1、人工挖孔桩施工方法一、施工测量控制（一）测量放线根据建设单位提供的座标点的基础图纸，采用GPS测出孔桩的定位点位置。反复检测无误后，再用GPS测出各轴线控制点。将孔桩在每栋楼中逐个桩位编号，并按公司标示要求做出每个桩的标示牌，注图原设计桩号、桩径、扩大图径等相关数据，标示牌采用钢管做锚脚，固定在桩边不影响孔桩开挖位置，并将根部做可靠固定。利用GPS和钢卷尺定出每个具体桩位中心点。根据中心点，沿纵横轴线适当距离(大于该孔桩半径)设4个铁钉，以便施工时定出中心线。标高则利用水准仪，从给定点引测至现场基坑内，便于测设桩顶标高。当第一节护壁作好后，立即将桩位“+”字中心线和标高点标测在第一节护壁混凝土
2、内表面上，以便作为成孔过程中及成孔后工程质量检查验收实测的依据。这时必须严格检查护壁混凝土的施工质量，其中心与断面尺寸必须符合设计要求。以后测量定出的轴心点位要在每节护壁上标出“+”，交点即为中心点，用以控制桩位的垂直度，桩的垂直度偏差小于0.5%L(L为挖孔桩长)，桩位中心允许偏差50mm，桩孔径允许偏差+50mm，护壁砼厚度允许偏差30mm。挖孔桩护壁每节校核一次中线。1所有仪器，均送技术监督局作计量检定；2所有测量人员均持证上岗；3认真校核原始依据，确保原始依据的正确性；4使用GPS时，必须精密对中、整平；5弹线时，墨线拉紧，应垂直起落，保证墨线通直，点距不大于5m。当基底含水大，空气潮
3、湿，墨量多时，应空弹两次再弹线，以保证墨线精细；6标志精确，整齐一致；7使用水准仪时，应精确整平，读尺寸必须消除视差；8扶尺时要铅直、划线时要平、标志要准，垫层标高控制时标桩间距不大于3m；9转点、标高传递时，应使前、后视等距，站数应为偶数段为宜；10使用钢尺时，定尺要直，拉力要稳，对尺划线要准，并应进行尺长、拉力、温差、垂曲、高差五项改正；11竖向投测时，允许层间误差不大于3mm，全高不大于3H/10000，且水大于20mm；12桩基放线时，当长度大于30m时，允许误差5mm，长度大于30m而小于或等于60m时，允许误差10mm，当长度大于90m时，允许误差不大于20mm。在施工中经常检查桩
4、的位置，确保桩位正确。控制桩要采取有效的保护措施，具体为：用16钢筋头，刻划十字交点为座标点，用混凝土固定。基坑上的控制点要用钢管架围护，以免移位。（二）、测量仪器及工具主要仪器有： GPS一台、水准仪一台。其它工具：钢尺（50m、防水、防锈）、塔尺、卷尺、线坠、墨水、线盒、铁钉等。二、 成孔开挖及弃土的方法1、挖孔由人工操作，自上而下逐层开挖，正常地质环境下每节挖土深度1000mm，待上层护壁砼初具强度后，方可继续下挖。挖土秩序为先中间后周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。2、挖孔桩出土用移动式提升吊机，吊桶容积为0.1m3，共配备提升吊机2台，吊桶2个，每台提升机平均配2人作业组。挖孔时采
5、用短鞦、短镐，便于操作。提土桶不要装得太满，以防土块或石块掉落伤人。土方出井后用手推车运至堆土坑处堆放，井口不准留有余泥，以减轻桩孔周围的压力。将孔内挖出的土做二次搬运，即利用台挖土机转移至废土场。有地下水时采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用潜水泵排出桩孔外。3、扩底部分先挖圆柱体，后自上而下修扩成形，扩孔部分圆锥体侧向面与水平面倾角不得大于45角，以确保土体稳定，锅底呈球冠曲面，开挖过程中注意各部位的几何尺寸符合设计要求，边挖边测量，发现偏差及时修正。4、挖孔通过土石层，分别做好原始记录，并取留岩样，保存作为地质资料，且配备潜水泵和鼓风机(送风大于1.5立方米/分钟
6、)。桩端嵌入风化岩层时用6Kg/cm2的空气压缩机供气，用风镐凿岩。每条桩要通过有关单位鉴定达到设计要求后终孔。5、桩孔内操作人员要戴安全帽，地面操作人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。6、桩孔挖至规定深度后，用支钎检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。三、孔桩护壁混凝土施工方法1、护壁模板采用弧形钢模板，用卡扣连接固定，每节护壁模板由四块钢模拼装，为便于拆模，可在一个拼口处安放一个楔形木枋。护壁模板拼装成形几何尺寸应符合设计要求。2、护壁模板采用拆
7、上节、支下节重复周转使用。模板周边及中间采用5cm厚木板锯成与模板内侧相配的圆弧，沿圆周分成四块，重叠钉牢进行水平围圈固定，每模上下两道设置，防止内模因涨力而变形。为方便操作不设水平支撑。3、第一节护壁高出地坪面250300mm，便于挡土、挡水，第一节模板拆除、第二节护壁浇灌砼后，将桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口。4、混凝土护壁及挖孔井壁应结合牢固，必要时可打入长度1000mm16钢筋，以防止护壁下滑。护壁每节一般要求高1000mm，上、下节护壁砼的搭接长度不得小于100mm，在较软弱的土层内每节护壁的高度宜减少为500mm，视安全情况而定。5、护壁混凝土从基坑上到基坑下运输采用混凝土
8、滑槽或直接用手推车运输。浇筑护壁混凝土时，要用钢筋将混凝土振捣密实。四 、持力层终孔的施工（一）持力层检验当桩孔挖至设计要求时，请地质勘察单位鉴定，严禁超挖。当鉴定达到持力层时，并做好记录，然后挖扩大头。挖扩大头先挖桩身圆柱体，再从上到下修成扩底形及深岩深度。（二）终孔验收成孔后桩中心位置、垂直度，入岩深度，桩底形状和扩大头几何尺寸要达到设计要求，由甲方、监理、施工、质检、勘察单位组织验收，在桩底取出岩样经鉴定达到设计要求后终孔。五、桩钢筋笼施工方法1、钢筋笼在施工现场制作成形，钢筋笼固定箍与主筋采用点焊焊接牢固。2、箍筋采用圆盘原材料呈螺旋逐圈与主筋绑扎，每间隔10道箍与主筋点焊一圈。第一箍
9、和最后一箍成水平封闭圆圈。3、当钢筋笼长度超过8米时，分上下两节施工，采用人工绑扎搭 接接长，搭接处预留箍筋，在钢筋笼安放就位时主筋绑扎并点焊连接后，绑扎箍筋。4、钢筋笼在安装就位时，边下放边挂设砂浆保护层垫块，保护层厚度为50mm。5、吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁，以保证钢筋笼位置准确。钢筋笼放到设计位置时，要立即做可靠的固定，防止在浇灌桩身砼时，出现下沉或偏移。6、钢筋制作与安装允许偏差，主筋间距允许偏差10mm，箍筋间距或螺旋筋间距允许偏差20mm，钢筋笼直径允许偏差10mm，钢筋笼长度允许偏差50mm。钢筋笼主筋的保护层允许偏差为：水下浇注砼时20mm，非
10、水下浇注砼时10mm。7、钢筋笼安装后，必须有甲方、监理、施工、质检、检查验收隐蔽后，方可进行下道工序。桩身混凝土浇灌施工方法（一）干孔时砼浇灌1、桩灌筑混凝土前，井壁要清洗、排渣、排水、测定涌水量。混凝土浇筑时的坍落度宜为57cm。混凝土下料采用串筒，串筒距砼浇筑面不大于2m，混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.0m。分层捣实，振捣时宜快插慢拔，先周边后中间，振捣间距200300mm,一般控制振捣时间30S。2、桩身砼原则上应一次完成，不留施工缝，如遇停电或机械故障致浇灌无法进行时，而形成的施工缝，待砼强度达到1.2Mpa以上，把表面凿去松动石子和浮浆，冲洗干净后再浇灌混凝土直至桩
11、顶。露出40d的钢筋锚固长度以保证上部工程能顺利进行。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。3、桩身砼必须留有试件，每根桩应有一组试块，且每个浇注台班不得少于一组(每组三件)。4、浇筑桩身混凝土前，需要申请混凝土浇筑令，得到指令后，方可施工。 商品混凝土质量监控1、桩身混凝土采用商品混凝土，混凝土等级为C30。提前与商品混凝土供应商提供混凝土标号、数量、坍落度等技术要求，复核搅拌站最近相同标号混凝土试件的强度，对搅拌站的质量要有把握。2、对商品混凝土运输到施工现场，要及时测定混凝土坍落度，桩身混凝土的坍落度要求为10cm为宜。施工中按规定做混凝土试块，每根桩不得少于1组，
12、1组3块。3、要保证混凝土及时供应，由于桩身混凝土必须一次性浇灌到桩顶。中途不得中断，施工前多联系几家就近搅拌站，以防浇灌混凝土时突然中断。工程技术难点及拟采取措施本工程属于山地建筑，采用人工挖桩的方案。由于桩数比较少，桩间距不大，甲方对工期的要求比较紧。 我公司经过对设计图纸、地质资料和现场勘探详细研究、讨论后，认为本工程施工的难点和技术重点主要在于：人工挖孔桩成孔的安全；挖孔桩的持力层的鉴别；桩身混凝土的浇注质量；桩长的确认，入岩的深度；高低桩的处理；针对这些难点和重点，我们经过慎重考虑、反复研究，确定了各项工作的施工方案及控制措施，决定采用的主要措施有：人工挖孔桩属劳动密集型作业，机械化
13、程度较低，又属于地下施工作业，安全显得特别重要。采取如下措施：按规定使用各种安全用品，加强工人的安全知识教育，及时观测孔内异常情况并处理。挖孔桩的持力层请地质勘察单位和有关部门共同对每个孔进行检查，每个孔检查2次。当挖土到持力层时，检查一次，并签字认可。扩大头做好后，请地质勘察单位、质监站、设计、业主、监理单位对桩持力层和扩大头尺寸进行检查，合格后签字认可。桩身混凝土采用商品混凝土，孔桩成孔验收后，立即绑扎钢筋笼并验收后浇注混凝土。浇注混凝土采用串筒，串筒离混凝土面不大于2m，混凝土要振捣密实。混凝土要一次浇注完毕，不允许留施工缝。本工程测量时，建立统一的测量控制网，利用GPS测放控制点,确保桩位准确。桩的平面位置采用GPS来控制，桩身的垂直度采用线坠来控制，一般第一节护壁校准后每三节复核一次桩的中心点。
