施工方案及质量、安全、工期、文明施工、协调配合等保证措施(doc 36页).docx

1、 五五、施工方案及质量、安全、工期、文明施工、协调配合等保证施工方案及质量、安全、工期、文明施工、协调配合等保证 措施措施 （一）（一）、工期工期 1、准备工作：2016 年 1 月 20 日-2016 年 2 月 20 日 2、路面面层材料储备：2016 年 1 月 21 日-2016 年 6 月 20 日 3、稳定土拌和站迁移、安装、调试：2016 年 5 月 20 日-2016 年 6 月 15 日 4、水泥稳定砂砾底基层试验段： 2016 年 6 月 20 日 5、 水泥稳定砂砾底基层、 水泥稳定碎石基层的摊铺： 2016 年 6 月 27 日-2016 年 10 月 1 日，段落：K

2、143+000-K175+000 段。 6、沥青砼拌和站的迁移、安装、调试：2016 年 7 月 20 日-2016 年 8 月 25 日 7、沥青砼路面面层试验段的铺筑：2016 年 8 月 28 日 8、沥青砼面层的铺筑：2016 年 9 月 1 日-2016 年 10 月 15 日，段落： K143+000-K170+000 段。 9、 水泥稳定砂砾底基层、 水泥稳定碎石基层的摊铺： 2017 年 4 月 20 日-2017 年 7 月 10 日，段落：K175+000-K183+000 段。 10 沥青砼面层的铺筑：2017 年 7 月 20 日-2017 年 8 月 20 日，段落：

3、 K170+000-K183+000 段。 （二）、（二）、施工方案施工方案 2 21 1 底基层底基层 （1）施工方法及工艺 1、施工放样 恢复中线，直线段每 10 米设一桩，曲线段根据不同半径每 5-10 米设一桩， 并在两侧设指示桩。技术员实测路基标高以算出底基层填筑高度，并用红漆在两 侧钢筋桩上标出底基层摊铺高度。按设计要求放出底基层路肩线并培路肩，内侧 中央分隔带用白灰洒出底基层边线。 2、施工主要采用集中厂拌法拌和，汽车运输，摊铺机摊铺作业法。 3、提前做好施工配合比，确定最佳含水量及最大干密度，施工时水泥剂量 误差控制在0.2%左右。因天气较热拌合时含水量比最佳含水量大 0.5%

4、-1%。 4、运输和摊铺 运输均采用自卸车， 根据摊铺现场的远近和车辆的运输能力来决定车辆的数 量， 采用两台摊铺机梯队作业全幅摊铺成型。摊铺前先检查摊铺机各部位是否牢 固、安全，然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡度进行调整摊铺机熨平板的宽窄和 仰角的大小。摊铺时沿钢铰线用电脑自动找平，控制摊铺机的标高和厚度。摊铺 速度根据混合料的供应能力而确定，一般掌握在 2.5m/min 左右，尽量避免摊铺 机停机待料，运料车卸料时要与摊铺机保持 10-30 厘米左右的距离，严禁撞击摊 铺机，运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。运料卸料时由专人负责指挥，以防 止撞机或将料卸在摊铺机料斗外，影响正常摊铺。 摊铺机

5、摊铺 3-5 米后，测量员及时检测摊后的标高及横坡度是否满足要求。 在摊铺机后面设专人进行消除混合料出现离析的部位， 特别是铲除局部的粗集料 窝，并用新拌和料找平，碾压过程中不得用薄层贴补的方法进行找平。 摊铺前要对路基均匀洒水，使其表面湿润。 采用大型自卸车运输 摊铺机匀速， 中途不得变速， 其行走速度应和搅拌能力、 运输能力相适应， 尽量避免停机现象，否则将影响大面平整度。 摊铺机摊铺速度要与拌和站的生产能力互相协调， 并保证在摊铺过程中在现 场等候卸料的运料车应不少于 3 辆。 在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别是粗集料窝应该铲除并用 新拌和料填平。 水稳混合料必须缓慢、均匀、

6、连续不间断的摊铺，这是保证路面平整度的关 键。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料 器应不停顿的转动，两侧保持不少于送料器高度 2/3 的混合料，并保证摊铺机全 宽度断面上不发生离析。 用机械摊铺的混合料， 不应用人工反复修整， 当今后施工中出现下列情况时， 可用人工局部找补或更换混合料。 a 局部混合料含水量过大，易形成碾压中的弹簧现象 b 构造物接头部位缺料 c 表面明显不平整 d 局部混合料明显离析。 e 摊铺机后有明显的拖痕。 人工找补或更换混合料在监理和现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时， 应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺

7、陷时，应 立即停止摊铺。 5、碾压 水稳混合料压实采用两台 YZ18t、一台 YZ14t 振动压路机联合压实，振动压 路机采用高频低幅，振幅采用 2 档，以适当的速度进行碾压。 碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由 低向高碾压，相邻碾压带重叠不小于 30cm。在碾压过程中，每完成一遍重叠碾 压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约 5m 左右才折 返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移，以避免在同一横断面 上换向所造成的压痕。 混合料摊铺尽快进行初压，初压区长度尽量保持较短，以尽快使表面压实， 减少水分散失， 初压用钢轮压路机关闭振动

8、以 2-3KM/h 的速度静压 1 遍、 稳压 （弱 振）2 遍。 复压紧跟在初压后进行，且不能随意停顿，压路机的碾压段总长度控制在 25-30 米，复压用 18t 振动压路机开启振动以 2-5KM/h 的速度压实 2 遍。 终压紧跟在复压后进行，终压用 YZ14t 压路机以 3-5KM/h 的速度弱振 1 遍， 静压 1 遍，至无明显轮迹为止。 压路机不能在未碾压成型路段上转向、调头、急停、停机等候或从刚压碾压完毕 的路段进出；振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。 6、检测及养生 （1）、养生 底基层碾压完成后检测人员及时对所摊铺的段落进行检测， 经检测各项指标 达到规范要求。对平整

9、度及标高不合格处及时用刮平机进行处理。接头处理对整 个工程质量很严格， 采用 3 米直尺进行检测， 保证平整度， 对不合格的部分切除， 接缝切成直线，并与路线方向垂直。采用一膜一布复合式养生膜覆盖养生 7 天， 之后洒水养生至下面层铺筑。成型路段进行 7 天养生，并标注养生时间，养生采 用断交通洒水养生，在养生期间必须禁止社会车辆通行。 （2）、检测 1、实测项目：各项指标的检验应在 24 小时内完成，检查项目详见下表。 水泥稳定砂砾底基层质量标准水泥稳定砂砾底基层质量标准 检查项目 质量要求 检查规定 备注 要求值或容许 误差 质量要求 最低频率 方法 压实度 （） 不小于 97 符合技术

10、规范要求 2 处/200 米/ 车道 每处每车道测一 点，用灌砂法检 查， 采用重型击实 标准 平整度 （mm） 12 平整、无 起伏 2 处/200 米 用三米直尺连续 用量 10 尺，每尺 取最大间隙 纵横高程 （mm） +5，-15 平整顺适 1 断面/20 米 每断面 35 点用 水准仪测量 厚度 （mm） 代表值-10 均匀一致 1 处/200 米/ 车道 每处 3 点， 路中及 边缘任选， 挖坑丈 量 合格值-25 宽度 （mm） 不小于设计 边缘线整 齐，顺适， 无曲折 1 处/50 米 用钢尺丈量 横坡度 （） 0.3 4 个断面/200 米 用水准仪测量 水泥剂量 （） 4.

11、5 每2000m26个 以上样品 EDTA 滴定及 总量校核 拌和机 拌和后 取样 级配 符合规范每2000m21次 水洗筛分 拌和机 范围 拌和后 取样 强度（Mpa） 3-4 符合设计 要求 2 组/每天 7 天浸水抗压强 度 上、 下午 各一组 含水量 （） 1 最佳含水 量 随时 烘干法 外观要求 表面平整密实，无浮石，弹簧现象； 无明显压路机轮迹。 注： （1） 水泥稳定砂砾底基层 7d 龄期必须能取出完整的钻件， 如果取不出完整钻件， 则应找出不合格界限，进行返工处理。 （2）其它质量要求按公路工程基层施工技术规范（JTJ034-2000）执行。 2、外观鉴定 1）压实后表面平整密

12、实、无坑洼、无明显离析。 2）施工接茬平整、稳定。 2 2.2.2 基层基层 （1 1）施工工艺与施工方法施工工艺与施工方法 1、水泥稳定、水泥稳定碎石碎石拌和拌和 1）首先将各类材料储备足，其次将拌和设备调试准确，运转稳定，拌和设备 牢固，各部间隙，松紧适中，转速稳定，水的喷洒均匀。 2）根据生产配合比调整各运转机电机的转速确保生产配合比的准确和稳定。 3）先不给水和水泥，进行拌和。在机上取料，进行筛分试验，看是否满足筛 分曲线要求，否则进行调整，直至进入筛分曲线。 4）进行给水和给水泥，进行试拌和滴定灰剂量，通过滴定灰剂量调整水泥用 量，直至满足设计值。 根据间隔时间和外观发生变化时，取料

13、滴定灰剂量，而进行调整。 5）提前做好施工配合比，确定最佳含水量及最大干密度，施工时水泥剂量误 差控制在0.2%左右。 6）要注意车辆在装料过程中的位置，是否居中，卸料，料斗下的路面是否平 整，前行的距离是否准确。斜皮带上的混合料的落点是否在放料仓的中心位置， 以免发生在拌合和装料过程中离析。 2、运输、运输 运输均采用自卸车，根据摊铺现场的远近和车辆的运输能力来决定车辆的数 量。 确保摊铺机前有两辆摊铺、两辆车等待摊铺，路上行进 2-4 辆，拌和站一辆 正在装料，2-3 辆在等待装料。 运输中不得停留，如有故障及时反馈摊铺现场进行营救，遇到高温和大风天 应加覆盖物，以免水分散失。 3、摊铺、

14、摊铺 1、施工准备工作 1）培路肩：每 20m 放中线，根据培路肩桩，装载机填料、洒水。民工挂线 进行平头、拍实、切边等工序，完成培路肩。培路肩工程线要收紧，不允许有下 垂和顶线现象，培肩土内侧要求垂直、平顺、一致，顶面要求平整，宽度、高度 要满足设计要求。 2）检验底基层 配备工程技术人员和试验人员对底基层的压实度、宽度、纵断高程、横坡、 平整度、中线偏位、弯沉值进行全面检查、评定，经检验合格方可进行试验段的 试铺。 3）订钢绞丝基准线 根据中桩的横断面位置由培肩内边缘向外量 35-40cm 订钢丝基准线支撑钢 钎，技术员根据基层设计标高、松铺厚度和预留高度进行测量，确定各桩号的标 高及挂钢

15、丝基准线的高度，确定压实后的基层顶标高和设计标高相符，挂钢丝基 线用紧线器向两头收紧，检查各桩号之间钢丝基线是否顶线和不平顺的现象。 同时在摊铺前和摊铺中，进复核和调整。 4）放中间导梁 用工程线放在两侧钢丝基线收紧下返5cm放置中间铝合金属导梁， 调整手柄， 调整底座的高低使其一致。 5）摊铺前要对底基层均匀洒水，使其表面湿润。 2、水泥稳定砂砾摊铺 1）坐机：根据松铺厚度，事前进行切断 20cm、2cm、1cm、3cm 的木墩数个 和木板。 用松铺厚度一致的两套木墩进行两头支撑坐机 （基层以 20cm 墩坐机） 。 检查摊铺机各部位是否牢固、安全，然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡度进 行调整

16、摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。 2）开始摊铺 2.1 摊铺机沿钢丝基准线（两侧由钢丝引导纵断高程）用电脑自动找平，控 制摊铺机的标高和厚度。摊铺速度根据混合料的供应能力而确定，一般掌握在 2.5m/min 左右，尽量避免摊铺机停机待料，运料车卸料时要与摊铺机保持 10-30 厘米左右的距离，严禁撞击摊铺机，运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。 运料卸料时由专人负责指挥，以防止撞机或将料卸在摊铺机料斗外，影响正 常摊铺。 摊铺机摊铺速度要与拌和站的生产能力互相协调， 并保证在摊铺过程中在现 场等候卸料的运料车应不少于 3 辆。 2.2 摊铺 3-5 米后，测量员及时检测摊后的标高及横坡度是否满足

17、要求。 2.3 设专人消除粗、细集料离析现象，特别是粗集料窝应该铲除并用新拌和 料填平（碾压过程中不得用薄层贴补的方法进行找平） 。 2.4 注意事项:水稳混合料必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，这是保证 路面平整度的关键。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。在铺筑过程中， 摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持不少于送料器高度 2/3 的混合料， 并保证摊铺机全宽度断面上不发生离析。 用机械摊铺的混合料， 不应用人工反复修整， 当今后施工中出现下列情况时， 可用人工局部找补或更换混合料。 a 局部混合料含水量过大，易形成碾压中的弹簧现象 b 构造物接头部位缺料 c 表面明显不平整 d 局

18、部混合料明显离析。 e 摊铺机后有明显的拖痕。 人工找补或更换混合料在监理和现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时， 应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应 立即停止摊铺。 3)碾压 水稳混合料压实采用两台 Y YZ Z1 18 8t t、一一台台 Y YZ Z1 14 4t t 振动压路机联合压实，振动压 路机采用高频低幅，振幅采用 2 档，以适当的速度进行碾压。 方案一 碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由 低向高碾压，相邻碾压带重叠不小于 30cm。 在碾压过程中，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次 都压实到离

19、开摊铺机大约 5m 左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返 点也跟着向前移，以避免在同一横断面上换向所造成的压痕。 初压：初压区长度尽量保持较短，以尽快使表面压实，减少水分散失，初压 用钢轮压路机关闭振动以 2-3KM/h 的速度静压 1 遍、稳压（弱振）2 遍。 复压： 在初压后进行， 且不能随意停顿， 压路机的碾压段总长度控制在 25-30 米，复压用 1 18 8T T 振动压路机开启振动以 2-5KM/h 的速度压实 2 遍。 终压：在复压后进行，终压用 Y YZ Z1 14 4t t 压路机以 3-5KM/h 的速度弱振 1 遍，静 压 1 遍，至无明显轮迹为止。 压路机不能在

20、未碾压成型路段上转向、调头、急停、停机等候或从刚压碾压 完毕的路段进出；振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。 方案二 进行碾压：用振动压路机和胶轮压路机在右幅基层内进行碾压，按由边到 中，由低到高，重叠 1/2 轮宽的原则进行碾压，在规定的时间内碾压至要求的压 实度，并且无明显轮迹。一般需碾压 6-8 遍，碾压速度先慢后快，头 2 遍 1.5-1.7km/h，后用 2.0-2.5 km/h。 碾压过程中，基层的表面始终保持潮湿，如表面水份蒸发得快，及时补洒 少量水。 严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证基层 表面不受破坏。 碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。

21、碾压应掌握先轻后重、先边后 中， 弯道超高段由低向高处碾压的原则。 注意稳压要充分， 振压不起浪、 不推移。 碾压完成后用灌砂法及时检测压实度， 不满足要求的再水泥终凝时间内及 时补压。 初压后禁止薄层找补，严重不平整时，应刨松 5cm-10cm 后，用新混合料 找补。 4）松铺系数确定 松铺系数： 根据以往同类工程施工经验， 松铺系数暂定为 1.18， 摊铺 10-20m， 立即进行碾压，检验松铺系数的合理性，以对松铺系数及时进行调整。根据试验 段的成果找出碾压遍数与压实度及松铺系数的关系，确定松铺厚度。 松铺系数=松浦厚度/压实厚度 5）接缝处理 水泥稳定砂砾基层每天的工作缝应作成与路中心

22、线垂直的横向接缝， 摊铺机 应驶离稳定砂砾末端，人工将末端水泥稳定砂砾弄整齐，紧靠水泥稳定砂砾放两 根方木，方木的高度与水泥稳定砂砾的压实厚度相同，整平紧靠方木的水泥稳定 砂砾。方木的另一侧用素砂砾填约 3 米长，其高度应高出方木几厘米，将回填料 一同碾压密实。重新开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将素砂砾和方木除去，并将下 层顶面清扫干净，洒水湿润但不能积水。摊铺机返回到已压实的末断，重新开始 摊铺水泥稳定砂砾。 如压实末断未采用方木做支撑处理，碾压后末断成一斜坡，在次日开始摊铺 水泥稳定砂砾之前，将末断斜坡挖除，挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的 断面。 6）养生 基层碾压完成后采用一膜一布复合

23、式养生膜覆盖养生 7 天， 之后洒水养生至 下面层铺筑。成型路段进行 7 天养生，并标注养生时间，养生采用断交通洒水养 生，在养生期间必须禁止社会车辆通行。 7）检测 1、实测项目：各项指标的检验应在 24 小时内完成，检查项目详 见下表。 水泥稳定砂砾基层质量标准水泥稳定砂砾基层质量标准 检查项目 质量要求 检查规定 备注 要求值 或容许 误差 质量要求 最低频率 方法 压实度 （%） 不小于 98 符合技术 规范要求 2 处/200 米 /车道 每处每车道测一点， 用 灌砂法检查， 采用重型 击实标准。 平整度 （mm） 8 平整、无 起伏 2 处/200 米 用三米直尺连续用量 10 尺

24、，每尺取最大间 隙 纵横高程 （mm） +5，-15 平 整 顺 1 断面/20 米 每断面 35 点用水准 仪测量 厚度 （mm） 代表值 -8 均匀一致 1 处/200 米 /车道 每处 3 点， 路中及边缘 任选，挖坑丈量 合格值 -15 宽度 （mm） 不小于 设计 边缘线整 齐， 顺适， 无曲折 1 处/50 米 用钢尺丈量 横坡度 （） 0.3 4 个断面 /200 米 用水准仪测量 水泥剂量 （） 5.5 每 2000m26 个以上样品 EDTA 滴定及 总量校核 拌和前 拌和后 取样 级配 符合规范 范围 每 2000m21 次 水洗筛分 拌和机 拌和后 取样 强度 （Mpa）

25、 4 符合设计 要求 2 组/每天 7 天浸水抗压强度 上、下 午各一 组 含水量 （） 1 最佳含水 量 随时 烘干法 外观要求 表面平整密实，无浮石，弹簧现象； 无明显压路机轮迹。 注： （1）水泥稳定砂砾基层 7d 龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整 钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。 （2） 其它质量要求按 公路工程基层施工技术规范 （JTJ034-2000） 执行。 2、外观鉴定 1）压实后表面平整密实、无坑洼、无明显离析。 2）施工接茬平整、稳定。 2 2.3.3 面层面层 （1 1）施工工艺与施工方法施工工艺与施工方法 一、前期准备 1、材料准备 对路面结构层所用各种

26、原材料按有关标准和规范进行试验，对集料的规格、 强度，沥青的针入度、延度、软化点、闪点、含蜡量、粘附性、薄膜加热等进行 试验，选择质量符合技术规范相应指标要求的材料，且经监理工程师批准后，进 行配合比设计以及原材料进场。 （1）集料 集料的粒径规格按照规范规定选用。我部使用太阳沟石料厂生产的 20-25mm、 10-20mm、5-10mm、3-5mm 规格的碎石，其具有良好的颗粒形状，坚硬、耐磨、 抗冲击性好，形状接近立方体，具有良好的嵌错能力且洁净、干燥、无风化、无 杂质，具有足够的强度和耐磨耗性。 （2）矿粉 混合料的填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等水性石料经磨细得到 的矿粉，原石料

27、中的泥土、杂质应除净。矿粉要求干净、洁净，其质量应符合规 范的技术要求。矿粉采用正规水泥厂生产的产品。我部采用团羊水泥有限公司生 产的矿粉，干燥、洁净、无团粒，符合相关规定的要求。 拌和机必须用干法除尘，除尘后的粉尘严禁回收使用。 （3）沥青 沥青采用改性沥青。 2、沥青混合料配合比设计 每层沥青混合料配合比的设计采用三阶段配合比设计，即目标配合比设计阶 段，生产配合比设计阶段，生产配合比验证阶段（试拌试铺阶段），通过配合比 设计决定沥青混合料的材料品种的可用性、矿料级配和最佳沥青用量。 （1）目标配合比设计阶段 确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机 或图解计算各矿

28、料的用量，使合成的矿料混合料级配符合技术规范的有关规定。 本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应 是一条顺滑的大 S 曲线。 确定沥青的最佳油石比。 用计算确定的矿料组成和规范推荐的油石比范围， 按 0.5%间隔变化， 取五个不同的油石比， 用试验室小型拌和机拌和沥青混合料， 制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值， 分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比 a1、稳定度最大值的 油石比 a2 和空隙率范围中值的油石比 a3，相应于沥青饱和度中值的油石比 a4， 按下式取四者的平均值作为最佳油石比初始值 OAC1。 OAC

29、1=（a1+a2+a3+a4）/4 求出能满足沥青砼各项标准的最大油石比 OACmax 和最小油石比 OACmin，按 下式取中值 OAC2。 OAC2=（OACmax+OACmin）/2 如果最佳油石比的初始值 OAC1 在 OACmax 和 OACmin 之间， 则认为设计结果是 可行的， 可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC， 即OAC= （OAC1+ OAC2）/2，可结合本地区气候特点论证取用。如 OAC1 处在上述范围之外，应调 整级配，重新进行配合比设计。 残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青砼马歇尔试件，做浸水 48h 马歇 尔试验，检验残留稳定度必须满足

30、技术规范的有关规定。 总之，用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标 文件规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量 作为目标配合比，供拌和机确定各级冷料仓的供应比例、进料速度及试拌试用。 将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。 （2）生产配合比的设计阶段 确定各热料仓和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样 进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿料混合料的级配符合技术规范的有关 规定，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整 冷料仓进料比例，以达到供料均衡。 确定最佳油石比。取目标配合比设

31、计的最佳油石比 OAC 和 OAC0.3%三个 油石比，取以上计算的矿料混合料，用小型拌和机拌和沥青混合料进行马歇尔试 验， 确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青砼各项技术指标均符合技术规 范的有关规定，则取中间 OAC 为生产配合比的最佳油石比；否则，再补做增减油 石比的沥青砼试验，以选定适宜的最佳油石比。 残留稳定度检验。按以上生产配合比制备沥青砼马歇尔试件，做浸水 48h 马歇尔试验，经检验，残留稳定度为 89%，满足技术规范规定。 （3）生产配合比的验证阶段 拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌、铺筑试验段，并取拌出 的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验， 从而确

32、定生产用的标准配 合比。以标准配合比作为生产的依据和质量检验的标准。 （4）将沥青混合料组成设计的目标配合比到生产用的标准配合比及试验资料 等，写成报告交监理工程师审批，批准后方可用于生产，在施工过程中，如料源 有改变，在新材料使用前重新进行混合料配合比设计，并报监理工程师批准。 3、拌和楼安装好后，进行调试和试拌，投料根据目标级配各集料百分率及生 产量，按比例同步调整各冷料仓供应量，冷料经加热烘干后，通过振动筛进行二 次筛分，筛分后的各种不同粒径的矿料除不符合规格的经泄料口作废料排除外， 其余进入各自粒径的热料仓， 试验室根据各热料仓集料筛分结果计算校正配合比。 各层筛孔尺寸的选择应保持各热

33、料仓中材料的均衡， 尽可能避免因某仓积料太少 使拌缸待料而降低拌和效率或因某仓积料太多造成溢料而增加废料和油耗。 4、施工机械 沥青拌合楼 （R.A.P-4000 型） 装载机 运输 车辆 摊铺机 (VOLVO) 压路机 备 注 XP302 DD140 XP302 1 套 4 台 40 辆 2 台 1 台 2 台 1 台 二、沥青砼面层施工方法 1 1、沥青混凝土拌和、沥青混凝土拌和 拌和楼采用海鑫建材 BL-3250 型（配有自动打印），拌和应严格按试验室提 供的生产配合比进行生产，试验室在摊铺过程中对沥青混合料进行抽提试验，以 及检测各项指标，掌握沥青混合料的质量，并对沥青生产配合比进行验

34、证（集料 的级配和沥青用量）。 （1）拌和时间：拌和时间为 30-60 秒（其中干拌时间不小于 5-10s），拌和后 的沥青混合料要均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。 （2）各种材料拌和时的温度控制： 结合当地施工特点， 确定适宜的施工控制温度： 沥青加热温度为 160165， 矿料加热温度为 190220，混合料出厂温度在 170185之间。 （3）设专职质检员目测拌和料的表观质量，拌制的沥青混合料应均匀一致，无 花白料、无结团或成块、无严重的粗细料离析现象，不符合要求不得使用。 （4）混合料如出现花白石子，应停机分析原因（搅拌时间不足；细颗粒矿粉比 例增大， 特别是加入矿粉量可

35、能增多； 沥青用量不够； 矿料或沥青加热温度不够） ， 并应及时对拌和楼配合比进行调整。 （5） 试验室对拌和好的混和料按检测频率进行抽样， 检测其矿料级配、 油石比、 马歇尔稳定度试验，做出当天混和料的标准密度。 2 2、运输、运输 （1）混合料运输车辆的选配 选用车况良好，车厢密封严密，15 吨以上的自卸汽车作为运输车辆。通过每 日施工进度，确定运输路线及车辆的合理配置。 （2）混合料的运输 A 沥青混合料采用 15 吨以上的自卸汽车运输， 车辆底部及两侧均清洗干净， 并用 1：3 的油水混合液涂刷，多余的混合液用拖把擦净。 B车辆装料由前至后分堆放料，每装一斗挪动一下汽车位置，分三堆装料

36、， 以减少粗细等料的离析。 C运料车用棉被覆盖，系牢，用以保温、防雨、防污染。 D 车辆的运输能力应略大于拌和能力和摊铺能力，在摊铺现场等候的卸料车 根据天气情况，确保摊铺机连续均匀不间断的运行摊铺工作。 E 运料车应靠近离摊铺机 10-30cm 左右时挂空档停车，由摊铺机迎上去摊铺 前进。 F运料车在卸料时，分三次起斗，防止混合料在卸料过程中落差太大造成离 析。 G混合料施工现场凭出料单验收，并检查拌和质量，不合格的沥青混合料坚 决废弃。 H每台运料车在运料途中出现故障，及时通知拌和场或者施工现场，及时排 除故障，不得延误。 3 3、摊铺、摊铺 1、施工准备工作 1）测量放样：下面层采用非接

37、触式浮动基准梁自动找平，在结构物前后采用 挂线施工， 即下面层在结构物前后路面宽度外侧 50cm 处， 打设基准钢丝支撑杆， 每 10m 一杆 （与原路中线桩号一致） ， 并按路面两侧的标高和纵坡架设基准钢丝， 两端每次架设 50m 左右，钢丝应有足够的张紧力，使 10m 长度内基准钢丝的挠度 不超过 2mm，摊铺路面中应设专人负责检查基准钢丝，不准施工人员和施工机械 碰撞基准钢丝。 2）检验上基层 配备工程技术人员和试验人员对上基层的压实度、宽度、纵断高程、横坡、 平整度、中线偏位、弯沉值进行全面检查、评定，经检验合格方可进行试验段的 试铺。 3）摊铺前要对上基层进行吹扫，确保无尘埃及杂物。

38、 2、沥青混合料的摊铺 1）摊铺 （1）摊铺机的选配 为了确保路面质量，我们选用了福格勒 8820 型沥青砼摊铺机双机联铺，液压 驱动、电子控制。摊铺宽度变化范围 3-12m,最大摊铺厚度 0.3m，摊铺能力可达 500t/h；配有电子找平装置，AB 600 型熨平板。摊铺速度 2.5m/min 无级变速， 可以保证最低稳定速度 0.7m/min，具有较好的低速稳定性。 （2）摊铺速度的选择 选择摊铺速度的原则是保证摊铺机连续作业。首先要考虑供料能力，即沥青 混合料的拌和能力与运输车辆的运输能力。 （3）混合料的摊铺 摊铺下面层时摊铺机采用浮动基准梁，基准梁通过弹簧支承在滑板上，可 上下浮动，

39、通过前、后浮动梁将原有路面与新铺层的纵坡和高差结合在一起，较 好的控制了平整度和厚度。双机联铺时,后一台摊铺机靠路幅中间位置则通过小 滑靴在前一台摊铺过后的虚铺层面上进行找平， 摊铺时能根据该层的标高自动调 平，使之达到规范和图纸要求的纵坡、横坡及平整度，并在施工过程中用 3m 直 尺跟踪测量，局部不平整处随时调整处理。 摊铺机就位后，先预热 20-30 分钟，使熨平板的温度在 100以上，按照 松铺系数计算出松铺厚度，调整熨平板高度，用木块垫好，其高度与松铺厚度相 等，使熨平板牢固的放在上面。 依据拌和能力，计算出摊铺机的行走速度，摊铺速度为 2.0-4.0m/min。 摊铺机在摊铺过程中，

40、应该均匀、连续不断的摊铺。中途不得随意变速或 停机。摊铺温度控制在不低于 160。 摊铺过程中根据摊铺层厚度，采用中强夯（频率 6 级，振动 4 级）以保证 路面的初始压实度不小于 85%。 摊铺中经常检测厚度及标高，一般 10-20m 检查一个断面，发现异常情况， 及时调整。 用摊铺机铺过的混合料， 不得随意人工整修， 在特殊情况下 （离析， 泛油， 宽度不到位等）在现场主管人员的指导下进行整修。 摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实的混合料。遭受雨淋的混合料 应废弃，不得再进行摊铺。 摊铺过程中出现混合料离析现象，应由人工用筛子筛细料进行补料。 2)碾压 A.压路机的选配 根据气温、 混

41、合料类型、 摊铺能力等条件， 确定压路机的组合、 编队如下表： 温 度 机 械 遍 数 方 式 目 的 初 压 150 VOLVO14 0 钢轮压路 机 往静压一遍， 返静压一遍 从外侧向中心碾压，在超高 路段则由低向高碾压， 在坡道上 应将驱动轮从低向高碾压。 复 压 VOLVO140 钢 轮压路机 XP-30 胶轮 VOLVO140 钢轮压路机往 返振压一遍 XP-30 静压一 遍 由外侧向中心，VOLVO140 钢 轮迹重叠宽度不小于 1/2 的碾 压轮宽度，并不应少于 200mm； 胶轮重叠 1/3 轮迹宽度。 使混合 料达到密实。 终 压 90 VOLVO14 0 钢轮压路 机 不宜

42、少于 2 遍 由外侧向中心、轮迹重叠宽 度不小于 200mm 精细平整； 至无 明显轮迹为止。 B.碾压 （1）碾压可分为初压、复压、终压三个阶段。碾压速度的选择遵循下表： 压路机类型 初压 复压 终压 适宜 最大 适宜 最大 适宜 最大 钢轮压路机 2-3 4 3-5 6 3-6 6 胶轮压路机 2-3 4 3-5 6 4-6 8 初压主要是提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用。双钢压路机应紧跟 摊铺机，一般 30-50m 一个工作段，高温碾压能收到良好的压实效果。 复压主要是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程度取决于这一道 工序。因此复压必须与初压紧密衔接，在温度允许的范围内尽快完成

43、碾压工作。 终压主要是消除轮迹， 处理高点， 改善路面的平整度， 最终完成碾压工作。 （2）碾压的原则为“紧跟、慢压、高频、低幅”。 （3）改性沥青混合料的压实应在摊铺以后立即进行。在初压和复压过程中，应 采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。 （4）在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。 （5） 碾压时双钢压路机驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不能突然改变 而导致混合料推移。压路机启动、停止必须减速，缓慢进行，更不能在热的铺筑 层上转向、调头、急刹车和停放。 （6）混合料的压实效果跟天气情况、地表温度、压实速度与遍数、振动压路机 的振频与振幅、

44、混合料的性质等都有直接关系，要想提高压实效果，我们应充分 考虑以上诸方面的原因，进行合理的选择与控制。 C.接缝处的碾压 接缝压实的程序是先横向碾压后纵向碾压。接缝处理必须仔细操作，保证接 缝紧密、平顺。 （1）横向接缝的碾压 横向缝的碾压应先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压时，压路机应位于已 压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为 15cm。然后每压一遍向新铺混合料移 动 1520cm,直至全部碾压在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已 经成形，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为 1520cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。 （2）纵向接缝

45、碾压 热料层与冷料层相接。对这种接缝碾压时先在已压实的路面行走，碾压新 铺层 1015cm,然后逐渐压实新铺部分，直至全部压完新铺部分为止。 热料层相接。摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺 混合料部分留下 1020cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后再 作跨缝碾压，消除缝迹，形成良好的结合。 D.碾压注意事项： （1）压路机无法压实的死角或结构的端部、拐角等处，用人工夯锤补夯。 （2）合理碾压，压实不足不但影响力学性能，而且在行车过程中会形成车辙； 而过度碾压，将会使粗集料压碎而导致压实度降低，影响路面使用寿命。 （3）严格控制碾压温度，在有效压实时间内完成碾压

46、。 （4） 应采取有效措施防止油料及其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。 （5）已经完成碾压的路面，不得修补。 （6）碾压完成 12 小时，或者温度低于 50时方可允许车辆通行。 3）松铺系数确定 松铺系数：根据以往同类工程施工经验，松铺系数暂定为 1.3，松铺厚度为 h=6.5cm 摊铺 10-20m，立即进行碾压，检验松铺系数的合理性，以对松铺系数及 时进行调整。根据试验段的成果找出碾压遍数与压实度及松铺系数的关系，确定 松铺厚度。 松铺系数=松铺厚度/压实厚度 4）接缝处理 A.横向接缝 摊铺结束时必须留横向接头，接缝应与沥青下层的横缝错位 1.0m 以上， 横向接缝严禁采用斜接缝

47、，应采用垂直的平接缝。 处理接头时用粉笔把线划直，沿线人工刨开一层厚，刨开后要在立面处涂 洒粘层油。 摊铺机就位后，依靠熨平板加热，烘烤锯缝处，熨平板的高度应在五点支 撑，到虚铺厚度。摊铺要必须左右打满料，对接缝应进行预热。 摊铺机走过之后立即划出虚铺料不平整的范围，再用锹松动，用耙子耙平。 其高度考虑松铺系数。 B纵向接缝 采用两台摊铺机梯队联合方式作业进行热接缝处理， 两台摊铺要前后距离 不超过 5 米， 摊铺时混合料重叠 1015cm， 并配以人工将重叠部分多余料铲走， 严密监视两部分混合料的整体平整度，特别是重叠部分，如平整度出现异常，应 及时进行处理，确保碾压成型后的整体平整度。 当

48、不能采用热接缝时，接缝处用切缝机锯缝时线要划直，沿线切一层厚， 锯开后要把水用布擦干并在立面处洒涂少量粘层油。摊铺时重叠在已铺层上 5 10cm,摊铺后用人工将铺在前半幅上的混合料铲走。 5）施工注意事项： （1）拌合楼根据实验室提供的混合料配合比试拌，控制好拌合时间，使拌制 出来的混合料均匀，且配合比符合规范要求的误差范围，然后批量生产，且应设 置一个保温仓，使拌合产量与生产进度相匹配，确保摊铺顺利进行。 （2） 沥青混合料的初压、 复压和终压要连续进行。 其压实遍数按确定的遍数， 达到要求的压实度，并无轮迹。 （3）压实好的路面要平整、无泛油、松散、裂缝、烂边、粗细集料集中等现 象，表面无

49、明显碾压轮迹。 （4）沥青混合料的最低摊铺温度 沥青路面施工的最低气温应符合不得低于 10（高速公路及一级公路）， 寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。热拌沥青混合 料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层的表面温度按公路沥 青路面施工技术规范 JTG F40-2004 5.2.2 条执行，且不得低于下表要求。 沥青混合料的最低摊铺温度沥青混合料的最低摊铺温度 下卧层的表面温度 （） 相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度（） 改性沥青混合料 50mm （50-80）mm 80mm 5 不允许 不允许 不允许 510 不允许 不允许 不允许 1015 165 155 150 1520 158 150 145 2025 153 147 143 2530 147 145 141 30 145 140 139 注： 本表摘用公路沥青路面施工技术规范 JTG F40-2004 5.6.6 条规范。 （5）气候条件 沥青混合料的摊铺避免在