1、QAVQAVQAVQAV（体系评价）（体系评价）QAVQAV-25-25）量产机种量产机种各次各次GOGO在新机种导入的初始阶段，确认供应商的在新机种导入的初始阶段，确认供应商的品质熟成计划是否符合广州品质熟成计划是否符合广州TS的要求。的要求。PC DA新机种品质熟成新机种品质熟成事前的合理安排、事前的合理安排、资料的充分准备资料的充分准备是良好效果的前提是良好效果的前提人员培训招聘计划人员培训招聘计划13.13.零件品质保证展开计划（零件品质保证展开计划（2525项）项）广州TS生产大日程2525项项大日程大日程展展开开计计划划生产生产品质品质技术技术生生/管管材料材料支援方支援方责任人责
2、任人全面全面责任人责任人实务实务责任人责任人生产生产品质品质技术技术生生/管管材料材料 中国中国(车型名）车型名）制造管理计划制造管理计划（2）展开体制展开体制日方支援日方支援中方展开中方展开展展开开责责任任分分配配展开体制：展开体制：明确分工、明确责任！明确分工、明确责任！管管理理计计划划广州广州TS投产计划投产计划管管理理项项目目供应商投产计划供应商投产计划广州本田投产计划广州本田投产计划来来源源不不合合格格内内容容反反馈馈来来源源原原因因对对策策新新车车型型相相应应对对策策产品故障产品故障零部件故障零部件故障FTAFMEA进度确认进度确认事前的合理安排、事前的合理安排、资料的充分准备资料
3、的充分准备是良好效果的前提是良好效果的前提CPKCPK1.331.33，安全项目，安全项目CPKCPK1.671.67）二、二、QAV-4-4次前期准备次前期准备QAV-4QAV-4事前联络事前联络 时间（品确时间（品确2 2周前）、地点、参加人员、确认事周前）、地点、参加人员、确认事项明确（如过往缺陷、品质帐票等）。项明确（如过往缺陷、品质帐票等）。对零件的结构、规格、装配、性能、外观商品对零件的结构、规格、装配、性能、外观商品性要求等性要求等把握。把握。熟悉熟悉零件的零件的相关加工工艺、再收集相关过往缺相关加工工艺、再收集相关过往缺陷、重新确认品质基准书等。陷、重新确认品质基准书等。提前确
4、认提前确认FMEAFMEA、PQCTPQCT、过往缺陷再发防止对策、过往缺陷再发防止对策等。等。二、二、QAV-4-4次前期准备次前期准备(附：工程品质管理表）附：工程品质管理表）二、二、QAV-4-4次前期准备（附：检查基准书）次前期准备（附：检查基准书）1、零件品确、量确最新适用规格确认、零件品确、量确最新适用规格确认最新设变通知书及图纸最新设变通知书及图纸2、制造管理计划、制造管理计划模具准备是否为模具准备是否为LT1水平水平设备安装调试是否完毕设备安装调试是否完毕检具精度是否检具精度是否OK夹具夹具/QA机是否安装调试完毕、检出精度是否机是否安装调试完毕、检出精度是否OK2、3级供应商
5、体系、工序、产能、产品评价、生产准备完毕级供应商体系、工序、产能、产品评价、生产准备完毕确认要点：确认要点：适用规格以广州适用规格以广州TS发出的设计变更通知书、承认图为准；发出的设计变更通知书、承认图为准；注意各阶段应适用的设变。注意各阶段应适用的设变。确认要点：确认要点：延迟项目补救计划是否明确；延迟项目补救计划是否明确；针对量产计划，能否确保日程，是否影响量产；针对量产计划，能否确保日程，是否影响量产；继续推进项目是否周密详细。继续推进项目是否周密详细。3、过往问题、过往问题新机种（认证、段确阶段）发生的问题新机种（认证、段确阶段）发生的问题量产新发问题量产新发问题市场投诉市场投诉分社新
6、发不良分社新发不良确认要点：确认要点：对策是否明确，是否验证在极限条件下对策的有效性：对策是否明确，是否验证在极限条件下对策的有效性：防止再发对策是否由硬件保证，约定达成的是否标准防止再发对策是否由硬件保证，约定达成的是否标准化（作业标准书）；化（作业标准书）；根据现场验证结果填写过去缺陷验证表中的验证结果。根据现场验证结果填写过去缺陷验证表中的验证结果。4、追加的设计变更对应、追加的设计变更对应5、模具、设备、检具、夹具、模具、设备、检具、夹具、QA具准备具准备确认要点：确认要点：设计变更的确认是否完成；设计变更的确认是否完成；是否明确变化点，并重点管理；是否明确变化点，并重点管理；追加的设
7、计变更实施日程是否明确，不能按期实施的设计变更是否及时和广州追加的设计变更实施日程是否明确，不能按期实施的设计变更是否及时和广州TSTS联络；联络；是否在单品上重点验证了设计变更实施效果；是否在单品上重点验证了设计变更实施效果；对于实车验证、可靠性测试、量产中发生的问题需通过设计变更对应的，是否及时提出对策要求票。对于实车验证、可靠性测试、量产中发生的问题需通过设计变更对应的，是否及时提出对策要求票。管理项目确 认 重 点受入检查是否按设计要求进行了评价验收项目进度管理 是否严格按计划推进，延迟项目的原因、对策是否明确、是否重点管理安装调试是否记录了安装调试过程，评价了安装调试的试作品检具测定
8、工作环境是否明确，并按要求实施，基准是否和图纸，实际装配基准一致，测定项目是否充分装夹装夹方式是否恰当、夹紧是否可靠，对于可能装卡异常，是否有感应装置警示、防止缺陷发生QA机测定节拍是否满足生产需要，设定范围是否合理，检出不良时是否自动停链或挑出不良，极限样品是否作成，并进行由效期的管理，工作条件，环境是否满足。标识是否明确、放置地方是否固定模具、夹具是否有明确的更换记录表保养、点检计划是否明确，项目是否具体、全面，频率、条件是否适当实施人员是否经过培训、考核，点检、维修保养是否有作业标准书易损配件是否明确了最低库存管理，是否可追溯管理（台帐、保存期限）维修后是否对零件品质进行确认，是否对异常
9、发生前生产的产品进行了追溯及确认点检、维修保养标识、放置6、生产准备、生产准备进度是否按计划推进进度是否按计划推进生产能力能否满足生产能力能否满足进货、库存管理进货、库存管理物流运输物流运输人员设定人员设定确认要点：确认要点：延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；生产能力是否达成与计划一致的周期，开机率，合格率；生产能力是否达成与计划一致的周期，开机率，合格率；材料、产品是否满足库存数量（重点确认周期最长、周转次数最多的材料；材料准备是材料、产品是否满足库存数量（重点确认周期最长、周转次数最多的材料；材料准备是否完成；否完成；物流实车验证是否完成，
10、周转箱、台车数量是否设定，作成计划是否明确；物流实车验证是否完成，周转箱、台车数量是否设定，作成计划是否明确；人员是否全部到位，替补是否充分，是否达到计划的熟悉度。人员是否全部到位，替补是否充分，是否达到计划的熟悉度。7、品质教育、工序熟悉培训是否严格按计划推进培训教育是否详细，并明确内容是否有培训教材有否对培训效果考核重要工序是否作管理工序熟悉是否完成标准资料是否齐备确认要点：确认要点：延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；培训教育的责任者及推进责任者是否明确，各阶段目标是否明确；培训教育的责任者及推进责任者是否明确，各阶段目标是否明确；相关培训
11、人数是否充分（制造、品质、生产管理等），相关培训人数是否充分（制造、品质、生产管理等），是否分级设定了品质教育及工序熟悉培训计划；是否分级设定了品质教育及工序熟悉培训计划；是否培训了变化点管理的相关知识，相似部品重点培训；是否培训了变化点管理的相关知识，相似部品重点培训；有否相应的品质教育、工序熟悉培训教材有否相应的品质教育、工序熟悉培训教材培训效果考核的方法是否明确；培训效果考核的方法是否明确；是否对受教育者所生产的产品进行了评价；是否对受教育者所生产的产品进行了评价；是否现场跟踪以确认教育者是否按要求作业；是否现场跟踪以确认教育者是否按要求作业；重要工序替补是否明确，教育方法及工序重点是否
12、明确；重要工序替补是否明确，教育方法及工序重点是否明确；工序量产节拍的训练是否开始进行；工序量产节拍的训练是否开始进行；各工序的检查人员是否参与了熟悉、训练；各工序的检查人员是否参与了熟悉、训练；标准资料是否简洁明了，现场作业是否一致。标准资料是否简洁明了，现场作业是否一致。常见的问题：常见的问题：1、培训计划及各阶段培训的目标、培训计划及各阶段培训的目标不明确，培训教育的推进责任者不不明确，培训教育的推进责任者不明确；明确；2、作业标准资料不简洁明了，现、作业标准资料不简洁明了，现场作业与标准资料不一致。场作业与标准资料不一致。8、问题未然防止FMEA/FTA需对策的项目是否验证完毕组装评价
13、中发生的不良是否进行了对应并验证有效量产节拍下发生的问题是否解决重要工序是否进行了重点管理重要品质特性项目是否进行了全检（全检方式：QA机/QA机人/人人检出能力不足的项目是否进行了充分的对策常见的问题：常见的问题：1、没有用、没有用FMEA手法分析潜在不良；手法分析潜在不良；2、FMEA手法运用时，没有结合本公司的零件结构、工序分析；手法运用时，没有结合本公司的零件结构、工序分析；3、没有对、没有对FMEA所抽取的项目采取适当的对策；所抽取的项目采取适当的对策；4、重要工序不明确，未进行重点管理。、重要工序不明确，未进行重点管理。5、重要工序没有使用、重要工序没有使用QA机，仅使用人一次全检
14、。机，仅使用人一次全检。9、产品评价常见的问题：常见的问题：1、未制定相应的标准样件、限度样件；、未制定相应的标准样件、限度样件；2、可靠性试验项目不完整，试验进度延期，补救措施不明确；、可靠性试验项目不完整，试验进度延期，补救措施不明确；3、零件品质管理项目遗漏，未发现不符合项目；、零件品质管理项目遗漏，未发现不符合项目；4、对显著存在的问题对策不明确。、对显著存在的问题对策不明确。10、二三级供应商管理生产计划、产能是否满足要求变化点是否重点管理硬件的可靠性验证是否完成包装物流方式是否明确变化或缺陷时的申请及联络规定品质管理要求、批次管理要求等11、可追溯管理初物管理：初物定义是否明确，初
15、物品质确认要求是否明确，相关管理台帐是否完善批组管理：对象零件是否明确，记录方法及保管期限是否明确，再次确认品另作初物管理规则是否明确，批次大小是否合适，标识是否明确，会否影响品质库存、现场管理：现场标识是否明确，材料是否按先进先出管理，台帐记录是否准确，有无责任者的审核签名是否对相关人员进行了可追溯管理相关知识的培训作业人的熟练度培训12、工序现场审核12、工序现场审核（续）12、工序现场审核（续）12、工序现场审核（续）12、工序现场审核（续）明确记录不符合项目明确记录不符合项目和供应商达成共视和供应商达成共视明确原因、对策、完成时间明确原因、对策、完成时间水平展开水平展开标准化标准化效果
16、确认效果确认1、QAV报告作成，审核报告作成，审核2、延迟项目重点管理、延迟项目重点管理3、品确流动结果跟踪及问题点对应、品确流动结果跟踪及问题点对应4、不符合项目改善结果跟踪、不符合项目改善结果跟踪二、二、QAV-5-5次前期准备次前期准备实施流程实施流程QAV计划作成：时间安排、地点、参加者等QAV具体确认项目作成：明确QAV中要确认的具体项目、开展实施方法QAV通知发出：提前两周前发出对QAV事前确认内容进行确认，通过资料确认QAV实施QAV报告作成若若QAV结果结果NG,则需要供应商重新整改，再实施则需要供应商重新整改，再实施参加人员参加人员制造部：如部长、相关科长、系长等资材部：如购买科科长、系长、担当等技术部:技术企划科QAV-5-5事前确认内容（资料方面）事前确认内容（资料方面）供应商自我检证表事前（根据二十五项供应商自我检证表事前（根据二十五项）逐项确认逐项确认模具准备完成（量产水平）模具准备完成（量产水平）量产准备、治具、检具、量产准备、治具、检具、QAQA机机生产工序标准类文件生产工序标准类文件人员熟悉训练人员熟悉训练生产能力生产能力/工序能力验证工序能力验证物流确认物流确认现场适用试验现场适用试验零件评价零件评价二、二、QAV-5-5次前期准备次前期准备
