1、2023-1-1912023-1-192机修钳工基本操作技能 31 划线划线32 錾削、锉削与锯削錾削、锉削与锯削33 孔加工孔加工34 螺纹加工螺纹加工35 弯形与矫正弯形与矫正36 铆接、粘接与锡铆接、粘接与锡37 刮削刮削38 研磨研磨2023-1-19331 划线 一、概述一、概述图图31划线划线 划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线，这些点和线标明了工件某部分的轮廓线或作为基准的点和线，这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的尺寸界线。在机加工中，形状、尺寸或特性，并确定了加工
2、的尺寸界线。在机加工中，划线主要涉及下料、锉削、钻削及车削等加工工艺。划线主要涉及下料、锉削、钻削及车削等加工工艺。划线分平面划线和立体划线两种：只需要在工件一个表面划线分平面划线和立体划线两种：只需要在工件一个表面上划线后即能明确表示加工界线的，称为平面划线上划线后即能明确表示加工界线的，称为平面划线(图图31和图和图32)；需要在工件几个互成不同角度；需要在工件几个互成不同角度(通常是互相垂直通常是互相垂直)的表面的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线(图图33)。2023-1-194图图32平面划线平面划线平面划线平面划线图图33立
3、体划线立体划线立体划线立体划线2023-1-195 划线的主要作用有：划线的主要作用有：(1)确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。(2)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。(3)能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工序之一，广泛的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工
4、序之一，广泛用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。划线精度一般为要的是保证尺寸准确。划线精度一般为0250.5 mm。2023-1-196二、划线基准的选择二、划线基准的选择 划线时，工件上用来划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为所依据的点、线、面称为划线基准。在零件图上，划线基准。在零件图上，用来确定其他点、线、面用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基位置的基准，称为设计基准。准。划线应从划线基准开划线应从划线基准开始。选择划线基准的基本始。选择
5、划线基准的基本原则是尽可能使划线基准原则是尽可能使划线基准和设计基准重合。和设计基准重合。划线基准一般可选择以划线基准一般可选择以下下 3 种类型：种类型：(1)以两个互相垂直的平以两个互相垂直的平面面(或线或线)为基准为基准(图图3-4a)。2023-1-197(2)以两条中心线为基准以两条中心线为基准(图图3-4b)。(3)以一个以一个平面和一平面和一条中心线条中心线为基准为基准(图图3-4c)。划线时在零件的每一个方向上都要选择一个基准，因此，划线时在零件的每一个方向上都要选择一个基准，因此，平面划线时一般要选择两个划线基准；立体划线时一般要选择平面划线时一般要选择两个划线基准；立体划线
6、时一般要选择3个划线基准。个划线基准。图图3-4划线基准类型划线基准类型2023-1-198 三、划线前的准备工三、划线前的准备工作作 (1)分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择划线基准。分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择划线基准。(2)清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品应将浮锈刷掉。除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品应将浮锈刷掉。(3)在工件的划线部位涂色，要求涂得薄而均匀。在工件的划线部位涂色，要求涂得薄而均匀。(4)在工件孔中安装中心塞块。在工件孔中安装中心塞块。(5)擦净划
7、线平板，准备好划线工具。擦净划线平板，准备好划线工具。四、划线时的找正和借料四、划线时的找正和借料 1找正找正 对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是利用划线工具利用划线工具(如划线盘、角尺、单脚规等如划线盘、角尺、单脚规等)，使工件上有关毛，使工件上有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。2023-1-199 (1)毛坯上有不加工表面时，应按毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。工表面和不加
8、工表面之间保持尺寸均匀。找正时应注意：找正时应注意：(2)工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到次要或不明显的部位。次要或不明显的部位。(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均面自身位置找正后再划线。这样可使各
9、加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。匀，避免加工余量相差悬殊。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。要按工件的实际情况进行。图图3-5轴承架毛坯的找正轴承架毛坯的找正 2023-1-1910 图图36 圆环的借料划线圆环的借料划线 a)以外圆找正以外圆找正b)以内孔找正以内孔找正c)借料划线借料划线 1一外圆一外圆2内孔内孔 3一毛坯孔一毛坯孔 2借料借料 如图如图3-6所示是内孔、外圆所示是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划及孔而先划外圆再划内
10、孔时，加工余量不足内孔时，加工余量不足(图图3-6a)。如果不考虑外圆先划内孔，则划如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量外圆时加工余量仍然不足仍然不足(图图3-6b)。只有内孔、。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内孔、外圆能保证内孔、外圆均有足够的加工余量均有足够的加工余量(图图36c)，这种划线方法称为借料。这种划线方法称为借料。当毛坯上的误差缺陷用找正后的划线方法不能补救时，就当毛坯上的误差缺陷用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，要用借料的方法，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证
11、各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。在加工后排除。2023-1-1911五、分度头等分圆周划五、分度头等分圆周划法法 图图37 分度头分度头 a)分度头外形分度头外形 l一卡盘一卡盘2一蜗轮一蜗轮3一单头蜗杆一单头蜗杆4一轴一轴5一套简一套简 6一分度盘一分度盘7一锁紧螺钉一锁紧螺钉8一手柄一手柄9一手柄插销一手柄插销 分度头是铣床上等分圆周用分度头是铣床上等分圆周用的附件。钳工在划线时也常用的附件。钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。分度头对工件进行分度和划线。分度头的外形如图分度头的外形如图3-7a所示
12、。所示。利用分度头可在工件上划出利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。的等分线或不等分线。分度头的主要规格是以顶尖分度头的主要规格是以顶尖(主轴主轴)中中心线到底面的高度心线到底面的高度(mm)表示。一般常用表示。一般常用的有的有FWl00、FWl25、FWl60等几种。等几种。2023-1-19122023-1-1913b)分度头传动系统分度头传动系统 分度头的传动系统如分度头的传动系统如图图37b所示。分度前应所示。分度前应先将分度盘先将分度盘6固定固定(使之不使之不能转动能转动)，再调整手柄插销，再调整手柄插销9，使它对准所选分度
13、盘，使它对准所选分度盘的孔圈。分度时先拔出手的孔圈。分度时先拔出手柄插销，转动手柄柄插销，转动手柄8，带，带动分度主轴转至所需要分动分度主轴转至所需要分度的位置，度的位置，然后将手柄插销重新插入然后将手柄插销重新插入分度盘中。分度盘中。万能分度头万能分度头简单分度法简单分度法2023-1-19142023-1-19152023-1-19162023-1-19172023-1-1918表表3-1 分度盘的孔数分度盘的孔数 安全生产安全生产 (1)保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。(2)划针不用时，应套上塑料套，以防伤人。划针不
14、用时，应套上塑料套，以防伤人。(3)工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在作业的右边。作业的右边。(4)较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫块垫木，以免发较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫块垫木，以免发生事故。生事故。(5)、划线旁毕收好工具清理工作场地。、划线旁毕收好工具清理工作场地。2023-1-191932 錾削、锉削与锯削 一、錾削一、錾削图图38鍪削鍪削 錾削基本知识錾削基本知识 錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法削加工的方法(图图
15、3-8)。机修钳工的錾削多用。机修钳工的錾削多用于錾削油槽、板料及去除多余金属的粗加工。于錾削油槽、板料及去除多余金属的粗加工。錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。图图3-9錾子几何角度錾子几何角度 1錾子錾子 2锤子锤子 錾子的刃磨錾子的刃磨2023-1-1920表表3-2 錾子的种类与用途錾子的种类与用途 安全生产安全生产 (1)刃磨錾子时，人应站在砂轮机的斜侧位置，刃磨时应戴好防护眼镜。采刃磨錾子时，人应站在砂轮机的斜侧位置，刃磨时应戴好防护眼镜。采用砂轮搁架时，搁架与砂轮相距应在用砂轮搁架时，搁架与砂轮相距应在3 mm以内，刃磨时对砂轮不能施加太大的
16、以内，刃磨时对砂轮不能施加太大的压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。(2)錾削时应设立防护网以防切屑飞出伤人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦錾削时应设立防护网以防切屑飞出伤人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。或用嘴吹。錾削平面錾削平面錾削钢件錾削钢件 2023-1-1921 (3)錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，飞出伤人。飞出伤人。(4)錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，避免碎
17、裂伤人。錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，避免碎裂伤人。錾削直槽錾削直槽錾削油槽錾削油槽2023-1-1922图图3一一11起錾方法起錾方法 图图310 锤子锤子 a)铅头锤铅头锤b)大锤大锤c)圆头锤圆头锤 d)直头锤直头锤e)扁头锤扁头锤f)塑料头锤塑料头锤 2023-1-1923二、锉削二、锉削 锉削是用锉刀对工件表面进行切锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的操作削加工的操作(图图3一一12)。锉削是钳工。锉削是钳工基本操作之一，主要用于零配件的修基本操作之一，主要用于零配件的修整及精加工。锉削的精度可达到整及精加工。锉削的精度可达到001mm，表面粗糙度可达，表面粗糙度可达Ra08。图
18、图312锉削锉削锉削基本知识锉削基本知识1锉刀的构造锉刀的构造 锉刀由优质碳素工具钢锉刀由优质碳素工具钢T12、T13或或T12A、T13A制成，制成，经热处理后切削部分硬度达经热处理后切削部分硬度达6272HRC。它由锉身和锉柄两。它由锉身和锉柄两部分组成，各部分的名称如图部分组成，各部分的名称如图313所示。所示。图图313锉刀各部分的名称锉刀各部分的名称2023-1-1924 锉刀有大量锉齿，按锉齿的排锉刀有大量锉齿，按锉齿的排列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种双齿纹两种(图图3-14)。图图314锉刀的齿纹锉刀的齿纹 a)单齿纹单齿纹b)双齿纹双齿纹
19、 2锉刀的种类锉刀的种类图图315整形锉整形锉 按用途不同，可分为普通钳工锉、按用途不同，可分为普通钳工锉、异形锉和整形锉。异形锉和整形锉。普通钳工锉按其断面形状又可分普通钳工锉按其断面形状又可分为平锉为平锉(板锉板锉)、方锉、三角锉、半圆、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉锉和圆锉5种种 异形锉有刀口锉、菱形锉、扁三异形锉有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。异形锉主角锉、椭圆锉、圆肚锉等。异形锉主要用于锉削工件上特殊的表面。要用于锉削工件上特殊的表面。整形锉又称什锦锉整形锉又称什锦锉(图图3一一15)，主，主要用于修整工件细小部分的表面。要用于修整工件细小部分的表面。2023-1-1925
20、 3锉刀的规格及选用锉刀的规格及选用 锉刀的规格分尺寸规格和锉纹的粗细规格。锉刀的规格分尺寸规格和锉纹的粗细规格。对于尺寸规格来说，圆锉以其断面直径，方锉以其边长为对于尺寸规格来说，圆锉以其断面直径，方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉刀的锉身长度表示。常用的有尺寸规格，其他锉刀以锉刀的锉身长度表示。常用的有100 mm、150 mm、200 mm、250 m和和300 mm等几种。等几种。锉刀齿纹粗细规格的选用见表锉刀齿纹粗细规格的选用见表33。表表3-3 锉刀齿纹粗细规格的选用锉刀齿纹粗细规格的选用 2023-1-1926图图316锉刀的选用锉刀的选用 锉刀的选择应根据工件表面形状、尺寸大
21、小、材料的性锉刀的选择应根据工件表面形状、尺寸大小、材料的性质、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低质、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低来选用。锉刀断面形状应与工件被加工表面形状相适应。其来选用。锉刀断面形状应与工件被加工表面形状相适应。其具体选用如图具体选用如图316所示。所示。a)板锉板锉 b)方锉方锉 c)三角锉三角锉 d)圆锉圆锉 e)半圆锉半圆锉 f)菱形锉菱形锉 g)刀口锉刀口锉2023-1-1927 4锉削的操作要点锉削的操作要点 (1)锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为般为40次次mm
22、左右。左右。(2)锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。锉齿的磨损。安全生产安全生产(1)锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。(2)不能用嘴吹铁屑或用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。不能用嘴吹铁屑或用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。(3)不使用无柄或手柄开裂的锉刀。不使用无柄或手柄开裂的锉刀。(4)锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。(5)锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入
23、齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。许用手直接清除。锉削锉削2023-1-1928三、锯削三、锯削图图317锯削锯削 锯削是用锯对材料或工件进锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法行切断或切槽的加工方法(图图317)。钳工常用的手锯由锯弓和锯钳工常用的手锯由锯弓和锯条两部分组成条两部分组成(图图318)。锯弓用。锯弓用于安装和张紧锯条；于安装和张紧锯条；图图318手锯手锯a)固定式固定式b)活动式活动式 锯削基本知识锯削基本知识2023-1-1929 图图319锯齿的排列锯齿的排列 a)波浪形波浪形b)交叉形交叉形1锯齿的粗细锯齿的粗细 2锯路锯路 3锯削的操作要点锯削的操作要点安
24、全生产安全生产 (1)锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。(2)工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。2023-1-193033 孔加工 图图321钻扎钻扎 一、钻孔一、钻孔 钻孔是用钻头在实体材料上钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法加工孔的方法(图图321)。在钻床上钻孔时，钻头的旋在钻床上钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。进给运动。1钻削的特点钻削的特点钻孔钻孔基本知识基本知识2023-1-19312麻花钻的构成麻花钻的构成 麻花钻一般用高速钢制成，热处理后硬度达到麻
25、花钻一般用高速钢制成，热处理后硬度达到6268HRC。它由柄部、颈部和工作部分构成。它由柄部、颈部和工作部分构成。图图322麻花钻麻花钻 a)锥柄式锥柄式b)直柄式直柄式 (1)柄部柄部 麻花钻有锥柄和直柄两种麻花钻有锥柄和直柄两种(图图3-22)。一般钻头直。一般钻头直径小于径小于13 mm的制成直柄，大于的制成直柄，大于13 mm的制成锥柄。柄部是麻的制成锥柄。柄部是麻花钻的夹持部分，用来定心和传递扭矩。花钻的夹持部分，用来定心和传递扭矩。2023-1-1932 3麻花钻工作部分的几何形状和切削角度麻花钻工作部分的几何形状和切削角度 图图323麻花钻的几何形状和切削角度麻花钻的几何形状和切
26、削角度 a)麻花钻的角度麻花钻的角度b)麻花钻各部分名称麻花钻各部分名称 如图如图323所示，标准麻花钻切削部所示，标准麻花钻切削部分由五刃分由五刃(两条主切削刃、两条副切削刃两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃和一条横刃)、六面、六面(两个前面、两个后面两个前面、两个后面和两个副后面和两个副后面)和三尖和三尖(一个钻尖和两个刀一个钻尖和两个刀尖尖)组成。组成。(1)前角前角(。)(2)主后角主后角(a。)(3)顶角顶角(2)(4)横刃斜角横刃斜角()图图324麻花钻后角测量麻花钻后角测量 麻花钻的几何角度麻花钻的几何角度2023-1-19335标准麻花钻头的修磨标准麻花钻头的修磨 麻花钻的修
27、磨麻花钻的修磨 钻孔时，应根据工件材料和加工精度要求的不同，采取各种钻孔时，应根据工件材料和加工精度要求的不同，采取各种修磨措施，以改善麻花钻的切削性能。见表修磨措施，以改善麻花钻的切削性能。见表34。妻1 d 标准麻花钻的修磨 表表3-4 标准麻花钻的修磨标准麻花钻的修磨 2023-1-19342023-1-1935 6群钻群钻群钻群钻 群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、高加群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、高加工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。(1)标准群钻标准群钻 标准群钻主要用来钻削标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金结构钢，
28、应用最广。碳钢和各种合金结构钢，应用最广。图图325标准群钻标准群钻群钻原理群钻原理群钻刃磨群钻刃磨 其他群钻工艺特点及其改进措施见表其他群钻工艺特点及其改进措施见表35。2023-1-1936表表35 其他群钻工艺特点及其改进措施其他群钻工艺特点及其改进措施2023-1-19372023-1-19382023-1-19392023-1-1940 7钻孔的操作要点钻孔的操作要点 (1)钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。钻床转速是否合理。(2)起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位
29、置是否正确，并要不断修正。要不断修正。(3)当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。(4)钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折断或发生事故。给力，以免造成钻头折断或发生事故。(5)为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要选择合适的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表选择合适的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表36。2023-1-1941表表36 钻削不同材料时诜用的切削液钻削不同材料时诜用的切削液
30、(1)操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量停车清除。停车清除。(2)工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。(3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。(4)操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速前应先停车。操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速前应先停车。(5)钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损
31、坏工作台。工作台。(6)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。安全文明生产安全文明生产2023-1-1942二、扩孔二、扩孔 图图326扩孔扩孔 扩孔扩孔 扩孔是用扩孔工具将工件上原来的扩孔是用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法孔径扩大的加工方法(图图326)。扩孔时背吃刀量扩孔时背吃刀量(a，)的计算公式为：的计算公式为：常用的扩孔方法有：用麻常用的扩孔方法有：用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻如图扩孔钻如图327所示。所示。2023-1-1943三、锪孔三、锪孔 锪孔锪孔 图图328锪钻的应用锪钻的应用a)柱形锪钻锪圆柱形
32、孔柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形锪钻锪锥形孔锥形锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平面端面锪钻锪孔口和凸台平面 锪孔是用锪钻在孔口表面锪孔是用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加锪出一定形状的孔或表面的加工方法。锪钻的种类及在加工方法。锪钻的种类及在加工中的应用如图工中的应用如图3-28所示。所示。2023-1-1944 锪孔时应注意：锪孔时应注意：(1)锪孔时的进给量应为钻孔时的锪孔时的进给量应为钻孔时的23倍，切削速度为钻孔倍，切削速度为钻孔时的时的1312为宜。应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙为宜。应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。度值。(2)若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选
33、用较短的钻头，并若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。出较小的后角，防止锪出多角形表面。(3)锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。面上加注切削液。2023-1-1945四、铰孔四、铰孔铰孔铰孔图图329铰孔铰孔(将钻床作为铰孔工装将钻床作为铰孔工装)铰孔是用铰刀从工件孔壁铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度
34、高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法值的加工方法(图图329)。铰孔。铰孔用的刀具称为铰刀。铰刀是精用的刀具称为铰刀。铰刀是精度较高的定尺寸多刃工具。由度较高的定尺寸多刃工具。由于它的刀齿数量较多、切削余于它的刀齿数量较多、切削余量小，故切削阻力小、导向性量小，故切削阻力小、导向性好、加工精度高。一般尺寸精好、加工精度高。一般尺寸精度可达度可达IT9IT7，表面粗糙度，表面粗糙度值可达值可达Ra16。2023-1-1946 1铰刀铰刀 (1)铰刀的组成铰刀由柄部、颈部和工作部分组成铰刀的组成铰刀由柄部、颈部和工作部分组成(图图330)。工作部分。工作部分又有切削部分和校准部分。切削部分担负切
35、去铰孔余量的任务。校准部分有又有切削部分和校准部分。切削部分担负切去铰孔余量的任务。校准部分有棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。为了减小棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。为了减小铰刀和孔壁的摩擦，校准部分磨出倒锥量。铰刀齿数一般为铰刀和孔壁的摩擦，校准部分磨出倒锥量。铰刀齿数一般为48齿，为测量齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。直径方便，多采用偶数齿。图图330 铰刀铰刀a)手用手用 b)机用机用(2)铰刀的种类铰刀的种类铰刀的种类见铰刀的种类见表表3-7。2023-1-1947 图图33l 铰刀的种类铰刀的种类 a)可调节手用铰刀可调节手用铰刀
36、 b)手用直槽锥铰刀手用直槽锥铰刀 c)手用螺旋槽锥铰刀手用螺旋槽锥铰刀2023-1-1948表表3-7 铰刀的种类铰刀的种类2023-1-1949 (2)机铰时的进给量机铰时的进给量(f )铰削钢件及铸铁件时，铰削钢件及铸铁件时，f=05 1 mmr；铰削铜或铝材料时，；铰削铜或铝材料时，f=112 mmr。表表3-8 铰削余量铰削余量 mm (3)机铰时的切削速度机铰时的切削速度()用高速钢铰刀铰削钢件时，用高速钢铰刀铰削钢件时，=4-8 mmin；铰削铸铁件时，；铰削铸铁件时，=6-8 mmin；铰削铜；铰削铜件时，件时，=8-12 mmin。2铰削用量铰削用量 (1)铰削余量铰削余量是
37、由上道工序铰削余量铰削余量是由上道工序(钻孔或扩孔钻孔或扩孔)留下来在直径方向的加留下来在直径方向的加工余量。铰削余量既不能太大也不能太小。如果太大，会使刀齿切削刃负荷工余量。铰削余量既不能太大也不能太小。如果太大，会使刀齿切削刃负荷增大，变形增大，使铰出孔径尺寸精度降低，表面粗糙度值增大。如果太小，增大，变形增大，使铰出孔径尺寸精度降低，表面粗糙度值增大。如果太小，上道工序残留变形难以修正，原有刀痕不能去除。上道工序残留变形难以修正，原有刀痕不能去除。2023-1-19503切削液对铰孔质量的影响切削液对铰孔质量的影响切削液对铰孔切削液对铰孔表表3-9铰削时切削液的选用铰削时切削液的选用 2
38、023-1-1951 4铰削的操作要点铰削的操作要点 (1)工件要夹正，两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不得摇摆，以工件要夹正，两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。保持铰削的稳定性，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。(2)铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。因为反转会使切屑卡在铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。因为反转会使切屑卡在孔壁或铰刀刀齿主后面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，甚至挤崩刀刃。孔壁或铰刀刀齿主后面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，甚至挤崩刀刃。(3)铰削钢件时，要经常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀铰削钢件时，要经
39、常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。刃，以免孔壁被拉毛。(4)铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力硬扳转铰刀，以防损坏铰刀。铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力硬扳转铰刀，以防损坏铰刀。应取出铰刀，清除切屑，检查铰刀，加注切削液。继续铰削时要缓慢进给，应取出铰刀，清除切屑，检查铰刀，加注切削液。继续铰削时要缓慢进给，以防再次卡刀。以防再次卡刀。(5)机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证铰刀中心线与机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车，以防将孔壁拉出钻孔中心线一致。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车
40、，以防将孔壁拉出痕迹。痕迹。(6)铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径钻出底孔，然后用锥铰铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前可先钻出刀铰削。对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。孔尺寸。2023-1-1952五、孔加工方案及复合刀五、孔加工方案及复合刀具具 1孔加工方案孔加工方案 只用一种加工方法一般达不到孔表面的设计要求，实际生只用一种加工方法一般达不到孔表面
41、的设计要求，实际生产中往往由几种加工方法顺序组合，即选用合理的加工方案。产中往往由几种加工方法顺序组合，即选用合理的加工方案。选择孔加工方案时，一般应考虑工件材料、热处理要求、选择孔加工方案时，一般应考虑工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度以及生产条件等因素。具体选择可孔的加工精度和表面粗糙度以及生产条件等因素。具体选择可参见表参见表310。表表3-10 孔加工方案孔加工方案2023-1-1953 图图332同类工艺复合刀具同类工艺复合刀具a)复合钻复合钻b)复合扩孔钻复合扩孔钻c)复合铰刀复合铰刀 2孔加工复合刀具孔加工复合刀具 孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工
42、刀具组合成一孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。应用孔加工复合刀具，工序体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。应用孔加工复合刀具，工序集中，可节省基本和辅助时间，容易保证各加工表面间的位置精度。因而，可集中，可节省基本和辅助时间，容易保证各加工表面间的位置精度。因而，可以提高生产率，降低成本。以提高生产率，降低成本。按工艺类型，孔加工复合刀具可分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合按工艺类型，孔加工复合刀具可分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种，如图刀具两种，如图332和图和图333所示。所示。图图333不同类
43、工艺复合刀具不同类工艺复合刀具a)钻一扩复合刀具钻一扩复合刀具b)钻一扩一铰复合刀具钻一扩一铰复合刀具 c)钻一扩一锪复合刀具钻一扩一锪复合刀具 2023-1-195434 螺纹加工 螺纹加工是金属切削中螺纹加工是金属切削中的重要内容之一。螺纹加工的重要内容之一。螺纹加工的方法多种多样，比较精密的方法多种多样，比较精密的螺纹一般都在机床上加工，的螺纹一般都在机床上加工，而机修钳工常用的加工方法而机修钳工常用的加工方法是攻螺纹和套螺纹。攻螺纹是攻螺纹和套螺纹。攻螺纹是用丝锥在工件孔中切削出是用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法内螺纹的加工方法(图图334)。图图334 攻螺纹攻螺纹攻螺纹攻螺纹
44、 一、攻螺纹一、攻螺纹2023-1-1955图图3-35丝锥丝锥 1)丝锥的结构丝锥丝锥的结构丝锥由柄部和工作部分组成。由柄部和工作部分组成。柄部是攻螺纹时被夹持柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的的部分，起传递扭矩的作用。工作部分由切削作用。工作部分由切削部分部分L1和校准部分和校准部分L2组组成，切削部分的前角成，切削部分的前角。=810，后角，后角a。=68，起切削作，起切削作用。校准部分有完整的用。校准部分有完整的牙型，用来修光和校准牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。丝锥沿轴向前进。1攻螺纹用的工具攻螺纹用的工具 (1)丝锥丝锥 丝锥分手用
45、丝锥丝锥分手用丝锥和机用丝锥，如图和机用丝锥，如图335所示。所示。a)切削部分齿部放大图切削部分齿部放大图b)手用丝锥手用丝锥c)机用丝锥机用丝锥2023-1-1956 图图3-36成组丝锥切削用量分配成组丝锥切削用量分配 a)锥形分配锥形分配b)柱形分配柱形分配 2)成组丝锥切削用量分配攻螺纹时，为了减小切削力和延长成组丝锥切削用量分配攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通丝锥寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常常M6M24丝锥每组有两支；丝锥每组有两支；M6以下及以下及M24以上的丝锥每组以上的丝锥每组有三支；细牙螺纹丝锥每组
46、有两支。成组丝锥切削用量的分配有三支；细牙螺纹丝锥每组有两支。成组丝锥切削用量的分配形式有两种，如图形式有两种，如图336所示。所示。2023-1-1957图图337普通铰杠普通铰杠a)固定式固定式b)活络式活络式 (2)铰杠铰杠是手工攻螺铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠铰杠分普通铰杠(图图337)和和丁字形铰杠丁字形铰杠(图图338)两类。两类。每类铰杠又有固定式和活络每类铰杠又有固定式和活络式两种。式两种。图图3-38丁字形铰杠丁字形铰杠a)固定式固定式b)活络式活络式2023-1-1958 2攻螺纹前底孔直径与孔深的确定攻螺纹前底孔直径与孔
47、深的确定 (1)攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥对金属层有较攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。否则攻螺纹时因挤压作用，之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。但是底孔又不宜过大，否则会使螺纹牙型高度甚至折断丝锥。但是底孔又不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低强度。不够，降低强度。1)攻制钢件或塑
48、性较大材料时，底孔直径的计算公式为：攻制钢件或塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为：Db=D P式中式中 Db 螺纹底孔直径，螺纹底孔直径，mm；D 螺纹大径，螺纹大径，mm；P 螺距，螺距，mm。2023-1-1959 2)攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：Db=D一一(10511)P式中式中 D螺纹大径，螺纹大径，mm；P螺距，螺距，mm。(2)攻螺纹底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部攻螺纹底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹
49、牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为：于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为：H d=h a+0.7 D式中式中 H d 底孔深度，底孔深度，mm；h a螺纹有效长度，螺纹有效长度，mm；D螺纹大径，螺纹大径，mm。2023-1-1960图图339起攻方法起攻方法 3攻螺纹的操作要点攻螺纹的操作要点 (1)攻螺纹前先划线，打底孔，攻螺纹前先划线，打底孔，并在螺纹底孔的孔口倒角，倒角直并在螺纹底孔的孔口倒角，倒角直径可大于螺纹大径，以方便丝锥顺径可大于螺纹大径，以方便丝锥顺利切人，并可防止孔口被挤压出凸利切人，并可防止孔口被挤压出凸边。边。(2)起攻时，可用手掌按住铰杠起攻时
50、，可用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线用力加压，另一中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重进，保证丝锥中心线与孔中心线重合合(图图339)。2023-1-1961图图340检查攻螺纹垂直度检查攻螺纹垂直度 (3)当丝锥攻入当丝锥攻入l2圈，应及圈，应及时从前后、左右分别检查丝锥的时从前后、左右分别检查丝锥的垂直度，并不断校正垂直度，并不断校正(图图340)。丝锥的切削部分全部进入工件时，丝锥的切削部分全部进入工件时，要经常倒转要经常倒转1412圈，使切圈，使
