1、钢管焊接施工方案1、管道组对拼装1.1组装前，对管子内壁进行清扫，对管端内、外20mm范围内及坡口内的油污和锈蚀清除干净，露出金属光泽。1.2本工程采用外对口器进行对口，管口组对时避免强力组对且应保护钢管防腐绝缘层。1.3管道对口应检查对口接头各部尺寸，管端整园、管道找直、错口找平等，全部符合要求后即可进行定位焊固定，拆除外对口器再全面施焊。1.4管件、管子组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷，管件与法兰组对时，法兰密封面应保持平行，管口应凹进法兰1.31.5倍管壁厚度，不得与法兰接触面平齐。2、焊接施工设计要求2.1燃气管道，管件均采用焊接连接。2.2在确定了材料的焊接性能
2、后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。2.3管道焊缝位置，坡口形式及加工，对接焊件的组对要求等均应符合规范GB50235-2010的规定执行。2.4焊条材质应与母材材质相同。2.5焊缝表面及内部质量应符合规范GB50236-2011级焊缝的要求，焊缝X射线探伤的数量不小于焊缝总量15%，其中固定焊口不于焊缝总量的10%，转动焊缝总量的5%，其余焊缝着色探伤。2.6套管内的管道焊缝须进行100%的X射线探伤，焊缝等级为级。2.7钢套管两端采用木质挡板，麻辫，防渗水泥砂浆封堵，木质挡板应作防腐处理。3、焊接执行标准压力管道安装安全管理与监察规定部发1996140号现场设备，工业管道焊接工程
3、施工及验收规范GB50236-2011工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级GB33234、焊接施工准备4.1焊接人员：焊工持焊工合格证上岗，施焊后，应在焊口旁边用钢印打上焊工号码。4.2机具：电焊机、手动砂轮机、检测设备等。4.3作业条件4.3.1按要求准备好所需焊接的钢管及配件、焊机、氩气等。4.3.2作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物，并配备消防用具。4.3.3施焊环境应符合下列规定：焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。焊接时风速不应超过下列要求，当超过规定时应有防风设施。4.3.4手工电弧焊：8m/s焊接电弧1
4、m范围内的相对湿度不得大于90%。5、焊前准备5.1在工程施工前，有相应的焊接工艺评定文件，评定范围焊缝形式及要求均能满足本工程的要求。5.2焊接施工员根据设计文件规定的接头型式、管材规格、材质等条件，选用相应的工艺评定文件，编制出相应的焊接工艺卡，指导现场焊接施工。5.3检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与考试合格的项目相符。5.4检查管材和焊材是否具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准及公司材料检验文件。有合格证明文件的焊接材料，应按规定将焊条烘焙100-150，放入保温桶内随用随取。5.5应检查焊接设备的完好性，不符要求者不得用于生产。6、焊
5、接工艺6.1焊接材料的选用必须符合设计规定。6.2施焊焊工应严守工艺纪律，严格按工艺卡提供的参数及要求进行施焊。6.3严禁在坡口之处的母材表面引弧和试验电流、并应防止电弧擦伤母材。6.4施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量、引弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。6.5管子焊接时，管内应防止穿堂风。6.6焊工焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，或永久性标记。7、焊前预热及焊后处理7.1当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150以上。7.2焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应
6、小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。7.3焊前预热过程中，焊件内外壁温度应均匀。8、焊接检验8.1焊接检验过程分焊接前检查、焊接中间检查、焊后检查三个阶段。8.2焊缝应在焊完后立即去除渣及飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。8.3焊缝外观质量应符合下列规定。序号缺陷名称质 量 标 准1裂纹不允许2表面气孔每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个；孔间距6倍孔径3表面夹渣深0.1，长0.3，且10mm4咬边咬边0.05，且0.5mm。连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝总长5未焊透不加垫单面焊允许值0.15,且1.5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超过
7、6根部收缩0.2+0.02,且1mm,长度不限7角焊缝厚度不足0.3+0.05,且1mm,每100mm焊缝长度内缺陷长度25mm8角焊缝焊脚不对称2+0.15a9余高1+0.2b,且最大为5mm8.4管道焊缝的内部质量应按本工程设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。焊缝表面的无损检验应在焊缝外观检验合格后进行。8.5管道焊缝内部质量检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。8.6管道焊缝的射线照相检验数量符合下列规定：8.6.1固定焊口不少于焊缝总数的10%，转动焊口不少于焊缝总数的5%，三级合格。8.6.2套管内的管道焊口探伤数
8、量为100%，二级合格。8.6.3其余焊缝做着色探伤。8.7设计文件没有规定进行射线照相检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量符合GB50236-98表11.3.2中的级。当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时，应做进一步检验。9、焊缝返修9.1当检验发现时缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。9.2当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷进，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下元旦规定进一步检验。9.3每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。9.4当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。9.5当这两道焊缝出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。9.6当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。9.7当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。9.8对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝工艺相同。
