1、直螺纹套筒优选直螺纹套筒目 录n一、简介n二、施工准备n三、钢筋端头切平n四、丝头加工n五、丝头检验n六、带帽保护n七、扭矩扳手n八、接头安装n九、抗拉试验n十、施工注意事项一、简介n滚扎直螺纹钢筋连接的定义是将钢筋端部用滚轧工艺加工成直螺纹，并用相应的连接套筒将两根钢筋相互连接的钢筋连接。n与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。二、施工准备1、设备机具GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、普通扳手、扭矩扳手及钢卷尺等。直螺纹机扭矩扳手砂轮切割机二、施工准备2、材料准备 钢筋原材料、连接
2、套筒、丝头保护帽，钢筋和连接套筒提前做好进场的检验。连接套筒丝头保护帽三、钢筋端头切平钢筋端面切平 剥肋滚压螺纹丝头质量检验戴帽保护丝头质量抽检存放待用（1）加工加工流程流程（2）操作操作要点要点钢筋端面切平切平后钢筋端面对端部不直的钢筋要预先调直，采用砂轮切割机切端面应与轴线垂直四、丝头加工滚丝机正在剥肋、滚压丝头加工好的丝头注：丝头加工时应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液。丝头的不完整螺纹不得超过两个螺纹周长。拧紧力矩检验频率为：随机在施工的工程结构中抽取15且不少于75个接头。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操
3、作、施工速度快、不受气候影响等优点。拧紧力矩检验频率为：随机在施工的工程结构中抽取15且不少于75个接头。6、接头的现场检验应按验收批进行。7、螺纹接头安装后应按规范规定的验收批，抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的5%时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。3、丝头加工完毕后，应立即带上丝头保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格
4、的控制措施，才能保证其质量的稳定性。在距套筒约10cm处拉断在距套筒约10cm处拉断按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验。3、丝头加工完毕后，应立即带上丝头保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接或采用焊接补接。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。在距套筒约10cm处拉断四、丝头加工钢筋丝头螺纹几何尺寸参数表（钢筋丝头螺纹几何尺寸参数表（mm）五、丝头检验通规能顺利旋入止规旋入不超过3丝用专用的环规和止规检验丝头尺寸，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3螺距。丝头的不完整螺
5、纹不得超过两个螺纹周长。六、带帽保护带上保护帽存放待用丝头加工完毕后，应立即带上丝头保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。七、扭矩扳手n扭矩扳手是用来检验接头拧紧程度的，使用前应先调整好拧紧力矩值。直螺纹钢筋接头拧紧力矩值直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径/161820222528323640拧紧力矩Nm80160 230300360扭矩扳手调整好力矩值八、接头安装使用普通扳手将接头拧紧用扭矩扳手检查接头拧紧情况使用普通扳手将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，并用力矩扳手抽检拧紧力矩。拧紧力矩检验频率为：随机在施工的工程结构中抽取15且不少于75个接头。钢筋连接完毕后，接头连接套筒外应有外露有效螺纹
6、，且外露有效螺纹不得超过2螺距 九、接头抗拉强度试验n按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接或采用焊接补接。在距套筒约10cm处拉断十、施工注意事项n1、安装接头时用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（P为螺距，单位mm）n2、在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，同一个丝头的不完整螺纹不得超过2个螺纹周长。n3、丝头加工完毕后，应立即带上丝头保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。n4、在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规
7、格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净.但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。7、螺纹接头安装后应按规范规定的验收批，抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的5%时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验。在距套筒约10cm处拉断按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验。滚丝机正在剥肋、滚压丝头3、丝头加工完毕后，应立即带上丝头保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规
8、格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。用专用的环规和止规检验丝头尺寸，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3螺距。注：丝头加工时应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液。8、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验。5、丝头加工时应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。1、安装接头时用管钳扳手拧紧，应使钢
9、筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（P为螺距，单位mm）钢筋端面切平GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。5、丝头加工时应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液。6、接头的现场检验应按验收批进行。同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。7、螺纹接头安装后应按规范规定的验收批，抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的5%
10、时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接或采用焊接补接。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。拧紧力矩检验频率为：随机在施工的工程结构中抽取15且不少于75个接头。滚丝机正在剥肋、滚压丝头但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。丝头的不完整螺纹不得超过两个螺纹周长。在距套筒约10cm处拉断同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500
11、个也应作为一个验收批。钢筋原材料、连接套筒、丝头保护帽，钢筋和连接套筒提前做好进场的检验。按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验。滚丝机正在剥肋、滚压丝头拧紧力矩检验频率为：随机在施工的工程结构中抽取15且不少于75个接头。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。钢筋丝头螺纹几何尺寸参数表（mm）在距套筒约10cm处拉断在距套筒约10cm处拉断8、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验。GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、注：丝头加工时应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的
12、控制措施，才能保证其质量的稳定性。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。使用普通扳手将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，并用力矩扳手抽检拧紧力矩。但是直螺纹连接要有科学的施工工艺和严格的控制措施，才能保证其质量的稳定性。同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、6、接头的现场检验应按验收批进行。按照试验规程的检验频率，随机抽取试件进行抗拉试验。3、丝头加工完毕后，应立即带上丝头保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。6、接头的现场检验应按验收批进
13、行。与钢筋搭接焊相比较具有强度高、易操作、施工速度快、不受气候影响等优点。钢筋端面切平滚丝机正在剥肋、滚压丝头7、螺纹接头安装后应按规范规定的验收批，抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的5%时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。在距套筒约10cm处拉断钢筋原材料、连接套筒、丝头保护帽，钢筋和连接套筒提前做好进场的检验。扭矩扳手是用来检验接头拧紧程度的，使用前应先调整好拧紧力矩值。同一施工条件采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。1、安装接头时用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（P为螺距，单位mm）8、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补接。9、在现场钢筋连接时，应进行隐蔽工程验收，做好验收记录及影像资料。
