1、大家好大家好1精益生产与AOS专题汇报2023-2-820目录一、精益生产1.精益生产缘起2.精益生产释义3.精益生产体系框架4.精益生产核心理念5.精益生产管理工具二、AOS1.AOS简介2.生产制造业务流程与逻辑关系3.生产计划业务流程与逻辑关系4.工艺管理业务流程与逻辑关系5.生产控制业务流程与逻辑关系31精益生产缘起uTPS丰田生产体系1950年，丰田英二底特律考察福特汽车生产线，多品种小批量u1985年MIT国际汽车计划研究项目组织世界上17个国家的53名专家、学者，5年时间，500万美元，14个国家近90个汽车装配厂u第一阶段-1990年改变世界的机器：精益生产之道，第一次把丰田生
2、产方式命名为Lean Productionu第二阶段-1996年精益思想，如何学习和应用精益生产u第三阶段-不断发展和完善，并跨出制造业，成为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。42精益生产释义uLean：n.the property possessed by a line or surface that departs from the vertical v.to incline or bend from a vertical position;rely on for support adj.lacking excess flesh;containing little excessu精益
3、：精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。u精益生产（Lean Production，LP）：通过持续改进，消除生产中的一切浪费，以降低成本、缩短生产周期和改善质量的一种生产组织、管理模式。53精益生产体系框架现场5S、TPM、TQM、精益六西格玛、目视管理、看板、单元生产、均衡生产、快速换模、IE、多能工、混合生产、标准化作业、价值图分析、并行工程、持续改善精益思想：持续改进，消除生产中的一切浪费JIT（准时化）自动化连续流 一个流均衡化拉动式柔性化标准化出现问题自动停产ANDON人机分离防止错误就地品管解决根本原因零浪费PICMDS零转产工时浪费、零库存、零浪费
4、、零不良、零故障、零停滞、零灾害64精益生产核心理念uJIT(Just in time)准时制只在需要的时间，按需要的量，生产所需的产品；只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产线。u连续流、一个流工序连续化，每一步骤只执行下一步骤所必须的工作。制造一件、移动一件；避免批量成产造成的等待浪费、在制品和成品库存浪费。u均衡化节拍（takt）：工作时间、需求u拉动式MTO(make-to-order)VS MTS(make-to-stock)u柔性化成组技术、多品种小批量、多能工、快速响应市场需求u标准化74精益生产核心理念u自动化（Jidoka）20世纪初，丰田集团创始人S
5、akichi Toyada 织布机出现问题自动停产（停机）人工智能、自动控制，将质量融入生产、人机分离、多工序操作（一人多机）ANDON、就地品管、防止错误解决根本原因85精益生产管理工具u现场5S在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。清扫（SEISO）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。清洁（SEIKETSU）:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。素养（SHITSUKE）:人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，
6、使每个人都成为有教养的人。效用：塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善95精益生产管理工具uTPM(Total Productive Maintenance)全员生产维护全效率：设备寿命周期费用评价和设备综合效率全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参与：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPEM（Total Productive Equipment Management）全面生产设备管理：可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是
7、一种动态的方法。（更具柔性）目标：（计划外的设备）停机为零、（由于设备原因造成的）废品为零、（设备运行过程中的）事故为零、（设备）速度（降低造成的产量）损失为零。105精益生产管理工具uTQM(Total Quality Management)全面质量管理全过程的质量管理：设计-生产-销售-售后服务 全寿命周期的质量管理。全企业的质量管理：各个管理阶层+各个职能部门，并不仅仅是质量部门的事。全员参与的质量管理：上至企业最高领导，下至一线操作工人，都应该关心质量问题。工具与方法：PDCA循环、QC小组、质量教育、现场5S、SPC、老七种工具（调查表、分层法、直方图、控制图、排列图、因果图、散布图
8、）、新七种工具（关联图、亲和图、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、过程决策程序图、箭条图）115精益生产管理工具u目视管理（Visual Management）利用各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。红牌：适用于5S中的清理，用于区分日常生产活动中的非必需品。看板：生产计划发布、实时产量统计、生产线异常通知、处理流程跟踪、生产效率统计、异常状况统计。信号灯：发音信号灯（物料请求）、异常信号灯（质量或作业异常）、运转指示灯（设备状态）、进度灯（装配线）操作流程：提供作业指导反面教材：警示作用，显示不良的现象和后果提醒板：备忘录区域线、警示线、告示板125精益生产管
9、理工具u单元化生产（Cell Production）生产线按照流程布局成一个完整的作业单元，作业员在单元内进行目标为“一个流”的作业。多能工。屋台式逐兔式分割式135精益生产管理工具u快速换模（Single Minute Exchange of Die，SMED）将产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。基本要点：区分内外、由内转外、优化内外法则：并行操作、双脚勿动、特殊道具、剔除螺丝、一转即定、标准化、事前准备u并行工程（Concurrent Engineering，CE）并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过
10、程）进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。14现场5S、TPM、TQM、精益六西格玛、目视管理、看板、单元生产、均衡生产、快速换模、IE、多能工、混合生产、标准化作业、价值图分析、并行工程、持续改善精益思想：持续改进，消除生产中的一
11、切浪费JIT（准时化）自动化连续流 一个流均衡化拉动式柔性化标准化出现问题自动停产ANDON人机分离防止错误就地品管解决根本原因零浪费PICMDS零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害156AOS简介AOS（AVIC Operation System）中航工业运营管理体系uAOS是什么？1.AOS解决的是方法论的问题（怎么做？）。2.是一整套的指导、规范各位业务活动操作的管理程序。3.顶层文件（制度）管理程序（标准）实施细则（流程、工具）执行表单。u三大功能：流程规范、工具融合、持续改进uAOS体系的基础和核心是流程管理u目标要素：SQCDPTu总结：设计和定义业务流程
12、体系，建立清晰、具体的业务规则，确定流程中应用的方法和工具，以达到安全、优质、高效、准时、低成本的目标。16执行机制保障工具为手段可视化为载体信息为平台流程为主线绩效为导向条件要素（精益思想+管理需求、意识、基础）持续改进夯实基础目标要素SQCDPT（能力QC+效率DP+文化ST）股东、员工、社会价值最大化战略类战略管理运营类市场+研发+采购+生产制造+客户服务管理与支持类人力资本管理财务管理资产管理EHS物流运输管理品牌管理审计与风险管理IT与知识管理变革与持续改进企业文化177生产制造业务流程与逻辑关系1生产组织2生产计划管理3工艺管理5生产控制4生产执行6生产保障生产能力需求可用设备资源
13、可用生产人员可用工装生产能力数据生产需求经营交付计划客户需求生产作业计划生产计划BOM 工艺流程工艺路线工艺布局设计图纸技术要求质保要求工艺流程工具工装图纸BOM资源约束生产资源组织结果工艺资料保障工具工装保障设备保障物料保障生产准备计划各类问题问题处理反馈生产进度工艺问题生产保障问题产品生产周期数据188生产计划业务流程与逻辑关系1生产大纲2主生产计划3物料计划（材料、毛坯、零部件、外购件）4生产作业计划6生产准备计划经营交付计划客户订单市场信息总体生产能力总体供应能力5工序级生产作业计划8外协计划7临时计划临时订单补充计划库存提前期生产/采购批量BOM生产能力期量标准期量标准资源能力BOM工序生产作业计划生产准备计划外协计划199工艺管理业务流程与逻辑关系1工艺研究2工艺设计3工艺现场管理4工艺改进5工艺知识研制需求课题项目新技术新方法工艺文件改进需求工艺文件工艺标准工艺规范相关知识改进需求相关知识外部改进需求改进工艺改进技术外部问题反馈20
