF热后LF热后RF0204060801 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181
33、920Fr(m)热前热后FpFp0.1mm0.1mm，齿面余量足够，齿面余量足够热处理工艺参数热处理工艺参数摆放方案摆放方案1 1：平装：平装摆放方案摆放方案2 2：挂装：挂装n毛坯材料毛坯材料20MnCr520MnCr5n淬透性淬透性30+4HRC30+4HRCn挂装挂装,挂具改善挂具改善n真空渗碳真空渗碳+气体淬火气体淬火n19Bar19Bar气体压力气体压力n保温温度保温温度890890n渗碳层深渗碳层深:0.78mm:0.78mmn心部硬度心部硬度:366(HV30):366(HV30)n平面度平面度0.05mm0.05mmn热后热后FpFp0.09mm0.09mmn热后热后Fr0.0
34、6mmFr0.06mm24/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.4 4.4 从动齿轮铆接后磨齿从动齿轮铆接后磨齿-压装曲压装曲线线051012345678910111213压装过程压装力(KN)冷装压力KN初始压入峰值KN-0.100.112345678910111213过盈与内孔圆度mm过盈mm 内孔圆度mm 压压装装曲曲线线压压装装力力过过盈盈量量与与圆圆度度压装工艺：压装工艺：n随过盈量增加，（最终）压装力增加；n内孔圆度主要影响初始压入力；n在设计的过盈范围内，最大压装力为5.317KN，最小不到1KN；压装控制指标：压装控制指标：n内孔圆度不大于0.05mm,控制压
35、装力波动范围波动量小于2KN;n最终压装力控制在2KN-6KN，下限控制最小过盈配合，保证压装后的精度；上限保证最大过盈在设计范围内，避免产生过大的配合应力；25/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.5 4.5 从动齿轮铆接后磨齿从动齿轮铆接后磨齿-铆接后齿轮精铆接后齿轮精度度0501001501234567891011121314压装铆接过程周节累计变化压装铆接过程周节累计变化Fp(m)m)右右Fp(m)-压装前-右Fp(m)-压装后-右Fp(m)-铆接后-右0204060801001234567891011121314压装铆接过程齿圈径跳变化压装铆接过程齿圈径跳变化Fr(
36、m)m)Fr(m)-压装前Fr(m)-压装后Fr(m)-铆接后n铆接后铆接后齿齿轮轮Fr0.06Fr0.06、FpFp0.080.08精度精度均均改善改善n热变形控制，尺寸变化趋于一致，可热前补偿热变形控制，尺寸变化趋于一致，可热前补偿;n热后从动齿轮定位表面不进行加工，可直接压热后从动齿轮定位表面不进行加工，可直接压装铆接再进行总成磨齿；装铆接再进行总成磨齿；26/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.6 4.6 从动齿轮铆接后磨齿从动齿轮铆接后磨齿-铆接后齿轮磨齿精铆接后齿轮磨齿精度度051012345678910 11 12 13 14fptfpt左fpt右公差上限020
37、4012345678910 11 12 13 14FpFp左Fp右公差上限05101520253012345678910 11 12 13 14FrFr公差上限n齿轮磨齿精度能够稳定达成齿轮磨齿精度能够稳定达成6 6及设计精度及设计精度要求；要求；n磨前齿轮工艺技术指标满足磨齿工序要磨前齿轮工艺技术指标满足磨齿工序要求求;成成形形磨磨齿齿试试验验27/n4 4 典型零件关键制造技典型零件关键制造技术术4.7 4.7 从动齿轮铆接后磨齿从动齿轮铆接后磨齿-从动齿轮工艺技术条从动齿轮工艺技术条件件热变形补偿项（mm）内孔直径+0.0779铆接孔节圆直径+0.0828齿顶圆直径0.144齿根圆直径0
38、.04公法线0.014齿轮阶段控制参数滚齿工序铆接工序磨齿精度工序要求实际达成铆接工序要求热处理实际达到铆接后达成fHave-D0.0220.0100.0220.0040.0140.0060.0040.007fHave-C0.0140.0100.0140.0040.0140.0040.0030.007fHave-D0.0200.0130.0200.0040.0140.0060.0100.007fHave-C0.0120.0130.0120.0060.0140.0070.0080.007fp0.0150.0130.0220.0130.0200.008Fp0.0400.0240.0900.1000.0700.035Fr0.0340.0230.0700.0710.0620.028指标公差mm实际达成mm（平均）内圈平面度0.050.033内孔圆度0.050.045内孔尺寸公差0.0350.03315热处理形位精度控制指标热处理形位精度控制指标热处理尺寸补偿量热处理尺寸补偿量齿轮精度各工序控制指标齿轮精度各工序控制指标 注：滚齿的齿形齿向倾斜热前反补依据铆接后齿轮精度。注：滚齿的齿形齿向倾斜热前反补依据铆接后齿轮精度。28Thank you!Thank you!
