1、氧化铝生产培训教材氧化铝生产培训教材沉降部分沉降部分第一部分第一部分 理论部分理论部分一、概述一、概述 赤泥的分离、洗涤和铝酸钠溶液的精制是拜耳法生产氧化铝的一道重要工序。通过赤泥和铝酸钠溶液的分离，减少Al2O3和Na2O的化学损失；分离后的赤泥用热水洗涤并用过滤设备过滤，以减少Al2O3和Na2O的机械损失（赤泥附液损失）。得到的粗制铝酸钠溶液（粗液）通过叶滤机进行精制，去除溶液中的浮游物（成分以Fe2O3、Si2O等为主），以保证产品质量。其流程如下图所示：此流程主要包括3个步骤：1、赤泥的沉降分离和逆向洗涤：稀释矿浆进入分离沉降槽进行沉降分离赤泥。其溢流（粗液）的浮游物含量应小于0.2
2、5g/l，以减轻下一步叶滤机的负担。分离底流再经过一洗槽 稀释矿浆 石灰乳 溢流 絮凝剂 底流 溢流 溶出 滤饼 稀释 底流 溢流 精液 底流 热水 溢流 分解 底流 滤液滤饼 堆场 分离槽粗液槽一洗槽叶滤机精液槽二洗槽三洗槽饲料槽过滤机36个沉降槽进行36次逆向洗涤，回收附液（铝酸钠溶液）中的Al2O3和Na2O。2、赤泥的浓缩过滤：洗涤沉降槽的末次底流送转鼓过滤机进行过滤，进一步回收附液中的Al2O3和Na2O，滤液返回洗涤沉降槽，滤饼送堆场堆存。3、粗液的精制：分离沉降槽溢流（粗液）通过叶滤机过滤去除其中的浮游物，制取精液送分解工序。二、赤泥沉降性能的表示方法在氧化铝生产中赤泥的分离、洗
3、涤通常都是以沉降的方法进行的，因此赤泥的沉降速度和压缩性能极为重要。赤泥的沉降速度：生产规定以10（5）分钟的沉速作为参考。即以100mm量筒取满赤泥浆，沉降10（5）分钟后观察清液层高度作为沉降速度，记做mm/10（5）分钟。赤泥的压缩性能：通常以压缩液固比表示。压缩液固比即泥浆不能再压缩时的液固比。生产上一般指沉降30分钟后的浓缩赤泥浆的液固比。赤泥的沉降速度快，赤泥沉降性能就好；赤泥的压缩液固比越小，赤泥的压缩性能越好。三、赤泥的沉降分离拜耳法氧化铝生产赤泥浆液一般用沉降槽进行赤泥的的沉降分离。沉降槽种类有单层和多层之分。沉降槽的产能和底流压缩程度与槽子高度有很大关系，当沉降槽面积固定后
4、，增加槽子高度对提高产能有利，因此现在用得较多的是大直径单层沉降槽。影响赤泥沉降速度的主要因素：1、矿石组成和品位：铝土矿的矿物组成和化学成分是影响赤泥浆液沉降、压缩性能的主要因素。2、赤泥浆液的液固比：对同种赤泥，当其他条件一定时，液固比大，赤泥沉降速度就快。3、赤泥粒度的影响：沉降速度与赤泥颗粒直径平方成正比，赤泥过细，会降低沉降速度。4、赤泥浆液的温度：温度升高，则溶液的粘度和比重下降，因此赤泥沉降速度加快。5、铝酸钠溶液的浓度：浓度越高，则溶液的粘度和比重增大，因此赤泥沉降速度减少。6、絮凝剂的影响：在絮凝剂的作用下，赤泥浆液中的分散的细小赤泥颗粒联合成团，颗粒增大，沉速大大增加。四、
5、赤泥洗涤经分离后的赤泥都含有一定数量的附液（铝酸钠溶液）为了回收附液中的Al2O3和Na2O，赤泥必须用热水加以洗涤回收。赤泥洗涤通常在沉降槽系统内进行多次连续逆向洗涤。拜耳法生产洗后赤泥排弃。赤泥洗涤的主要技术经济指标是赤泥附液损失：即随赤泥附液带走而损失的碱和氧化铝。五、赤泥的过滤：经多次洗涤后的赤泥送转鼓真空过滤机进行过滤，进一步回收附液中的Al2O3和Na2O，滤液返回洗涤沉降槽，滤饼送堆场堆存。影响过滤机产能的主要因素有：1、真空度：提高真空度，可以提高过滤机产能。2、过滤介质：好的滤布可以提高过滤机产能。3、赤泥浆液的液固比：在保持赤泥浆的良好流动性的范围内，液固比越小（固含高），
6、滤饼厚，产能高。4、转鼓转速：当其他条件一定时，适当提高转速，可以提高产能。六、粗液的精制：粗液含有一定量的浮游物（细小的赤泥颗粒），成分以以Fe2O3、Si2O为主，需要清除这些杂质，以保证产品氧化铝质量。精制粗液的设备大多采用叶滤机。一个叶滤作业周期包括进料、挂泥、作业、卸车四个步骤。经过叶滤后精液的浮游物含量降到0.015g/l以下。第二部分第二部分 实际操作（沉降车间）实际操作（沉降车间）沉降槽工序沉降槽工序1 1 区域包括的范围区域包括的范围 本区域包括十台沉降槽及其所属的设备、热水站、天然及合成絮凝剂的制备和苛化系统。1.1区域的任务1.1.1负责将稀释矿浆进行分离及洗涤，并把粗液
7、送控制过滤精制；1.1.2负责向溶出送一次洗液；1.1.3负责向赤泥过滤系统输送合格的赤泥浆；1.1.4负责天然及合成絮凝剂的制备并添加到沉降槽；1.1.1.5负责在洗涤系统（二洗）加入石灰乳进行苛化；1.1.1.6负责向赤泥过滤岗位和原料化灰岗位提供热水。2 2 流程描述流程描述从溶出后槽来的料浆和立式叶滤机滤饼（进入二期分离沉降槽）经二台分离沉降槽进行液固分离后，其溢流泵入叶滤系统粗液槽内，其底流（赤泥）通过底流泵进入一洗水力混合槽，和二洗溢流混合后进入一洗槽。一洗槽分离后的溢流（生产上称为一洗液）送往高压溶出稀释槽稀释溶出矿浆，底流通过底流泵进入二洗水力混合槽，和三洗溢流及凯利式叶滤机滤
8、饼混合后进入二洗槽。二洗槽分离后的溢流送往一洗槽，其底流通过底流泵进入三洗水力混合槽，与热水站的热水及赤泥滤液混合后进入三洗槽。三洗溢流通过溢流泵送往二洗槽，底流通过底流泵送往赤泥过滤饲料槽。赤泥在沉降洗涤系统是一个三次逆向洗涤的过程：底流（赤泥）往后走，热水、洗液往前走。分离沉降槽要加入天然和合成絮凝剂，一洗槽、二洗槽需加入合成絮凝剂，赤泥洗涤热水由热水站提供。在洗涤系统（二洗）加入石灰乳进行苛化以回收苛性碱，减少碱的化学损失（Na2CO3+Ca(OH)2 CaCO3+2NaOH）。3 3 工艺流程工艺流程4 4 系统作业前的检查与准备系统作业前的检查与准备4.1检查流程是否正常，相关阀门是
9、否灵活好用；4.2检查各种设备是否具备开车条件；4.3检查絮凝剂是否制备好；4.4检查各槽液位，以便平衡液量；4.5和各相关岗位联系好，准备开车。5 5 系统启动程序系统启动程序5.1完成系统作业前检查，一切准备就绪后，通知调度室、溶出主控室往分离沉降槽进料；5.2 根据生产要求，启动絮凝剂输送泵向分离沉降槽按比例添加天然絮凝剂及合成絮凝剂；5.3 当分离沉降槽溢流达到送料要求后，启动分离溢流泵向控制过滤送粗液；5.4热水站启动热水泵向三洗沉降槽送洗水；5.5三次洗涤沉降槽有溢流后，启动三洗溢流泵向二次洗涤沉降槽送料；5.6二次洗涤沉降槽进料后，启动絮凝剂输送泵向二次洗涤沉降槽按比例添加合成絮
10、凝剂；当该槽溢流达到送料要求后，启动二洗溢流泵向一次洗涤沉降槽进料；5.7一次洗涤沉降槽进料后，启动絮凝剂输送泵向一次洗涤沉降槽按比例添加合成絮凝剂；当该槽溢流达到送料要求后，根据调度室和溶出的要求，启动一洗溢流泵向溶出供一次洗液；5.8 根据化验结果，当各槽底流固含达到出料要求时，通知赤泥过滤准备开车，依次启动各槽底流泵向后送料。5.9 单体设备的启动 5.9.15.9.1离心泵的启动离心泵的启动1.1.攀车，检查泵的转动情况，检查地脚螺栓、联轴节是否紧固，润滑情况是否良好，有无冷却水；2.联系电气人员检查电机绝缘情况；3.检查流程是否正确无误、阀门是否灵活好用；4.关闭放料阀和热水阀，打开
11、冷却水阀及进料阀，使泵腔充满料；5.启动电机，缓慢打开出料阀，调节电机转速（或调节出口阀开度）至所需流量。5.9.2沉降槽耙机的启动沉降槽耙机的启动1.检查各润滑点油位是否正常，链条润滑情况是否良好；2.检查各联接部位是否松动；3.联系电气检查电机的绝缘情况；4.清除驱动机构旁边的障碍物；5.当沉降槽内液位达到0.3m左右，启动耙机。5.9.3 螺杆泵（絮凝剂输送）的启动泵（絮凝剂输送）的启动1.检查地脚螺栓、联轴部位是否紧固，润滑情况是否良好；2.联系电气人员检查电机绝缘情况；3.检查流程是否正确无误、阀门是否灵活好用；4.关闭放料阀，打开泵进料阀；5.打开泵出口阀，通知沉降人员打开流程上相
12、应的阀门；6.沉降人员回话后启动电机，待泵运转正常后，调节电机转速至所需流量。6 6 正常作业正常作业6.1工艺条件及技术指标6.1.1 分离溢流浮游物250 mg/l；6.1.2 分离沉降槽底流固含350g/l；6.1.3 406m洗涤沉降槽底流固含400g/l；408m洗涤沉降槽底流固含450g/l；6.1.4 三次洗涤溢流Nk15 g/l；6.1.5分离槽温度102；一/二洗槽温度90；三洗槽温度85。6.1.6 絮凝剂添加量：天然剂：200540g/t干赤泥；合成剂：2030g/t干赤泥；6.2 过程控制 在沉降槽操作过程中主要控制好两个指标：分离溢流浮游物要求150 mg/l；各槽底
13、流固含一般在400g/l以上。6.2.1分离溢流浮游物指标控制要点：l严格控制进出料固相的平衡，当进料固含增大时，增大底流出料量，防止沉降槽泥层上升，导致跑浑；同时防止出料少，沉降槽积料；l分离沉降槽温度不能低于102；l控制好分离槽料浆浓度，Nk控制在165180g/l以内。注意絮凝剂配料质量和输送流量，不能使用失效或未配制好的絮凝剂，并保持絮凝剂的连续稳定加入，当沉降槽出现跑浑时，可适当加大絮凝剂添加量，以改善沉降效果；l避免大量污水（或雨水）进入沉降槽；l控制好沉降槽温度，尽量保持稳定；及时记录化验分析报告，掌握浮游物变化趋势，以便采取措施；6.2.2控制好底流固含，可以提高沉降槽的洗涤
14、效率，同时对降低耙机负荷，保证沉降槽的稳定运行，有重大意义。底流固含控制，主要依据沉降槽进料固含和进料量，调底流泵转速来调节其流量，从而平衡泥量，稳定固含：固含高、进料大时，提高泵的转速，增大排泥量，固含低、进料少时，降低泵的转速，减少排泥量。6.2.3为了保证絮凝剂的絮凝效果，提高沉降效率，絮凝剂的配制必须严格按要求配制。合成剂配制：首先往槽内加入1/3槽冷水，再加入液碱配制成10 g/l碱溶液，然后加入合成剂，开启搅拌，待槽内合成剂溶解完全后，加满冷水，停下搅拌。天然剂配制：首先往槽内加入热水至规定水位，然后开启搅拌，加入木薯粉，最后加满水，搅拌一直运行，使木薯粉熟化。6.3 巡、点检要求
15、：l2小时巡检一次。l带好记录表和点检工具，正确运用“看、听、摸、闻、尝”五感法等方法进行巡、点检l做好巡、点检记录，如有异常，及时处理。6.4 岗位记录：6.4.1岗位记录包括岗位交接班记录、巡检操作记录、点检记录；6.4.2记录的内容：当班期间的生产、设备状况，生产工艺调整、上级重要生产指令、设备检修及清理、重大生产工艺事故、工艺参数（压力、温度、液位、电流、原材料消耗等）、工艺技术指标、清洗、清理等重要事项、设备运行参数（温度、电流、油位、运行时间等），运行状况（振动、泄漏、声响、磨损等）7 7 停车程序停车程序7.1 正常停车7.1.1系统停车由值班室全面控制，操作工必须按指令调整相关
16、参数，执行相关操作；7.1.2接值班室的系统停车通知后，岗位人员不得离岗，加强与值班室的联系，作好停车的准备工作；7.1.3接调度通知停送一次洗液后，停一次洗液泵，放料；7.1.4根据具体情况由值班室决定分离槽停止出料时间，联系叶滤岗位，停分离溢流泵，放料；7.1.5沉降系统停车后，由值班室根据各沉降槽底流固含情况决定赤泥过滤系统停车时间，开热水冲洗干净所有底流泵及管道，停泵；7.1.6停底流泵后，停止往洗涤槽送赤泥洗水和絮凝剂，并根据各洗涤槽液量情况决定停二洗、三洗溢流泵时间 7.1.7值班室联系调度，停止往沉降系统加石灰乳；7.1.8系统停车时，沉降槽耙机继续运行；7.1.9系统停车后，注
17、意控制各类外来物料的加入量，防止沉降槽冒槽。7.2紧急停车7.2.1如叶滤系统出现粗液槽冒槽或其他异常情况时，或过滤系统出现饲料槽冒槽或其他异常情况时，值班室应立即通知岗位人员暂停分离溢流泵，或三洗底流泵；7.2.2如突然停电，应立即组织人员对相关泵、管道放料，同时联系调度了解停电原因及恢复供电时间，必要时对设备组织人工攀车；7.2.3当运行设备出现上料不足、严重漏料、震动、严重发热或其他明显异常情况时，应立即倒用备用设备，并联系有关人员检查、处理，避免发生设备事故或人身事故。7.3 单体设备的停车 7.3.1底流泵停车1.关闭进料阀，打开热水阀，冲洗管道10分钟；2.冲洗后关闭出料阀，调低电
18、机转速直至为零，停下电机，关闭冷却水阀，打开放料阀、出料阀，放出管内残余热水；3.将电机控制开关旋至“零”位。7.3.2溢流泵停车1.关闭出料阀，停下电机，电机开关旋至“零”位；2.关闭进料阀，缓慢打开放料阀、出料阀，放出管内余料。7.3.3沉降槽耙机停车（退槽时停机）1.当耙机耙臂转至所需位置，停下耙机；2.将所有复位开关、转换开关、紧急停车开关旋至零位。7.3.4螺杆泵停车1.调低转速，停电机，电机开关旋至“零”位；2.通知沉降岗位关闭流程上的相关阀门；3.关闭泵进料阀，打开放料阀放料；8 清理与清洗制度清理与清洗制度8.1 沉降槽计划清理周期：分离槽/一洗槽清理周期：812个月二洗槽清理
19、周期：23年三洗槽清理周期：25年8.2清洗8.2.1分离溢流泵及管道用化清液(Nk280-320g/l，温度90)循环碱洗，周期根据设备和管道状况而定（1年）8.2.2一洗泵及管道用液碱(Nk500-520g/l，温度90)循环碱洗，碱洗周期根据设备和管道状况而定（4个月）9 常见问题及处理常见问题及处理问题问题 发生原因发生原因处理方法分离沉降槽跑浑1排泥量小泥层上升2矿浆温度低3絮凝剂配制质量不好或添加量不够4溶出效果差，出生料5长期未清槽，溢流堰内泥层高6磨矿粒度过细7稀释矿浆浓度高，浆液粘度大，难以分离8进料固含过高，影响液固分离1加大排泥量降低泥层高度2联系调度、溶出调整3严格称量
20、配制，调整添加量4联系调度、溶出调整5汇报车间，组织退槽清理6汇报调度，调整磨矿粒度7联系调度、溶出，加大洗液量，降低稀释矿浆浓度8适当加大絮凝剂添加量和排泥量问题问题 发生原因发生原因处理方法洗涤系统浓度过高底流过稀1洗涤热水加入不连续，流量不稳定2分离沉降槽排泥量过大 3溶出闪蒸带料，导致赤泥洗水含碱高 1排泥量太大 2槽内进料过多，未充分浓缩 1调整热水泵流量，尽量稳定连续加入洗水2根据分离槽底流固含情况，适当降低分离沉降槽排泥量 3联系调度、溶出减少闪蒸系统带料，同时进好水、循环水等，降低洗水含碱1降低排泥量 2降低进料量，调节出料速度，充分浓缩 问题问题 发生原因发生原因处理方法泵不
21、上料或上料少1叶轮磨损或堵塞 2有气蚀 3底流泵进料过滤器结疤4调速泵调速系统工作不正常5管路不畅通1倒用备用泵并报车间检查处理 2调节出口阀门，排出气体 3清理过滤器4联系电气和计控人员处理 5对管路进行检查，必要时清管10 主要设备表主要设备表 名称平底沉降槽驱动头减速机/电机平底沉降槽驱动头减速机/电机平底沉降槽驱动头减速机/电机规格 性能参数406m，V=6892 m3 Mc200S4，0.66rpm VSOCME.R73LP100/2.2kw（4台）406m，V=6892 m3 Mc200S2，0.66rpm VSOCME.R73LP100/5.5kw（2台）408m，V=9420
22、m3 Mc200S2，0.66rpm VSOCME.R73LP100/5.5kw（2台）数量数量5 5台台4 4台台1 1台台 控制过滤工序控制过滤工序1 1 区域包括的范围区域包括的范围 本区域包括粗液槽、精液槽、立式叶滤机、卧式叶滤机、粗、精液泵等一切设备、设施。本区域任务是将沉降分离送来的浮游物250 mg/l的粗液，通过叶滤机进行精制，得到符合要求的、浮游物15 mg/l的铝酸钠溶液（即精液），并将制得的精液送至分解，被滤出的浮游物形成滤渣送回沉降系统。2 工艺流程及原理概述工艺流程及原理概述2.1 流程描述 分离沉降槽溢流由溢流泵送入粗液槽，加入助滤剂（石灰乳），充分搅拌混合后，用粗
23、液泵送至叶滤机，在粗液泵提供的压力差作用下，滤液穿过滤布经集液管汇总后自流入精液槽，通过精液泵送至分解板式热交换；被隔离在外的滤渣附在滤布上形成滤饼。一定时间后，通过用热水冲洗（凯利）或精液反冲（立式）滤饼，滤饼经溜槽自流入滤饼槽，送至沉降槽。在设备（叶滤机、粗、精液泵及管道）运行一定周期后用强碱进行循环清洗，以消除结疤和不溶物，疏通管路，保证正常运行。2.2 基本原理 叶滤过程实质上是一个液固分离（即过滤）过程：即由进料泵供料产生的压力差，使滤液透过滤布产生合格精液，滤渣阻隔吸附于滤布上，到一定周期后由外力卸下。2.2.1凯利叶滤机工作原理：过滤时，过滤介质及滤布浸没在悬浮液（粗液）中，借助
24、滤布两侧靠粗液泵打压形成的压力差，使悬浮液中的液体能通过滤布孔隙成为纯净的滤液（精液），粗液中的绝大部分颗粒被阻隔在滤布的外侧形成滤饼。一个叶滤周期由进料、挂泥、作业、卸车四个过程组成。2.2.2 立式叶滤机工作原理：立式叶滤机主要由立式机筒和立式过滤机元件（滤叶）组成，滤叶呈星型排列。每个滤叶由过滤袋、插入滤袋的导管、滤液聚液器等组成。过滤时，粗液被泵入机筒内，在由粗液泵提供的一定压力下，滤液通过滤袋即制成精液，然后精液沿导流管流入聚液器，最后进入机筒外部的精液总管；滤渣在滤袋外部形成滤饼。立式叶滤机一个叶滤周期同样由进料、挂泥、作业、卸车四个过程组成。2.3工艺流程3 系统作业前的检查与准
25、备系统作业前的检查与准备3.1 检查流程是否正确；3.2 检查各种设备是否具备开车条件，关闭凯利叶滤机机筒，并锁紧机头；3.3 检查各槽液位，以便平衡液量；3.4 检查各种工具及其他所需材料是否到位；3.5 和各相关岗位联系好，准备开车。4 4 启动程序启动程序4.1 系统启动程序4.1.1 一切准备就绪，通知值班长，安排沉降往粗液槽进料，启动粗液槽搅拌；4.1.2 启动石灰乳泵向粗液槽按比例添加助滤剂石灰乳（或直接由化灰岗位向粗液槽添加石灰乳）；4.1.3 粗液槽达到一定液位时，启动粗液泵给叶滤机供料；4.1.4 经过粗液自循环，检查精液合格后，停止挂泥，转入正常的作业过程，叶滤机产精液进精
26、液槽；4.1.5 当精液槽达到一定液位，值班长联系调度室、分解主控室，启动精液泵向分解送料。4.2 单体设备的启动4.2.1 立式叶滤机的操作 立式叶滤机叶滤过程是自动进行的，其叶滤周期时间长短根据物料、设备、生产组织需要等实际情况设定，通常为60分钟。l启动粗液泵，通过变频调速调节其流量；l将叶滤机设定为“开启”状态：其时排泥阀、卸压阀关闭，进料阀、液位控制阀、浑精液阀开启，叶滤机进料，待液位控制阀有料出来后关闭液位控制阀；l挂泥6分钟后自动关闭浑精液阀，合格精液通过高位槽自流入精液槽；4.2.2 凯利叶滤机的启动4.2.2.1 启动前检查l检查机头伞形架有无松动、裂痕，机头琐紧装置是否安全
27、可靠；l检查叶滤机上所有阀门是否灵活好用；l检查机头垫子有无破损、老化现象；l检查滤片有无变形、小嘴是否对正，垫子有无结 疤、老化不起密封作 用；l检查机筒滚轮有无磨损、润滑是否良好；l检查机筒内有无杂物、有无积泥；l检查液压系统是否正常，油管有无破裂、泄漏；l检查滤布有无破损、老化现象；l检查机筒压力表是否正常。4.2.2.2 设备开车l启动液压油泵关闭叶滤机机筒、锁紧机头，关闭精液阀、浑精液阀、放料阀、进碱阀、放碱阀及碱液循环阀，打开叶滤机进料阀和机筒溢流阀；l通知楼下启动粗液泵送料；l待机筒溢流阀出料后关闭溢流阀，打开浑精液阀挂泥；l精液合格后打开精液阀，关闭浑精液阀，正式产精液。5 5
28、 正常作业正常作业5.1 工艺条件及技术指标5.1.1 精液浮游物15 mg/l；5.1.2 精液Nk浓度：165g/l175g/l5.1.3 凯利叶滤机：操作压力3.8bar（表压），报警压力3.5bar（表压），设计压力5.3bar（表压）。5.1.4 立式叶滤机：操作压力0.53.9bar（表压）。5.2 过程控制5.2.1 正常情况下，根据粗液槽进料量及精液输送量大小决定叶滤机开车台次；在粗液浮游物高时，可通过增开 叶滤机台次或增加刷车次数的方法保证精液质量合格，液量平衡；5.2.2 凯利叶滤机在叶滤周期中维持恒流运转，当机筒压力达到3.5bar时，启动备用叶滤机挂泥，当机筒压力达到3
29、.8bar时，必须停车刷车；立式叶滤机运行是全自动进行：粗液泵根据设定机筒压力自动调节流量，按照其设定的运行周期自动开车、卸泥。5.2.3操作中注意监控精液质量，如发现精液有跑浑现象，应立即改变滤液流向，查明原因并处理后，改回精液槽；精液浮游物控制要注意以下几个方面的问题：1.1.助滤剂的添加：助滤剂的添加：粗液中的浮游物是很细小的赤泥颗粒，如果直接吸附在滤布上，会形成很致密的滤饼，使滤液不能顺利通过滤布，而且滤饼黏度大，难以冲洗；在粗液中加入石灰乳，与铝酸钠溶液反应生成颗粒较大、质地疏松多孔的水化石榴石，它可以降低过滤阻力，有效隔离赤泥颗粒，提高滤布再生能力，从而提高精液质量；2.叶滤机的操
30、作压力设定不能过高：叶滤机的操作压力设定不能过高：过高的压力可以提高一些产能，但同时会使细小的赤泥颗粒摆脱助滤剂的阻力通过滤布，使浮游物含量增加；3.3.滤布的碱洗：滤布的碱洗：使用一定时间后，由于氢氧化铝结疤和细小颗粒堵塞滤孔，滤布会结硬，作业时放料小嘴处易串入粗液，导致浮游物含量上升；因此要严格执行碱洗制度；5.3 巡、点检要求及岗位记录：（略）6 6 停车程序停车程序6.1 系统停车6.1.1 本系统停车由班长全面控制，操作工必须按指令调整相关参数，执行相关操作；6.1.2接值班室的系统停车通知后，岗位人员不得离岗，加强相互间联系，作好停车的准备工作；6.1.3 分离沉降槽停止出料后注意
31、粗液槽液位变化，必要时降低精液流量；6.1.4正常情况下停车时，粗液槽拉空、精液槽保持高料位，由值班长联系调度、分解决定停精液泵时间，岗位人员停精液泵后要放料；6.1.5停精液泵后，继续运行叶滤机直至粗液槽拉空，联系调度，停止往粗液槽加石灰乳，停粗液泵、叶滤机并放料、刷车，停泵；6.1.6本系统全部停车后，做好碱洗精液泵、精液管的准备，按车间要求时间碱洗；6.3 单体设备停车6.3.1 立式叶滤机停车 l产精液53分钟后，自动关闭进料阀，同时打开卸压阀、排泥阀，这时机筒内压力迅速降低，高位槽中的精液反冲滤饼，通过排泥阀排出上个周期的滤渣；l排泥710秒后自动关闭排泥阀，打开液位控制阀在顶部重新
32、建立气垫l卸压1分钟后自动关闭卸压阀、液位控制阀，开启进料阀、浑精液阀开始下一个叶滤周期。6.3.2 剀利叶滤机停车l当叶滤机的机筒压力达到或接近3.5bar时(不超过3.5bar)，先将叶滤机的进料阀关闭1/2，将电机转速调低，然后关闭进料阀，停下电机，打开放料阀放料l打开机筒溢流阀放料，通知楼下关闭粗液泵进料阀，打开泵放料阀放料；l放完机筒内余料，确认机筒压力为“零”，启动液压油泵，打开机头锁紧装置；l通知楼下启动热水泵，然后利用机筒脚踏开关，缓慢打开机筒刷车；l刷车完毕后，打开叶滤机放碱阀、碱液循环阀放料。7 7 清洗制度清洗制度7.1 精液泵及精液管每次停汽检修时用化清液(Nk280-
33、320g/l，温度90)清洗2-4小时；7.2 叶滤机清洗根据滤布结硬程度和叶滤机产能情况，710天用液碱（NT:500 g/l左右，温度90）清洗一次，凯利叶滤机每次洗8小时；立式叶滤机每次洗4小时。8 8 常见问题及处理常见问题及处理 问题问题 发生原因发生原因处理方法精液跑浑1滤布破损 2滤布结硬 3小嘴垫子不正或磨损4刷车不干净挂不上泥 5挂泥时间过短或挂泥时进料流量过大6分离槽跑浑，粗液浮游物过高7石灰乳流量过小或太稀，影响挂泥效果8进料压力波动大1换布 2碱洗叶滤机 3重新放置垫子或更换垫子4重新刷车、挂泥 5严格按规程要求重新挂泥6联系沉降控制跑浑，叶滤机多刷车7开大石灰乳阀门，
34、或联系调度和化灰机岗位调整石灰乳浓度8稳定叶滤机进料问题问题 发生原因发生原因处理方法精液跑浑9粗液温度过低 10叶滤机阀门关不死，串料 9粗液槽通蒸汽，提高温度 10更换阀门 10 主要设备表主要设备表 名称凯利叶滤机 立式叶滤机 规格 性能参数 2.76.05 m，F=385 m2 3m，F=226 m2，设计产能1.3 m3/m2/h数量数量3台台4台台 赤泥过滤工序赤泥过滤工序1 1 区域包括的范围区域包括的范围 本区域包括饲料槽及过滤厂房和隔膜泵房内所属的转鼓过滤机、赤泥输送隔膜泵等一切设备、设施。本区域任务是将通过底流泵送来的末次洗涤沉降槽底流，进行最后一次洗涤和过滤，并将在转鼓过
35、滤机分离出来的滤液送回沉降系统，分离出来的赤泥经反应槽摇溶后，通过GEHO泵送往赤泥堆场堆存。2 工艺流程及原理概述工艺流程及原理概述2.1 流程描述 赤泥过滤是将已经过三次沉降反向洗涤后的底流，通过转鼓真空过滤机过滤洗涤，更进一步回收赤泥中的氧化铝和碱，并将赤泥干法输送堆场堆存。沉降三洗底流泵将固含400 g/l的底流送至饲料槽，经饲料泵送至转鼓过滤机半月槽，进行真空转鼓过滤。滤液在真空受液槽汽、液分离后，通过滤液泵打回三洗沉降槽；赤泥滤饼先后经卸泥辊、卸料螺旋、输送螺旋进入赤泥反应槽（摇溶槽），经强烈搅拌降低粘度后，再经增压泵、GEHO泵送往赤泥堆场。3 3 作业前的检查与准备作业前的检查
36、与准备3.1检查流程是否正确，循环水供应是否正常；3.2检查各种设备是否具备开车条件；3.3检查各槽液位，以便决定设备启动时间；3.4检查各种操作工具及其他所需材料是否到位；3.5和各相关岗位联系好，准备开车。4 4 启动程序启动程序4.1系统启动程序4.1.1一切准备就绪，通知值班长，由其安排沉降主控室往饲料槽进料，启动饲料槽搅拌；4.1.2 打开液封槽进水阀，往液封槽加满水；4.1.3 启动真空泵；4.1.4 启动卸料螺旋、输送螺旋；4.1.5 螺旋运转正常后，启动饲料泵、过滤机；4.1.6 过滤机产滤饼送往反应槽，启动反应槽搅拌；4.1.7 赤泥反应槽料位达到50%左右时，启动增压泵、G
37、EHO泵往堆场送料；4.1.8 滤液槽液位至50%，启动滤液泵往沉降三洗槽送料。4.2 4.2 单体设备启动单体设备启动 4.2.1真空泵的启动1.清除电机和皮带周围的障碍物；2.检查各润滑点的油质、油量是否符合要求；3.检查各联接部位、地脚螺栓是否紧固；4.检查皮带的松紧情况；5.检查空气辅助阀、泵底排水阀、汽水分离汽排水阀、进气真空阀是否灵活好用，流程是否畅通；6.联系电气人员检查电机的绝缘情况；7.关闭泵底排水阀，打开真空泵泵腔注水阀，打开汽水分离器排水阀；8.将空气辅助阀打开一半；9.待汽水分离器出水口有水排出后，启动真空泵电机；10.待电机运转正常后，缓慢打开进气真空阀，关闭空气辅助
38、阀。11.调节进水压力，调节真空度。4.2.2 4.2.2 过滤机启动过滤机启动1.检查各联接部位螺栓是否紧固；2.检查各润滑点的油质、油量是否符合要求；3.检查油泵蓄油器内油量是否充足；4.检查半月槽内有无杂物，滤布有无破损、压条有无脱落等现象；5.检查转鼓与卸泥辊、卸泥辊与刮料梳子之间的距离是否符合要求；6.检查各相关阀门是否灵活好用、流程是否畅通；7.联系电气人员检查主电机、搅拌电机、油泵电机绝缘；8.关闭半月槽底放料阀；9.启动润滑油泵向各润滑点加油，启动过滤机搅拌；10.搅拌运行正常后启动转鼓，启动卸料螺旋、输送螺旋；11.通知楼下启动饲料泵给过滤机半月槽注料；12.待半月槽溢流后，
39、打开过滤机真空阀和滤液出口阀，过滤机产滤饼和滤液；13.通知热水站送淋洗水，打开过滤机淋洗水阀，并调节淋水阀开度，使淋水在转鼓上加入均匀。4.2.3 4.2.3 GEHOGEHO泵启动泵启动4.2.3.1 作业前检查：1.检查反应槽内有无杂物，润滑点的油质、油量是否符合要求；2.检查增压泵润滑点的油质、油量是否符合要求，各联接3.部位是否紧固、泵攀车是否运转正常；4.检查推进液系统能否正常加注，油位是否符合要求；5.检查脉冲阻尼器氮气压力和仪表风压是否正常，有无泄漏；6.检查动力端、减速齿轮箱油位是否正常；7.打开过滤器顶盖，检查滤网有无破损；8.采用专用工具攀车检查GEHO是否转动正常；9.
40、检查流程是否畅通，阀门是否灵活好用；10.检查电气系统是否正常。4.2.3.2 料浆侧填充：1.关闭进料阀和排料阀，部分打开出料管上放料阀，以建立压力；2.打开进料管冲洗水阀，水从出料管上放料阀排出，以排出液力端空气；3.关闭出料管上放料阀，当水停止进入料浆端时，关闭进料管冲洗水阀；4.2.3.3 推进液填充：1.填充好料浆侧；2.打开推进液室后的所有排气阀；3.开启推进液泵，直至不夹带空气的推进液从排气阀排出为止；4.关闭所有排气阀，加注自动停止，此时推进液室部分加注；5.打开进料管冲洗水阀，部分打开出料管上放料阀，用专用工具攀车，至控制信号盘上加注阀指示灯熄灭为止；6.关闭出料管上放料阀和
41、进料管冲洗水阀；4.2.3.4 开泵1.关闭反应槽放料阀，当反应槽料位达到30%时，启动搅拌电机；2.关闭过滤器放料阀、隔膜泵泵体放料阀和出料管放料阀；3.打开反应槽出料阀、隔膜泵进出料阀；4.通知赤泥堆场打开布料阀；5.启动清水泵，启动增压泵；6.启动主电机，缓慢调高转速。5 5 正常作业正常作业5.1 工艺条件及技术指标5.1.1过滤机进料固含400g/l；5.1.2过滤机淋洗水NT1g/l，温度80；5.1.3洗后赤泥附碱Na2O含量0.5%（干基）5.1.4滤饼含水率40%，外排赤泥含水率47%。5.2 过程控制5.2.1注意控制过滤机真空度和淋洗水加量，防止出现以下几种情况：l因真空
42、度过低或淋洗水加量太小使赤泥附碱超标；l因真空度过高而跑滤液；l因淋洗水加量太大使滤饼含水率偏高；5.2.2 注意隔膜泵的运行情况，保持稳定的转速和排放压力，如出现压力波动，要及时查找原因并采取相应处理措施；5.3 巡、点检要求及岗位记录：（略）6 6 停车程序停车程序6.1正常停车6.1.1本系统停车由班长全面控制，操作工必须按指令调整相关参数，执行相关操作；6.1.2接值班室的系统停车通知后，岗位人员不得离岗，加强相互间联系，作好停车的准备工作；6.1.3饲料槽停止进料后，开热水冲洗饲料泵和管道，洗净后停泵，放料；6.1.4过滤机半月槽内的赤泥料浆滤完后，开大淋洗水冲洗滤布，洗净后停水，开
43、槽底阀放料，并开冲洗水冲洗半月槽；6.1.5关闭真空阀，停真空泵；6.1.6停过滤机搅拌、转鼓、润滑油泵；6.1.7停赤泥卸料螺旋和输送螺旋；6.1.8反应槽内料浆输送完后，GEHO泵打水冲洗赤泥输送管，洗净后停泵，系统全部停车完毕。6.2 紧急停车6.2.1如过滤机出现故障，立即停止往其半月槽送料，开槽底阀放料，并开冲洗水冲洗半月槽，加大淋洗水冲洗滤布，洗净后停机，关闭真空阀，联系车间、点检站检查、修理；6.2.2如GEHO泵出现故障，立即安排过滤机停车，同时关闭赤泥外排总阀，通过放料阀流程用水冲洗干净后停泵，联系车间、点检站进行检查、处理；如故障处理需较长时间，则倒用备用泵。6.3 单体设
44、备停车6.3.1 真空泵停车1.打开空气辅助阀，关闭进气真空阀；2.停电机，并将现场控制开关转至“零”位；3.关闭真空泵泵腔注水阀。6.3.2 过滤机停车1.停饲料泵，停止给过滤机进料；2.待半月槽内料浆过滤完后，关闭真空阀；3.打开半月槽槽底放料阀放料；4.开大淋洗水冲洗滤布，清理卸泥辊和挡板上积泥；5.滤布冲净后关淋洗水阀；6.停过滤机搅拌、转鼓、油泵，电机开关均旋至“零”位。6.3.3 GEHO泵停车1.过滤机停车，反应槽拉空后，打开增压泵进料管上清水阀、反应槽冲洗水阀；2.用水冲洗GEHO泵，直到堆场出清水为止；3.停主电机，停增压泵；4.关闭GEHO泵出料阀，打开出口管上放料阀放料；
45、5.停隔膜泵辅助电机；6.在料浆侧注入清水；7.停清水泵。7 7 清洗制度清洗制度过滤机每次换布前通过热水泵打热水对半月槽进行冲洗。8 常见问题及处理常见问题及处理问题问题 发生原因发生原因处理方法过滤机产能低1来料固含低 2来料温度低 3淋洗水加量过大 4真空度过高或过低 5转鼓转速太慢或太快 6滤布结硬或破损严重7卸泥辊上产生“光面”8卸泥辊与转鼓或刮料梳子间隙过大 9过滤机挡泥板上积泥过多阻碍卸泥10半月槽液面过低 1通知沉降调整末次赤泥固含 2通知沉降提高末洗槽温度 3适当减小淋洗水量 4调整好真空度5根据来料固含情况调整转速 6安排换布 7及时排除光面8调整间隙9经常清理挡板积泥10
46、提高半月槽液面问题问题 发生原因发生原因处理方法跑滤液1滤液出口管或真空受液槽管堵 2来料温度高3液封槽液位过低或空槽 4真空度过高5液封槽放料不及时或放料不畅通 6滤布破损严重7水冷器断水或水量不足 1清理滤液出口管或真空受液槽 2通知沉降降低末洗槽温度（）90以下）3暂停真空泵，向液封槽注水以提高液位至正常液位 4调整好真空度5及时放料并保持畅通 6安排缝补或换布 7联系调度、二循环水送水或加大水量 问题问题 发生原因发生原因处理方法赤泥附碱超标1来料固含低 2末次底流浓度高 3淋洗水加量小 4真空度过低 5转鼓转速太快 6淋洗水含碱高 1通知沉降提高末次赤泥固含 2联系沉降加强洗涤系统操作，降低洗涤系统浓度 3适当加大淋洗水量 4提高真空度5调低转速 6通知沉降多进好水，尽量降低淋洗水含碱10 主要设备表主要设备表 名称转鼓过滤机附传动电机附搅拌电机附润滑油泵电机 赤泥隔膜泵规格 性能参数4.27.54m，F=100 m2 11kw 7.5kw0.25kwTZPM500，Q=60 m3/h，P=120bar数量数量6台台4台台
