1、TPM全面设备管理2天1M-人人M-机机M-料料M-法法E-环环革新革新革新革新加工原理加工原理企业生产过程企业生产过程 革新革新2这样的设备怎么生产出让人放心的产品？3一流企业必备的要素有哪些？一流企业必备的要素有哪些？成成果果目目标标体体质质目目标标挑挑战战极极限限管管理理体体系系(TPI)TPI)(6(6)T P MT P M人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:体现处于 理想状态的设备改善活动改善活动教育、培训教育、培训世界世界500500强强秘密武器秘密武器TPM4一、TPM的基本概念1、TPM的起源2、TPM的定义3、TPM的要点4、TPM的目标5事后保全事后保全预防保全预防保
2、全生产保全生产保全(PM)全员效率保全全员效率保全(TPM，日本，日本)世界级企业世界级企业1950 1960 1970 1980 1990预知保全预知保全保全预防保全预防事后保全事后保全改善保全改善保全预防保全预防保全美国美国GE公司公司1968年诞生，年诞生，71年全国推广。年全国推广。TPMTPM的发展起源的发展起源6调 查研 究设 计制 作安 装运 行保 全废 弃获得过程(设备计划)使用过程(设备保全)广义的设备管理广义的设备管理-狭义的设备管理狭义的设备管理-广义的含义广义的含义创效益的PMProfitable PM+7TPM的定义：工厂全面改善活动TPM是指：1、以建立不断追求生产
3、效率最高境界的企业体质为目标2、通过公司领导到一线员工全员参与的PG改善活动3、构筑能预防管理及生产工序中所以损耗（LOSS）发生的良好机制4、最终达成损耗最小化和效益最大化T P M T P M 的的 原原 始始 定定 义义8TPMTPM介绍介绍由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率n TPM TPM 的英文原意的英文原意TPM（Total productive maintenance）是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。910TPMTPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状
4、态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂11TPMTPM的的3 3大思想大思想TPM=PM +ZD +SGTPM=PM +ZD +SG活动活动预防预防哲学哲学“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防
5、哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”“0”目标目标(Zero Defect零缺陷零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学预防医学12设备综合效率设
6、备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高38%307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高
7、效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果推进推进TPMTPM的目标及的目标及4 4大成果大成果有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0
8、0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！13PRODUCTIVITYPRODUCTIVITY生产性生产性设备综合效率 97%(D司),92%(N司)劳动生产性 2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数 1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性 1.5倍(T公司)QUALITYQUALITY品质品质不良率 减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数 0(T公司),1/9(D公司)不良对策费 1/4(Y公司),1/2(N公司)LOT OUT 0(T公司)COSTCOST成本成本成本节俭 减少50%(R司),减少30%(A司)能源 节俭 1/2(I,D公司)保全费节
9、俭 减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省 1/2(I公司)DELIVERYDELIVERY期限期限消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)SAFETYSAFETY安全安全停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0MORALEMORALE士气士气特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)为企业为企业 实现实现 利润目标利润目标 服务服务TPMTPM带来的效果带来的效果14二、TPM的推行准备1、TPM活动
10、导入的关键2、TPM活动推进委员会3、TPM活动导入的步骤4、推行TPM的评价指标15 TOPTOP的决心的决心 是是成功的关键成功的关键 得到得到T TOPOP的理解与支持的理解与支持 是是成功的关键成功的关键 确立并实施确立并实施目標目標(本来像本来像=將來像將來像)是是成功的关键成功的关键 各阶层主动履行职责各阶层主动履行职责 是是成功的关键成功的关键 大力推进重点大力推进重点改善改善 是是成功的关键成功的关键 制造健康优良产品制造健康优良产品 是是成功的关键成功的关键 确实的确实的自主管理自主管理 是是成功的关键成功的关键 全员参与形成一个方向全员参与形成一个方向 是是成功的关键成功的
11、关键 彻底的持续改善彻底的持续改善 是是成功的关键成功的关键 有特色的开展工作有特色的开展工作 是是成功的关键成功的关键 TPMTPM革新成功的革新成功的“10“10个关键个关键”16 TPM活动组织活动组织班班TPMTPM推进会议推进会议总经理总经理工厂工厂T TP PMM推进室推进室生产生产1 1科科班班 部部TPMTPM推进会议推进会议生产生产2 2科科班班工厂工厂T TP PMM 推进委员会推进委员会管理部管理部经理部经理部生产部生产部保护部保护部技术部技术部小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組17TPM导入的导入的1212阶段阶段区区 分分阶阶 段段要要 点点导入导入实施
12、实施阶段阶段导入导入准备准备阶段阶段开始导入开始导入1.1.最高经营者的最高经营者的TPMTPM导入决议宣言导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM2.TPM导入教育和实践活动导入教育和实践活动阶层别导入教育阶层别导入教育(经营者经营者,管理者管理者,现场小组现场小组)3.3.成立成立TPM TPM 推进组织推进组织委员会委员会,专门分科委员会专门分科委员会,事务局事务局,模范小组模范小组4.TPM4.TPM的基本方针和目标设定的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果学习交流和预测目标效果5.5.制作制作TPM TPM 推进计划推进计划从导入准备至落实阶
13、段从导入准备至落实阶段6.TPM KICK-OFF6.TPM KICK-OFF邀请关系单位，协助单位邀请关系单位，协助单位7.7.构筑生产部门效率化体制构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限追求生产部门效率化极限8.8.构筑构筑MP MP 设计及初期流动管理体制设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.9.构筑品质保全体制构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理不出现不良的条件设定及其维持管理10.10.构筑管理间接部门的效率化体制构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化生产支援、本部门的效率化
14、、设备的效率化11.11.构筑安全、卫生和环境管理体制构筑安全、卫生和环境管理体制构筑构筑 灾害灾害“0”“0”、公害、公害“0”“0”体制体制12.TPM 12.TPM 完全实施和提高水准完全实施和提高水准挑战挑战 World Best World Best 水平水平7.1 7.1 重点改善重点改善7.2 7.2 自主管理自主管理7.3 7.3 专业保全专业保全7.4 7.4 教育训练教育训练PROJECTPROJECT队活动队活动,小组活动小组活动STEPSTEP别方式，诊断和合格证制度别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的
15、传达教育组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段落实阶段具体推行方法参考具体推行方法参考TPM推行实务推行实务18 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PM PM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过
16、这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设备的增加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不足5.
17、5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下19 1.1.减少故障减少故障 1,053 1,053件件/月月 50 50件件/月以下月以下 2.2.设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/100 1.0/100时间时间 0.2 0.2件件/100/100时间以下时间以下 3.3.设备故障设备故障 强度率强度率 1.7%1.7%0.5%0.5%以下以下 4.4.非驱动时间非驱动时间 5,100 5,100时间时间/月月 2,550 2,550时间时间/月以下月以下(50%(50%减减)5.5.设备驱动率设备驱动率 85%95%85%95%以上以上 6.6.生产性的
18、向上生产性的向上(能率能率)100%130%)100%130%以上以上(30%)(30%)7.7.工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5%0.3%3.5%0.3%以下以下 8.8.省能源省能源 100%75%100%75%以下以下 9.9.改善提案件数改善提案件数 3 3件件/年年 人人 10 10件件/年年 人以上人以上 10.10.灾害频度率灾害频度率 15 15件件/百万时间百万时间 6 6件件/百万时间百万时间目目 标标实绩实绩(目标目标)20 一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行场通常比较脏，在推行
19、TPMTPM活动过程中，该企业总经理结活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个在这个目标的指引下，全公司开展了目标的指引下，全公司开展了5S5S的现场管理改善活动，如的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目
20、标，要求第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！产车间焕然一新！21 设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。产量（产量（P-ProductionP-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量（质量（Q-QualityQ-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本（成本（C-CostC-Cost）：产品成本
21、要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（交货期（D-DeliveryD-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（安全（S-SafetyS-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪（士气、劳动情绪（MMoraleMMorale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。推行推行TPM的评价指标的评价指标22推行推行TPM的评价指标的评价指标23推行推行TPM的评价指标的评价指标24OEE-OEE-缘缘 由由 OEE(OEE(O Overall verall E Equipment quipment E Effectiveness
22、)ffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念。的概念。OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年年是是TPMTPM实施过程中，实施过程中，
23、衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，一种方法，是衡量导入是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。TPMTPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用工作。长期的使用
24、OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。O E E 与与 T P M中文：中文：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率 25工作简化的工作简化的结果结果积极性积极性管理管理生产生产有效地有效地人员人员原料原料改善材料改善材料的种类用的种类用量及供应量及供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的对象对象工作工作简化简化机器机器尽量有效尽量有效使用每一使用每一机器能力机器能力效效 率率管管 理理 T P M T P M 管管 理理O
25、EE-OEE-管管 理理OEEOEE26负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间停止停止的损的损耗耗净稼动时间净稼动时间速速度度损损耗耗价值价值稼动稼动时间时间不不良良损损耗耗故障故障 *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 启动损失启动损失 时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率（综合材料（综合材料使用率）使用率）六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗 与与 OEE OEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等27TPM使用的主要手段名为设备
26、综合效率(OEE:Overall Equipment Effectiveness)这个数字与六大损失相关联：1故障/停机损失 （Equipment Failure/Breakdown Losses）2换装和调试损失（Setup and Adjustment）3空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）4减速损失（Reduced Speed Losses）5质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）6启动损失（Startup Losses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最
27、终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。链接28计划作业时间计划作业时间在厂时间在厂时间用餐时间用餐时间计划作业时间计划作业时间=上，下班时间减去上，下班时间减去用餐时间用餐时间 实际作业时间实际作业时间=计划作业时间计划作业时间提前停止时间（或延时时间）提前停止时间（或延时时间）负荷时间负荷时间=实际作业时间实际作业时间-计划休止时间计划休止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时
28、间等时间自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间概概 念念 说说 明明提前停止时间提前停止时间延时时间延时时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间负荷时间负荷时间实际作业时间实际作业时间计划休止时间计划休止时间29稼动时间稼动时间=负荷时间停线时间负荷时间停线时间 停线时间：停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间概概 念念 说说 明明稼动稼动时间时间负荷时间负荷时间停线时间停线时间价值的价值的稼动时间稼动时间不良损失不良损失
29、净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失稼动时间稼动时间停止损失停止损失负荷时间负荷时间实际实际作业时间作业时间 计划休止时间计划休止时间计划计划作业时间作业时间 提前或延时时间提前或延时时间净稼动时间净稼动时间=稼动稼动时间（实际节拍时间（实际节拍-理论节拍）理论节拍）x x产量产量 30节拍节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍理论（计划）节拍 ：以设计部门设定的参数为依据，：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依
30、据，以决定生产产制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。品的理论数量。实际节拍实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的实际稼动的平均时间平均时间.31速度稼动率速度稼动率 =100%100%理论节拍理论节拍实际节拍实际节拍净稼动率净稼动率 =100%100%生产数量生产数量 实际节拍实际节拍 稼动时间稼动时间性能稼动率性能稼动率 =速度稼动率速度稼动率 纯稼动率纯稼动率理论节拍理论节拍生产数量生产数量稼动时间稼动时间=100%100%时间稼动率时间稼动率 =100%100%负荷时间负荷时间 停止时间停止时间负荷时间负荷时间稼动时间稼动
31、时间负荷时间负荷时间=100%100%良良 品品 率率 =100%100%良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量=100%100%32A:A:实际作业时间实际作业时间 B:B:计划停止时间计划停止时间 C:C:负荷时间负荷时间 D:D:停机损失时间停机损失时间 E:E:稼动时间稼动时间 G:G:生产量生产量H:H:良品率良品率 I:I:理论节拍理论节拍 J:J:实际节拍实际节拍性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间良品率良品率=投
32、入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率33设备综合效率的计算设备综合效率的计算 2 2月月 2 2日日 作业日报作业日报零件名零件名理论节拍理论节拍:2:2分分制订者制订者 :稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间360360分分420420分分-时间稼动率时间稼动率 100%=86%100%=86%-性能稼动率性能稼动率 100%=94%100%=94%理论节拍理论节拍 生产数量生产数量稼动时间稼动时间 2 2分分170170个个360360分分-良良 品品 率率 100%=97%100%=
33、97%良品量良品量 生产量生产量 165165个个170170个个设备综合效率设备综合效率 =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率=0.86 =0.86 0.94 0.94 0.97 0.97 100%=78%100%=78%A MODELA MODEL作业时间作业时间 480480分分生产数生产数 170170良品数良品数 165165负荷时间负荷时间420420分分计划停止计划停止 6060分分晨会晨会1010休息休息3030点检点检2020 稼动时间稼动时间360360分分停止时间停止时间6060分分故障故障3030更换更换3030迟滞迟滞 34某工厂实施某工厂实施8
34、 8小时作业体制，班时间包括早会，检查，清扫小时作业体制，班时间包括早会，检查，清扫等等2020分钟，上、下午期间各休息分钟，上、下午期间各休息1515分钟。分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班有一台设备，因应市场需要，每天加班3030分钟，该设备分钟，该设备理论节拍为理论节拍为0.80.8分钟，在正常稼动时间内应生产分钟，在正常稼动时间内应生产575575件，件，但实际仅生产出但实际仅生产出418418件，实际测得的节拍为件，实际测得的节拍为1.11.1分钟，分钟，当天更换刀具及故障停机时间为当天更换刀具及故障停机时间为7070分钟。分钟。不良率维持不良率维持2%2%。请问该设备的请问该
35、设备的设备综合效率为多少设备综合效率为多少?案案 例例35设备稼动率设备稼动率设备短暂停工零化设备短暂停工零化TPMTPM改善活动改善活动设备开动损失递减设备开动损失递减换模调整损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备故障零化性能稼动率性能稼动率良品率良品率返修率递减活动返修率递减活动提升设备综合效率提升设备综合效率各单位各单位OEEOEE月度协调会议月度协调会议临时停止、速度损临时停止、速度损失显现化活动失显现化活动性能提升改善活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式一、连续线的统计方式1.1.用前述公式计算日用前述公式计算日OEEOEE2.2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算将日各
36、项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的出周，月的OEE OEE 3.3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算一件投入时间起算，到最后一件完成来计算 二、线上有多台差异性大的设备二、线上有多台差异性大的设备1.1.单机各自计算单机各自计算OEEOEE2.2.单机个别管理或取一台代表性单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备为代表设备设备综合效率综合效率的统计的统计36提升提升OEEOEEp 提高品质提高品质提高良品率提高良品率返修率的低减返修率的低减p教育训练教育训练个别改善能力提高个别改善能力提高保养技能训
37、练保养技能训练技能员技能的提升技能员技能的提升p OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况准确把握现场情况精确记录相关数据精确记录相关数据反映客观实际反映客观实际p减少短暂停线减少短暂停线三现主义的想法三现主义的想法PMPM分析分析改善课题改善课题小暂停管控小暂停管控严格执行点检表制度严格执行点检表制度提升保养人员的技能提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷p 故障零化故障零化进料等待进料等待在制品等待在制品等待满载停止满载停止p减少等待减少等待提提 升升 OEEOEE37三、TPM的活动中心38第部分第I部分阶段 I 阶段
38、自主管理安全环境主题改善专业保全设计初期教育训练品质保全事务效率5 5 S S 活活 动动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。体现全员全业务高效率。39 现场质量管理的关键现场质量管理的关键5S管理管理5S5S方面方面整理-(分类)移除区域内不必要的物品整顿-(秩序)物有所归和物在其位清扫 清洁机器，拖洗地板，清洁工作区域清洁-监视和维持前3S素养-(自律)正确地5S变成习惯任务：任务：1)制定5S计划。通过检查表回顾过程，指导班组员工提高意识和教育班组员工达到
39、期望的标准。2)每天通过观察现场过程来自我评价5S状况.3)跟踪不符合标准的5S状况.心变则态度变心变则态度变态度变则行为变态度变则行为变行为变则习惯变行为变则习惯变 40“5S”-1 整理整理目的：目的：1.1.腾出空间；腾出空间；2.2.防止误用、误送；防止误用、误送；3.3.塑造清爽的工作场所。塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变的凌阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹
40、具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变的凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1.1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；2.2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；3.3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；4.4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。如上种种，若不及时加以整理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始。如上种种，若不及时加以整理，将起连锁反
41、应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S5S的第一步。的第一步。实施要领：实施要领：1.1.自己的工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部等）；自己的工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部等）；2.2.制定制定“要要”与与“不要不要”的判别基准；的判别基准；3.3.按基准清除不要的物品；按基准清除不要的物品；4.4.重要的是物品的重要的是物品的“现实使用价值现实使用价值”，而不是，而不是“原购买价值原购买价值”；5.5.制定废弃物处理方法；制定废弃物处理方法；
42、6.6.每日自我检查。每日自我检查。所谓的整理，是把要与不要的东西分清楚，然后把所谓的整理，是把要与不要的东西分清楚，然后把无用的东西丢弃。无用的东西丢弃。41“5S”-2整顿整顿目的：目的：1.消除消除“寻找的浪费；寻找的浪费；2.工作场所清楚明了；工作场所清楚明了；3.整整齐齐的工作环境；整整齐齐的工作环境；4.消除过多消除过多的积压物品。的积压物品。整顿就是将所有留下来要的物品，明确放置方法整顿就是将所有留下来要的物品，明确放置方法 及予以标式，以便在需要的时候能够及予以标式，以便在需要的时候能够立即找到。立即找到。注意点：整顿注意点：整顿-提高效率的基础。提高效率的基础。实施要领：实施
43、要领：1.落实落实“整理整理”的工作；的工作；2.明确明确“3要素要素”原则：场所、方法、标式；原则：场所、方法、标式；3.明确明确“3定定”原则：定点、定类、定量；原则：定点、定类、定量；4.大量使用大量使用“目视管理目视管理”。进行整顿的基本方法：进行整顿的基本方法：1.分析情况分析情况 2.明确场所明确场所 3.明确方法明确方法 4.明确标式明确标式整顿的技术：通常可分为标签、定位置表示、显示板、区华线等类型。整顿的技术：通常可分为标签、定位置表示、显示板、区华线等类型。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效
44、率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。具安全的工作环境。所谓的整顿，就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大所谓的整顿，就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。家都能一目了然。42“5S”-3 清扫清扫目的：目的：1.保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；2.减少脏污对品质的影响；减少脏污对品质的影响；3.减少工业伤害事故。减少工业伤害事故。注意点：责任化、标准化。注意点：责任化、标准化。实施要领：实施要领：1.建立清扫责任区（室内、室外）；建立清扫责任区（室内、室外）；2.执行例行扫除，清理脏污；执行例行扫除，清理脏污；3.调查污染，予以杜
45、绝或隔离；调查污染，予以杜绝或隔离；4.建立清扫标准，作为作业规范；建立清扫标准，作为作业规范；5.寻找污染源，实施改善。寻找污染源，实施改善。清扫工作，是发现问题和消除隐患的必要手段，但并非解决清扫工作，是发现问题和消除隐患的必要手段，但并非解决问题的根本，只是为了探索根治隐患的门路而已。问题的根本，只是为了探索根治隐患的门路而已。清扫工作的艰巨，不在于搞多少次清扫工作的艰巨，不在于搞多少次“大扫除大扫除”，而在于如何，而在于如何将此项工作日常化。清扫不充分，没有制度化，将会引起一系将此项工作日常化。清扫不充分，没有制度化，将会引起一系列问题。列问题。所谓的清扫，就是经常打扫，保持清洁。所谓
46、的清扫，就是经常打扫，保持清洁。43“5S”-4 清洁清洁目的：维持上面目的：维持上面3S的成果。的成果。注意点：制度化，定期检查评比。注意点：制度化，定期检查评比。实施要领：实施要领：1.落实前面落实前面3S工作；工作；2.决定决定5S时间；时间；3.制定评比方法；制定评比方法；4.制定奖惩制度，加强执行；制定奖惩制度，加强执行；5.高层主管经常带头巡查，带动全员重视。高层主管经常带头巡查，带动全员重视。应对每个岗位制定岗位应对每个岗位制定岗位6S6S日常确认表，明确应负责的范围、日常确认表，明确应负责的范围、对象、方法、周期、要求，定期检查实施及记录状况。厂区内所对象、方法、周期、要求，定
47、期检查实施及记录状况。厂区内所有的区域、设备都应有十分明确的有的区域、设备都应有十分明确的6S6S责任人。责任人。所谓的清洁，是维持整理、整顿、清扫所谓的清洁，是维持整理、整顿、清扫3S3S之成果。之成果。44“5S”-5 素养素养目的：目的：1.培养培养具有好习惯、遵守规则的员工；具有好习惯、遵守规则的员工；2.2.营造团体精神。营造团体精神。注意点：注意点：坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。实施要领：实施要领：1.1.制定服装、肩章、工作帽等识别标准；制定服装、肩章、工作帽等识别标准；2.2.制定共同遵守的有关规则、规定；制定共同遵守的有关规则、规定；
48、3.3.制定礼仪守则；制定礼仪守则；4.4.教育训练；教育训练；5.5.推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）有关使用要领。推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）有关使用要领。所谓的素养，就是养成遵守既定事项的习惯。所谓的素养，就是养成遵守既定事项的习惯。45生生 产产 中中 心心自主管理自主管理TPMTPM的展开的展开46为什么要推进自主管理？为什么要推进自主管理？1.分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3.学习要求 单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人
49、做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。人身体不舒服，人身体不舒服，身体的使用者、身体的使用者、即自己最清楚即自己最清楚。47故障1故障2故障3故障4MTBF（Mean Time Between Failure）一般以（一般以（）为单位）为单位生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR（Mean Time To Repair）一般以（一般以（）为单位）为单位生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。生产设备从故
50、障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。计算方法开始结束整体运转时间整体运转时间故障故障14修理时间之和修理时间之和整体故障件数整体故障件数MTBF=MTTR=4（整体故障件数）（整体故障件数）设备管理设备管理2大重点指标大重点指标48MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次 133Hr100=3.0%3、设备故障次数率设备故障次数率=3Hr 133Hr100=2.3%4、设备故障强度率设备故障强度率=
