1、思考?n在中国各企业工作环境和薪资待遇比较: 欧美企业 高 日资/台资 中等 国企/民企 偏低 为什么会有如此区别?思考-以下关系?n企业n老板n管理干部n基层员工n供应商n客户一、工业工程的定义一、工业工程的定义IE= Industrial Engineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出) ：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。 我们的定义：我们认为，我们的定义：我们认为，IEIE和本土化有着密切的和本土化有着密切的关系，包括对象、文化、环境等。可以这样说，关系，包括对象、文化、环境等。可以这样说，“
2、IEIE是应用分析、设计、控制等工程技术手段来是应用分析、设计、控制等工程技术手段来解决企业等多种产业部门的效率、质量的提高与解决企业等多种产业部门的效率、质量的提高与成本的改善的理论与技术体系。成本的改善的理论与技术体系。” 通俗定义：通俗定义：IEIE就是用就是用工程方法工程方法解决解决管理问题管理问题。工业工程工业工程(IE)的起源的起源n工业工程起源于美国十九世纪中叶以后，是美国工业发展过程工业工程起源于美国十九世纪中叶以后，是美国工业发展过程中所形成的一门工业管理技术。中所形成的一门工业管理技术。n工业工程诞生以后，极大地推动了美国工业的发展，更奠定了工业工程诞生以后，极大地推动了美
3、国工业的发展，更奠定了美国成为世界工业强国的基础和地位。二战期间，美国总统罗美国成为世界工业强国的基础和地位。二战期间，美国总统罗斯福曾经这样评论工业工程：斯福曾经这样评论工业工程：“工业工程帮助美国赢得了战争工业工程帮助美国赢得了战争”n战后，工业工程在各西方工业国得到迅速普及和推广，产生了战后，工业工程在各西方工业国得到迅速普及和推广，产生了门类广泛的各种运用于制造业的管理技术，其中最具有代表性门类广泛的各种运用于制造业的管理技术，其中最具有代表性的是日本丰田的生产系统，的是日本丰田的生产系统，又叫又叫“精益生产精益生产”n简而言之，工业工程是一门提升制造业管理效率的，具有科学简而言之，工
4、业工程是一门提升制造业管理效率的，具有科学原理的管理工具原理的管理工具nIE是是管理科学管理科学和和系统工程系统工程学等学科基础上逐步形成和发展学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。起来的一门交叉的工程学科。n泰勒泰勒和和吉尔吉尔布雷斯夫妇布雷斯夫妇是最著名工业工程是最著名工业工程(IE)创始人创始人工业工程与相关学科工业工程与相关学科SEME1ME2IE工业工程与相关学科的关系示意图ME1管理工程；ME2制造工程；SE 系统工程；IE工业工程。 ，二、工业工程（二、工业工程（IEIE）的产生和关键人物）的产生和关键人物 18561915，1881年, 他担任米德威尔钢铁厂的总
5、工程师，进行了铁锹实验，即时间研究。“铁锹实验”，铲运矿石和煤炭，选2名优秀工人（选人），对各种状况进行测算与分析，根据不同材料设计特殊的铁锹，对工人采取绩效制度和作业分析指导。科学管理的内容科学管理的内容:n工作效率和工作定额管理工作效率和工作定额管理: 通过进行工时和动作研究，制订合理的工作定额，保留和通过进行工时和动作研究，制订合理的工作定额，保留和改善必要的动作，使生产率得到提高。改善必要的动作，使生产率得到提高。n科学选人用人科学选人用人 n标准化管理。标准化管理。要求操作方法、使用的工具、机器和材料要求操作方法、使用的工具、机器和材料及作业环境标准化。及作业环境标准化。 n差别计件
6、工资管理。差别计件工资管理。 (绩效考核绩效考核)n把计划职能和作业职能分开把计划职能和作业职能分开(管理人员和作业员管理人员和作业员) n例外原则例外原则 : 老板把例行的一般事务授权给下级管理人员处理，而自老板把例行的一般事务授权给下级管理人员处理，而自己只保留对例外事项的决策权。己只保留对例外事项的决策权。 员工和老板都要认识提高劳动生产率对双方都有利益员工和老板都要认识提高劳动生产率对双方都有利益 ,以以便共同协作努力提高劳动生产率。便共同协作努力提高劳动生产率。 泰勒泰勒-科学管理科学管理 n泰勒开创的科学管理运动泰勒开创的科学管理运动: : 运用运用时间和动作研究方法时间和动作研究
7、方法对工作进行科学研对工作进行科学研究，设计出究，设计出合理的工作程序合理的工作程序，提出了工人在，提出了工人在体力上应与工作相匹配的劳动定额管理等体力上应与工作相匹配的劳动定额管理等 n主要目的主要目的 : :提高人的劳动效能提高人的劳动效能 进行了实验，即动作研究，提出了17个动作要素。吉尔布雷斯吉尔布雷斯 -系统工程系统工程n吉尔布雷斯提倡的是吉尔布雷斯提倡的是方法技术，方法技术，生活的目标就生活的目标就是幸福，以一种发自内心保护人类生活的情感是幸福，以一种发自内心保护人类生活的情感去消除疲劳和杜绝浪费。去消除疲劳和杜绝浪费。 ( (现代演变为系统工程现代演变为系统工程) )n系统工程的
8、定义系统工程的定义: : 总体协调的需要总体协调的需要, ,把自然科学和社会科学中的把自然科学和社会科学中的基础思想、理论、策略和方法等纵横的方面联基础思想、理论、策略和方法等纵横的方面联系起来，系起来，应用现代数学和电子计算机等工具应用现代数学和电子计算机等工具 ，对系统的构成要素、组织结构、信息交换和自对系统的构成要素、组织结构、信息交换和自动控制等功能进行分析研究，动控制等功能进行分析研究，借以达到最优化借以达到最优化设计，最优控制和最优管理的目标设计，最优控制和最优管理的目标。系统的方法分析系统的方法分析,找出优先改善的问题找出优先改善的问题例如：SPC、80/20法则、ABC分析法等
9、就是运用的系统工程分析方法吉尔布雷斯吉尔布雷斯,方法技术的内容方法技术的内容n时间研究和动作研究时间研究和动作研究 时间研究时间研究就是研究各项作业所需的合理时间就是研究各项作业所需的合理时间.目的，是为了目的，是为了制定作业的基本定额。制定作业的基本定额。 动作研究动作研究是把作业动作分解为最小的分析单位，然后通过是把作业动作分解为最小的分析单位，然后通过定性分析定性分析，找出最合理的动作，以使作业达到高效、省力和，找出最合理的动作，以使作业达到高效、省力和标准化的方法。标准化的方法。 吉尔布雷斯夫妇为了记录各种生产程序和流程模式，制定吉尔布雷斯夫妇为了记录各种生产程序和流程模式，制定了了生
10、产程序图生产程序图和和流程图流程图。这两种图至今都还被广泛应用。这两种图至今都还被广泛应用。 n差别计件工资制差别计件工资制 (绩效考核绩效考核)n动作的经济原则动作的经济原则 关于人体的运用。关于人体的运用。双手应同时结束动作，动作应尽可能带双手应同时结束动作，动作应尽可能带有轻松自然的节奏。有轻松自然的节奏。 关于操作场所的布置，关于操作场所的布置，工具物料应依照最佳的工作顺序排工具物料应依照最佳的工作顺序排列列 ，尽量使工作舒适化，尽量使工作舒适化 关于工具设备。关于工具设备。尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替，并能最大限度地利用机械力。代替，并
11、能最大限度地利用机械力。 甘特甘特（美国）亨利亨利劳伦斯劳伦斯甘特甘特是泰勒创立和推广科学是泰勒创立和推广科学管理管理制度制度的亲密的合作者，也是科学管理运动的先的亲密的合作者，也是科学管理运动的先驱者之一。驱者之一。 1.提出了任务和奖金制度。提出了任务和奖金制度。 2.强调对工人进行教育的重要性，重视人的因素强调对工人进行教育的重要性，重视人的因素在科学管理中的作用在科学管理中的作用 .3.制定了甘特图制定了甘特图生产计划进度图（是当时管理生产计划进度图（是当时管理思想的一次革命）思想的一次革命） 甘特图甘特图在甘特图中，横轴方向表示时间，纵轴方向并列机器设备名称、操作人员和编号等。在甘特
12、图中，横轴方向表示时间，纵轴方向并列机器设备名称、操作人员和编号等。图表内以线条、数字、文字代号等来表示计划图表内以线条、数字、文字代号等来表示计划(实际实际)所需时间，计划所需时间，计划(实际实际)产量，计产量，计划划(实际实际)开工或完工时间等。开工或完工时间等。 甘特图（Gantt chart ）又叫横道图、条状图(Bar chart)。它是以图示的方式通过活动列表和时间刻度形象地表示出任何特定项目的活动顺序与持续时间。 休哈特和戴明：休哈特和戴明：戴明（1900 - 1993）博士是世界著名的质量管理专家1950年，戴明对日本工业振兴起到关键作用。戴明博士最早提出了PDCA循环的概念
13、(休哈特统计质量管理SQC),是建立全面质量管理(TQM)、ISQ9000质量体系重要指导思想和基础。如何提高员工的士气如何提高员工的士气 干劲干劲 生产效率生产效率心灵的学习心灵的学习霍森工厂试验霍森工厂试验上司对部下的上司对部下的“关心关心”是启发动机的根本是启发动机的根本. .何时何时 何人何人 何地何地假假 说说得出结论得出结论实验内容实验内容结果结果192429192429年年, ,梅奥教授在梅奥教授在UTUT霍森工厂霍森工厂光线暗会降低生产能力光线暗会降低生产能力生产能力生产能力照明作业条件心里照明作业条件心里与照明与照明 作业条件无关作业条件无关, ,生产能力上升生产能力上升提高
14、生产能力的因素提高生产能力的因素: :良好的工作欲望良好的工作欲望满足感加大满足感加大良好的人际关心良好的人际关心心灵的学习心灵的学习要提高员工的干劲要提高员工的干劲, ,必需给与期待感和自尊心必需给与期待感和自尊心, ,让大家充分的自我表现让大家充分的自我表现, ,得到成就最为重要得到成就最为重要. .5.5.心灵的满足心灵的满足, ,生存的价值生存的价值 实现理想实现理想, ,希望能够有燃烧的激情的对象希望能够有燃烧的激情的对象4.4.地位、名声、权利地位、名声、权利 人格的尊重人格的尊重, ,与能力相符合的待遇与能力相符合的待遇被认同被认同 对自己的期待对自己的期待, ,提高参与意识提高
15、参与意识2.2.确保安全、便捷确保安全、便捷 舒适的场所、稳定的收入、公司舒适的场所、稳定的收入、公司1.1.生理需求生理需求 想吃饱、穿暖想吃饱、穿暖, ,住在舒适的家中住在舒适的家中5.5.自我现实自我现实马斯洛的马斯洛的5 5层次需求论层次需求论n1.对工作的需求 希望从事对社会有益,且能为社会作贡献的工作n2.成长、升职的需求 希望掌握新的核心技术,提高自身的价值n3.发挥创造性的需求 希望发挥自己独到的创意和创造性n4.认同的需求 希望得到他人、更多人的认同n5.自我实现的需求 希望平衡好公司、工作与家庭、生活的关系每个人的需求不同备注:关心员工,当着大家的面前表扬,训斥单独进行近代
16、IEn管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。把科学管理和系统的方法相结合把科学管理和系统的方法相结合, ,最大程度的减少浪费最大程度的减少浪费, ,降低生产成本、保证产品质量，降低生产成本、保证产品质量，使劳动成本处于最佳运行状态而获得最高之整体效益使劳动成本处于最佳运行状态而获得最高之整体效益 . .使人的工作更便捷使人的工作更便捷 简单简单, ,不断的改善我们的工作环境和不断的改善我们的工作环境和生活质量生活质量. .精益生产的产生精益生产的产生通用汽车通用汽车丰田汽车丰田汽车丰田汽车丰田汽车效率问题效率与成本效率与成本IE改善的4原则(ECRS四大原則)
17、 省略(取消(Eliminate)无目的作业,不会产生价值的多于的,那么立刻省略 统一(合並(Combine)这个作业是可以和其他作业进行统合、优化 替换(重排(Rearrange) 将作业的顺序和时间等进行替换,达到最优状态 简化 (Simplify)让作业更简单、更轻松、更迅速练习手机改进事例练习手机改进事例省 略简 化换 替 统 一经常犯迟到的孩子经常犯迟到的孩子起 床 1F卫生间整理被褥洗脸 2F1F洗脸 制作时间表吃早餐看报纸1F2F1F2F2F换衣服刷牙 做头发擦皮鞋1F2F1F移动-1分*11次=11分动作-3分*12次=36分共花费:47分钟2楼有房间去学校骑车需30分钟如何将
18、时间控制在20分内IE改善3S标准化StandardStandard专业化SpecialSpecial简单化SimpleSimple定量机器3定原则定方向定位置生产过程中浪费的种类.n浪费原则上是指那些不产生附加价值的作业或动作,请列举各位所认为的浪费?浪费类型浪费类型生产过程中浪费的种类.消除7大浪费浪费类型浪费类型过多制作的浪费不良修理的浪费等待的浪费在库的浪费动作的浪费搬运的浪费加工的浪费第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理第一节生产布局第一节生产布
19、局上海大众车身焊接车间上海大众车身焊接车间上海大众总装车间流水线上海大众总装车间流水线第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工艺过程加工、通用设备、通用工装、机群式布置艺过程加工、通用设备、通用工装、机群式布置第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理第一节生产布局第一节生产布局工艺原则布置方式工艺原则布置方式车床组车床组LLLL钻床组钻床组ZZZZ铣床组铣床组MMMM磨床组磨床组GGGG其他其他滚齿机滚齿机焊接焊接焊接焊接 空间物流线路图 第三单元精益第三
20、单元精益IEIE管理管理第一节生产布局第一节生产布局工艺原则布置优缺点比较工艺原则布置优缺点比较 优优 点：点：n1、机器利用率高，可减少 设备数量n2、设备和人员柔性程度高， 更改产品和数量方便n3、操作人员作业多样化，有利于提高工作兴趣和职 业满足感 缺缺 点点：n1、由于流程较长，搬运路线不确定，运费高n2、生产计划与控制较复杂，要求员工素质的提高n3、库存量相对较大第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成产品全部或大部分工艺过程、专用设备、专用工装、流水线或自产品全部或大部分
21、工艺过程、专用设备、专用工装、流水线或自动线动线第一节生产布局第一节生产布局产品原则布置优缺点比较产品原则布置优缺点比较 优优 点：点：n1、由于布置符合工艺过程，物流 n 畅通n2、由于上下工序衔接，存放量少n3、物料搬运工作量少n4、可做到作业专业化，对工人技n 能要求不高，易于培训n5、生产计划简单，易于控制n6、可使用专用设备和机械化、自n 动化搬运方法n 缺缺 点点：n1、设备发生故障时引起整个生产n 线中断n2、产品设计变化将引起布置的重n 大调整n3、生产线速度取决于最慢的机器n4、生产线有的机器负荷不满，造n 成相对投资较大n5、生产线重复作业，工人易产生n 厌倦n6、维修和保
22、养费用高产品原则布置产品原则布置仓库仓库钳工钳工剪板机剪板机磨床磨床车床车床滚齿滚齿钻孔钻孔打压打压车床车床车床车床钻孔钻孔装配装配仓库仓库3.3产品原则布局的生产平衡规划产品原则布局的生产平衡规划-7步骤步骤1.使用一个流程图标示作业的先后关系使用一个流程图标示作业的先后关系2.求出生产工作站（工位）周期求出生产工作站（工位）周期Ct(生产节拍生产节拍)3.求理论工作站（工位）求理论工作站（工位）NtNt=T/CtT - 完成作业所需的时间完成作业所需的时间Ct=T/完成的产量完成的产量Ct - 生产节拍生产节拍Nt - 理论工作站（工位）理论工作站（工位）4.将所有作业步骤安工位进行分配将
23、所有作业步骤安工位进行分配5.向各工位分配工作（生产平衡）向各工位分配工作（生产平衡）6.评价装配线平衡后的效率评价装配线平衡后的效率E=T/Ct*NaE - 装配线平衡效率装配线平衡效率T - 完成生产的总时间完成生产的总时间Ct - 生产节拍生产节拍Na - 时间工作站数（工位数）时间工作站数（工位数）7.评价方案评价方案案例案例3-3/p192页页3.4装配线的瓶颈工序解决方案装配线的瓶颈工序解决方案1.作业分解作业分解2.作业共享作业共享3.建立平行工位建立平行工位4.聘用技巧高的员工聘用技巧高的员工5.加班加班6.重新设计重新设计作业时间工序 12345作业时间工序 12345作业时
24、间工序 123451、分割作业2011-12-102、缩短时间生产线平衡2人3、增加人员生产线平衡改善作业时间工序 12345作业时间工序 12345作业时间工序 123451、分割作业省略工序2、合并作业省略工序2人生产线平衡改善2)、减少人员1人3、减人BL(平衡损失平衡损失)的计算的计算对某产线进行调查,各公数如下: 工程焊接作业.28秒 工程前组力作业.30秒 工程后组力作业.28秒 工程检查工序.33秒 该情况中,平衡损失为多少?练习练习BL(平衡损失平衡损失)的计算的计算 为了将平衡损失率控制在6%以内,请运用IE手法变更作业人 员的作业分配进行改善提案,并计算出生产性能提高多少?
25、条件:1.现在的产线示意图12.步行,单程需要1.5S3.部品到部品的顺序不能更换图图1 1焊接前组立后组立检查练习练习BL(平衡损失平衡损失)的计算的计算1 1工程工程焊接焊接秒秒2 2工程工程前组立前组立秒秒3 3工程工程后组立后组立秒秒4 4工程工程检查检查秒秒1 1部品安装部品安装-1-14 4部品安装部品安装-8-86 6部品安装部品安装-13-131010装置设备装置设备-17-173 32 2部品安装部品安装-2-24 4部品安装部品安装-9-96 6装置设备装置设备-14-143 3检查机检查机Machine Machine Time(Time(机器时机器时间间)-18)-18
26、20203 3装置设备装置设备-3-33 3部品安装部品安装-10-106 6紧螺丝紧螺丝Machine Machine Time(Time(机器时间机器时间) )-15-155 5外观检查外观检查-19-1910104 4焊接焊接Machine Machine Time(Time(等待焊接等待焊接) )-4-45 5部品安装部品安装-11-116 6部品安装部品安装-16-1610105 5部品安装部品安装-5-54 4部品安装部品安装-12-126 66 6部品安装部品安装-6-64 4 7 7部品安装部品安装-7-74 4 合合 计计2828303028283333第三单元精益第三单元精
27、益IEIE管理管理第一节生产布局第一节生产布局生产布局图生产布局图-U字线字线 成组原则布置成组原则布置NCLLMMLDDNCLLLDD加工单元加工单元1G加工单元加工单元3AAA加工单元加工单元2成组原则布置优缺点比较成组原则布置优缺点比较 优优 点：点：n1、由于产品成组，设备利用率高n2、流程通畅，运输距离较短，搬n 运量少n3、有利于发挥班组合作精神n4、有利于扩大员工的作业技能n5、兼有产品原则布置和工艺布置 的优点 缺缺 点：点：n1、需要较高的生产控制水平以平n 衡各单元之间的生产流程n2、若单元间流程不平衡，需中间n 储存，增加了物料搬运n3、班组成员需掌握所有作业技能n4、减
28、少了使用专用设备的机会n5、兼有产品原则布置和工艺原则布置的缺点第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理1.1.原规定计划考虑不充分原规定计划考虑不充分2.2.生产规模变动或产品规格变动，造成设备增减或工序改变生产规模变动或产品规格变动，造成设备增减或工序改变3.3.产品更新，导致工序变化产品更新，导致工序变化4.4.技术进步，生产工序、设备发生变化技术进步，生产工序、设备发生变化工艺原则生产布局转换为成组技术布局，主要三个步骤：工艺原则生产布局转换为成组技术布局，主要三个步骤：1.1.对零件进行分类、建立并维护计算机化的零部件分类编码系统对零件进行分类、建立并维护计算机化的零部件分类编码系统
29、2.2.识别零件组的物流类型，作为转换基础识别零件组的物流类型，作为转换基础3.3.将机器和工艺分组，组成工作单元将机器和工艺分组，组成工作单元第一节生产布局第一节生产布局 绕成线图的情形 线图举例 绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸对象相关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸片，将其按实际位置钉于软质木板或图纸上，再用线从图片，将其按实际位置钉于软质木板或图纸上，再用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点，最后将线段取下，钉起点始，按加工顺序依次绕过各点，最后将线段取下，
30、测其长度，并按比例扩大，这样就较准确地测出对象的实测其长度，并按比例扩大，这样就较准确地测出对象的实际移动距离。不同产品或零件用不同色的线来表示。际移动距离。不同产品或零件用不同色的线来表示。 n u实例1：重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车改进：改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库例例2改进：改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理1.1.统一
31、原则（人、机、料、法、环）统一原则（人、机、料、法、环）2.2.最短距离原则最短距离原则3.3.物流顺畅原则物流顺畅原则4.4.利用立体空间原则利用立体空间原则5.5.安全满意原则安全满意原则6.6.灵活机动原则灵活机动原则第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理1.1.一字形布局一字形布局（流水线、装配线）（流水线、装配线）2.S2.S形布局形布局（可以从侧面进行工具与物流的装卸）（可以从侧面进行工具与物流的装卸）3.T3.T形布局形布局（对组装很多零件的产品较为有效）（对组装很多零件的产品较为有效）4.U4.U形布局形布局（多能工、物料与人的作业路线一致，准时生
32、产）（多能工、物料与人的作业路线一致，准时生产）5.O5.O形布局形布局（人不移动，中间空间用于维护）（人不移动，中间空间用于维护）第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理1.1.顺行率顺行率（对物流顺行与逆行状态进行比较评价指标）（对物流顺行与逆行状态进行比较评价指标）顺序率顺序率= =（顺行次数（顺行次数/ /全部物流次数）全部物流次数）* *100%100%2.2.移动近接率移动近接率（是平衡量在（是平衡量在1M1M以内的移动次数占全部移动次数的指标）以内的移动次数占全部移动次数的指标）移动近接率移动近接率=1M=1M以内的移动次数以内的移动次数/ /全部移动
33、次数全部移动次数第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理3.3.同步率同步率（是衡量工序间存在库存或停滞的比例指标）（是衡量工序间存在库存或停滞的比例指标）同步率同步率= =（停滞物流数（停滞物流数/ /总物流数）总物流数）* *100%100%4.4.面积利用率面积利用率（评估增值作业所占用整体面积的比例指标）（评估增值作业所占用整体面积的比例指标）面积利用率面积利用率= =（增值作业占用面积（增值作业占用面积/ /整体面积）整体面积）* *100%100%第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理运用活性系数进行改善（表运用活性系数进行
34、改善（表3-11/p2053-11/p205页）页）分分5 5个级（物品放置状态对搬运的影响）个级（物品放置状态对搬运的影响）表表3-12/p2063-12/p206页页活性系数越低越不灵活活性系数越低越不灵活公式：平均活性系数公式：平均活性系数= =活性系数活性系数/ /搬运数搬运数第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理1.1.搬运距离搬运距离2.2.一次搬运量一次搬运量3.3.搬运容器搬运容器4.4.搬运人搬运人5.5.搬运方式搬运方式第一节生产布局第一节生产布局第三单元精益第三单元精益IEIE管理管理End ThanksEnd Thanks第一节生产布局第一节生产布局此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！
