1、1 目 录 1.1.工程概况工程概况 . 3 1.1.1.1.工程概况工程概况 3 2.2.编制依据编制依据 . 4 3.3.施工计划施工计划 . 5 3.1.3.1.施工进度计划（附横道图）施工进度计划（附横道图） . 5 3.2.3.2.材料与设备计划材料与设备计划 6 4.4.施工工艺技术施工工艺技术 6 4.1. 4.1. 技术参数技术参数 6 4.24.2 工艺流程工艺流程. 9 4.34.3 施工方法施工方法. 10 4.44.4 检查验收检查验收. 25 5 5 施工安全保证措施施工安全保证措施 28 5.1 危险源辨识及控制措施危险源辨识及控制措施 28 5.2 5.2 组织保
2、障组织保障 33 5.3 5.3 技术措施技术措施 34 5.45.4 应急预案应急预案. 37 5.55.5 监测监控监测监控. 44 5. 5.1 支架预压及检测支架预压及检测 44 5.65.6 质量保证措施质量保证措施 . 47 5.75.7 文明施工措施文明施工措施 . 49 6.6.劳动力计划劳动力计划 50 2 7 7 计算书及相关图纸计算书及相关图纸 52 7.1 7.1 支架检算支架检算 52 3 1 1. .工程概况工程概况 1 1.11.工程概况工程概况 工程名称： 万盛耀皮项目西货场至 303 省道跨孝子河桥梁。 工程地址：万盛城区以西。 工程规模： 本工程为两跨21米
3、预应力混凝土连续梁全桥长52.58 米，桥梁宽 22 米，设置 23m 人行道到 28 米车行道。支架最大高 度 10m，最大单跨最大跨度 21m，施工总荷载 24.9kN/m 2，根据危 险 性 较 大 的 分 部 分 项 工 程 安 全 管 理 办 法 的 通 知 -建 质 200987 号规定属于超过一定规模的危险性较大的分部分 项工程需组织专家论证对方案进行评审。 水文及现场情况：支架基础横跨孝子河，该河段河水流 量受季节变化的影响大，洪水期多发于每年的 5、7、8、9 月份， 勘测时水位为 286.7m， 水位于与河床底高程基本一致， 历史最高洪水位为 294.1m。 箱梁断面尺寸：
4、 4 1.2.1.2.施工平面布置图施工平面布置图 （见附图） 2 2. .编制依据编制依据 （1） 、 万盛耀皮项目西货场至 303 省道跨孝子河桥梁设计施 工图。 （2） 、中华人民共和国强制性标准,国家和重庆市地方现行行业 标准、规范。 （3） 、已报批并通过审核的万盛耀皮项目西货场至 303 省道跨 孝子河桥梁施工组织设计。 5 （4） 、 城市桥梁工程施工与质量验收规范 cJJ2-2008； （5） 、 建筑施工安全检查标准 JGJ59-2011。 （6） 、建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范 JGJ166-2008. （7） 、钢管满堂支架预压技术规程 JGJ/T194-2009 （
5、8） 、 危险性较大的分部分项工程安全管理办法-建质 200987 号 。 (9)、建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则-建质 2009254 号 （10） 、重庆市危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则. (11)、房屋建筑与市政基础设施工程施工模板支撑体系安全技 术规范规范DBJ50-168-2013. （12）施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-2005 （13） 、国家、地方政府有关安全、环境保护、水土保持、文物 保护的法律、法规、规则和条例。 （14） 、同类工程施工经验和积累的成熟技术、科技成果，可利 用到本项目的各类资源。 3 3. .施工计划施工计划 3 3.
6、.1 1. .施工进度计划施工进度计划（附横道图）（附横道图） 目前桩基工程已经施工完毕，桥台及墩身计划于 2016 年 11 月 20 日前施工完毕， 箱梁梁体施工计划于 2016 年 11 月 21 日开始实施， 于 2017 年 1 月 23 日施工完毕。 6 3 3. .2 2. .材料与设备计划材料与设备计划 表表 3.3.2 2- -1 1施工材料与设备计划 项目 规格 型号 单位 箱梁数量 箱梁 混凝土 C50 混凝土 m 3 674 钢绞线 15-15.2mm t 14.28 普通钢筋 HRB400 t 332 木方 10*12 M3 22 木方 5*10 M3 26 碗口支架
7、 48*3.5 T 200 锚具 M15-19 套 60 波纹管 内径 90mm m 1249 支座 盆式橡胶支座 个 12 伸缩缝 D-80 型 m 28 设备 计划 电焊机 台 2 预应力穿束机 台 1 塔吊 台 1 4.4.施工工艺施工工艺技术技术 4.4.1 1. . 技术参数技术参数 4.1.1 支座选用 本桥采用盆式橡胶支座，支座满足交通行业标准公路桥梁盆式橡 胶支座 （JT391-1999）的要求，GPZ()2.5 105DX 盆式橡胶支座 2 个、 GPZ()2.5 105 SX 盆式橡胶支座 6 个、 GPZ()5.0 140DX 盆式橡胶支座 3 个、GPZ()5.0 13
8、0GD 盆式橡胶支座 1 个，2.5 的 SX 支座及 DX 支座布置在箱梁两端桥台及盖梁上，5.0 的 DX 及 GD 支座布置在桥中墩柱上。 7 4.1.2 支架及方木选用 支架选用 WDJ 碗扣支架的钢管为 Q235 钢， 规格为48mm3.0mm， 其性能见下表 1 和表 2： 表表 4 4.11.2 2- -1 1 钢管截面特性钢管截面特性 规格 截面积 A （mm2） 惯性矩 I （mm4） 抵抗矩 W （mm3） 回转半径 I（mm） 每米重量 （kg/m） 483.0 4.2410 2 12.19104 5.00103 15.90 3.84 表表 4 4.11.2 2- -2
9、2 钢材的强度设钢材的强度设计值与弹性模量计值与弹性模量 抗弯 f（N/ mm2） 抗压 fc（N/ mm2） 弹性模量 E（N/ mm2） 205 205 2.0610 5 （1） 支架顺桥向立杆间距:桥台顺桥向约 3m 及中支墩两侧约 3.5m 范 围内间距 0.6m、其余均 0.9m 间距。 （2）支架横桥立杆间距布置为： 21.2m+20.6m+30.9m+3 0.6m+30.9m+30.6m+30.9m+30.6m+30.9m+20.6m+2 1.2m=23.4m （3）水平杆步距为 1.2m （4）顶托上部横向布置 10cm10cm 方木作为主梁。 （5）顶托上部纵向 510cm
10、方木60cm+50mm10cm 钢管组合分配梁。 各断面支架搭设断面图： 8 图图 4 4. .1 1- -1 1：- -截面（单位：截面（单位：m m） 图图 4 4. .1 1- -2 2：- -截面（单位：截面（单位：m m） 9 图图 4 4. .1 1- -3 3：- -截面（单位：截面（单位：m m） 4.4.2 2 工艺流程工艺流程 墩身顶帽施工时，埋设支座垫石钢筋等预埋件。支座垫石及支座 安装过程中，浇筑支架垫层及搭设支架，搭设完成后，安装底模及侧 模，采用沙袋堆载的形式做荷载预压试验，检验支架承载力并消除非 弹性变形。制安隐蔽工程构件，再制安内模，最后安装顶板钢筋，隐 蔽工程
11、包括所有预埋件系统。浇筑梁体混凝土，最后等待龄期及强度 达到设计要求，完成预应力张拉。 主要流程如下： 墩身顶帽施工支座垫石浇筑支座安装地基 处理及支架搭设底模安装支架荷载试验侧模安装底板腹板 钢筋及预应力安装内模安装顶板及预埋砼浇筑养护待强 张拉预应力及压浆封锚拆除模板及支架清理场地。 10 施工工艺流程图 4.3 施工方法施工方法 4.3.1 支架基础 河面内支架基础施工时首先在上游 20m 处填筑土石围堰 宽 5m，且在支架搭设范围内预埋 4 根 DN1200 的钢筋混凝土 涵管导流，钢筋混凝土管相邻两管涵间距为 0.3m，采用 C25 混凝土对管涵进行包封，且在管涵处基础混凝土内加设钢
12、筋 网片（见下图） ，以保证基础整体稳定性。河水导流完成后 模板加固、调校检查 底模、外侧模安装、预压、调整 预应力管道安设、加固 钢筋绑扎、内模安装 钢筋、模板加工、各种 材料准备 地基处理垫层浇筑及支架搭设 拆除模板、支架 预应力张拉、压浆、封锚 混凝土浇注及养护 平整场地、地基处理 11 采用机械设备对桥面正投影范围河内淤泥清运（达到原河床 基础可承受 25T 自卸汽车通过） ，然后采用砂卵石分层回填 并机械夯实，压实系数达到 90%。 为确保施工期间支架安全在支架基础上游约 20m 处设置 一道宽 5m 顶高程为 288.0m 的土石围堰，土石围堰边坡应进 行砂浆抹面处理，并在边坡底堆
13、码沙袋，以防河水对围堰冲 刷，并在土石围堰上搭设栅栏，以确保涨水和河面大型漂浮 物对支架的冲击。 分别在埋设引流涵管范围和中横梁位置，顺桥向两侧各 扩大 2.5m，绑扎12100 钢筋网片，再浇筑支架垫层混凝 土。支架横桥向宽度 23.4m，顺桥向长度 40m。支架底座搭 设在 15cm 厚 C25 混凝土垫层上。 所有碗扣杆件立柱底部必须设置木方，分散杆件集中应力。 管涵埋设图： 15cmC25混凝土 涵管顶面基础内加设 1210钢筋网片 埋设4根DN1200钢筋混凝土管道， 管壁采用C25混凝土进行包封。 0#桥台 1#桥台 砂卵石回填压实砂卵石回填压实 12 4.3.2 支架设置 支架顺
14、桥向立杆间距:桥台顺桥向约 3m 及中支墩两侧约 3.5m 范 围内间距 0.6m、其余均 0.9m 间距,层距为 120cm。顶、底托采用可调 托撑，支架搭设严格按照规范要求进行，保证 1.8m 范围内立杆的竖 直偏移不大于 5mm。 顺桥向剪刀撑加在底板中线， 腹板和支架最外侧， 共 4 处，横向则每隔 4 排加设，水平剪刀撑设置间距不大于 6m，斜 撑与碗扣杆件用钢管卡固定在一起， 作为剪刀撑的钢管在进行搭接时 必须使用 3 个扣件，且搭接长度不小于 1m。 4.3.4 支架拆除 （1）梁体预应力张拉完成并注浆、封锚后，方可拆除模板及支 架。 （2）拆除程序应严格按照从梁挠度最大处支架节
15、点开始逐步卸 落相邻节点，当达到一定的卸落量后，支架才能脱离梁体，拆模工作 应自上而下进行，不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损。 4.3.5 模板的施工 （1）梁底模板：采用方木钢管竹胶板的木模系统，梁底纵 坡的调整，利用碗扣杆件托座调整坡度，从而使底模达到坡度要求。 （2）外侧模：翼缘板采用方木钢管竹胶板铺设，内外侧模 板拼装后用16 对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平 0.6 米，竖向 0.6 米布置。底板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。 （3）隔墙模板及腹板内模板：均采用木模铺设，内模板的紧固 主要用间距0.6m0.6m对拉螺杆， 并用0.6m0.6m0.9m普管支撑。 （4）人洞
16、模板及支架：隔墙人洞采用竹胶板，方木，碗扣架。 （5）端模：端模用自行加工的木模板，与内外模及其骨架连接 牢固。中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补 加。 13 模板全为木模，应保证模板的平整度及光洁度。在模板关模前应 仔细检查模板，复核模板尺寸，并涂刷脱模剂。对拉杆应拉紧，支架 应支撑牢固，防止在施工中产生模板变形，漏浆甚至爆模。 图图 4.4.4 4- -1 1：模板支撑示意图：模板支撑示意图 4.3.6 支座安装步骤 （1） 、依据测量组放出的梁缝中心线用墨斗弹出支座中心十字 线。 （2） 、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，顶面须露出碎石，预 埋孔须凿除 PVC 管，砼
17、凿毛深度不小于 20mm，清除预留锚栓孔中的 杂物，安装灌浆用模板，用水将支承垫石表面浸湿； （3） 、调平支座，待监理质检验收合格后；再严格按照支座砂浆 的调制配合比调制砂浆并在砂浆初凝前进行灌注。 （4）支座预偏设置：支座安装完成后，待支座砂浆达到设计强 度后，在纵向，多向支座上利用支座上下座板连接螺栓进行支座预偏 设置，根据设计图纸的设计值情况不同由质检现场指导调节。 14 4.3.7 支座安装方法 （1） 、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的 杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板可 采用预制钢模，底面设一层 4mm 厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在
18、 支承垫石顶面。 （2） 、支座四角采用钢垫块调整标高，就位后，在支座板与桥墩 或桥台支承垫石顶面之间应留有 2030mm 的空隙，以便灌注无收缩 高强度灌注材料。灌注材料性能应满足规范的要求。 （3） 、 灌浆采用重力式灌浆方式， 灌注支座下部及锚栓孔处空隙， 估算浆体体积， 备料充足， 一次灌满， 灌浆口不低于梁顶面。 灌注前， 应初步计算所需的浆体体积， 实际灌注体积数量不应与计算值产生过 大误差，应防止中间缺浆。 （4） 、灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支 座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 （5） 、强度达到 20MPa 后，拆除灌浆模板，检查是否有漏浆处，
19、 必要时对漏浆处进行补浆。 （6） 、待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前拆除各支座上下连 接钢板及螺栓。待梁体施工完成后，安装支座围板。 4.3.8 钢筋及预应力管道工程 4.3.8.1 钢筋加工 钢筋由钢筋场集中加工制作，钢筋表面应洁净，加工前应将表面 油渍、起皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢 筋和弯曲的钢筋均应调直；钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定。运 至现场由吊车提升、现场绑扎成型。 箱梁钢筋型号主要为 HRB400，直径 20mm、16mm、12mm。钢筋最 小净保护层厚度 3.5cm。 15 钢筋加工需注意以下问题： （1） 、钢筋除锈 锈蚀钢筋在使用前必须除锈。
20、除锈时应注意：钢筋的表面必须洁 净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等要在使用前清除 干净。在焊接前，焊点处的水锈必须清除干净。在除锈过程中发现钢 筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面， 或在除锈后钢筋 表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，则剔除不用。 （2） 、钢筋切割 钢筋切割时应注意： 1） 、将同规格钢筋根据不同长度长短搭接配，统筹派料；先断长 料，后断短料，减少断头，减少损耗。 2） 、 断料时不能用短尺量长料， 防止在量料过程中产生累计误差。 为此，要在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。 3） 、在切断过程中，如果发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等 必
21、须切除。 4） 、切割质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 （3） 、钢筋弯曲成型 由于结构的需要，部分钢筋在使用前需要对其进行弯曲成型，其 质量要求为： 1） 、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 2） 、钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋不能反复弯折； 3） 、光圆钢筋的末端应做成 180弯钩,180、直角形弯钩具体 尺寸如下图： 16 180弯钩 直角形弯钩 4） 、 弯起钢筋应弯成平滑的曲线， 光圆钢筋弯曲半径不小于 10d， 带肋钢筋不小于 12d，如下图示： 弯起钢筋 （4）钢筋焊接（含搭接焊、帮条焊） 钢筋施工采用电弧焊接，主筋焊接采用双面搭接焊，帮条焊。 施焊前，钢筋的
22、装配与定位，应符合下列要求： 1） 、帮条电弧焊的帮条采用与被焊钢筋同型号的钢筋； 2） 、采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两钢筋的轴线在 一直线上，弯起角度不大于 3，施工时取 3； 3） 、绑条焊时和绑条主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用 两点固定（见下图） ；定位焊缝应离绑条或搭接端部 20mm 以上。 17 4） 、施焊时，引弧要从绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧要在绑 条或搭接钢筋端头上，弧坑必须填满。 5） 、钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不能小于绑条或 搭接长度，焊缝高度 h0.3d，焊缝宽高 b0.8d，见下图： 焊缝要求 6） 、钢筋在同一截面焊接接头不大于
23、50%且相互错开；钢筋接头 要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍；两 焊接接头在钢筋直径的 35 倍范围内且不小于 50mm 以内，均视为“同 一截面” 。 4.3.8.2 钢筋绑扎顺序 底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切 焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波 18 纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确 保管道位置准确。 钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程， 其中高程包 括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普 通钢筋在两梁端的预留钢筋， 连接方法及连接长度满足设计及规范
24、要 求。 钢筋绑扎流程： 先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底 锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢 筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安 装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向 钢绞线及波纹管的安装。 在钢筋与波纹管相冲突的地方，可适当移动钢筋的位置，保证波 纹管的准确性，但不可将钢筋截断。 4.3.9 波纹管的安装 梁体所使用的波纹管为塑料波纹管，向采内径90mm 波纹管。 （1） 、波纹管的连接 波纹管为塑料波纹管，在两波纹管接头处，将两波纹管头套入大 一号的波纹管中，保证接头处于大波纹管的中部，套入长度不小于
25、30cm。 且用透明胶布将大波纹管头子缠绕紧密， 使混凝土浆无法渗入。 （2） 、波纹管安装定位 波纹管在安装前，按设计的管道坐标进行放样，设置定位钢筋， 使用 U 形卡将波纹管固定在定位钢筋上。定位钢筋网每隔 0.5m 间距 设置一道，钢筋网均与主梁钢筋点焊。 波纹管插入锚座喇叭口的长度不小于 3cm，波纹管与锚座连接处 使用防水胶带缠紧密封；对锚座表面上的压浆孔及连接螺孔，亦应使 用黄油、海绵等材料填充，以防止浇筑砼时水泥渗入管道内。 19 在混凝土浇筑前,为了确保波纹管成形质量及防止波纹管破损漏 浆造成堵孔，在波纹管内安装临时辅助成形的硬质塑料管，波纹管组 装图： （3）预应力孔道安装
26、预应力管道采取与预应力钢绞线、锚具、排气管等组装好后整体 安装， 每间隔 0.5m 布置一道定位 “U” 型箍筋， 并在其曲线控制点(起 弯、曲线中心等)处增设， “U”型定位箍筋与梁体结构钢筋焊接，以 确保其定位准确牢靠。 梁体管道安装位置的允许偏差 项次 检查项目 允许偏差（mm） 检查方法 1 坐标 梁长方向 30 尺量 梁高方向 6 梁宽方向 6 2 间距 同排 6 尺量 4.3.10 通风孔及泄水孔 在梁体腹板设置80mm 通风孔，通风孔间距 5m 左右布置，通风 孔与预应力管道净距必须大于 1 倍管道直径， 若相碰可适当移动通风 孔位置。 桥面防护墙内侧设 1.5%V 字形排水坡，
27、在防护墙底部每隔 4m 左 右设置一个 150mm150mm 的横向泄水孔并进行防水处理，并加 PVC 20 管蓖，防护墙外侧电缆槽底部用砂浆做成向着箱梁中心的 1%的排水 坡。 4.3.12 混凝土浇注和养护 4.3.12.1 混凝土浇筑顺序及入模方式 （1） 、混凝土灌注顺序 箱梁混凝土分两次浇筑， 施工缝按规范留设浇筑混凝土时由中间 向两边浇筑；先底板，后腹板。混凝土输送从中间向两端对称泵送， 分层浇筑，每层 30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前 将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝。 先浇注箱梁底板、腹板，第二次在浇注顶板和翼板。采用汽车输 送泵，以确保浇注过程中砼的对
28、称浇注施工。 （2）混凝土入模方式 对混凝土生产厂家的原材料进行严格控制，坍落度控制在 18 22cm，入模后初凝时间为 1216h。 在浇筑时，由于梁高较高，混凝土自由下落高度过大，为了防止 混凝土离析，高度大于 2m 部分须埋设下料管，下料管底距离梁底， 不宜超过 1m，浇筑底板砼时，在顶板预留20cmPVC 下料管，泵管及 下料管直伸到底板上，并直接下料至浇筑区域，腹板部分砼：纵向集 成束以下部分可以在内模处每间隔 2 米在节段中间位置开窗， 作为砼 入料孔和捣固孔。在横隔板浇筑时，由于横隔板钢筋布置间隙小，且 为支座受力的关键部位，下料时，坍落度控制在 20cm 左右。 4.3.13
29、振捣 混凝土的振捣工作是保证混凝土浇筑质量的关键工序， 必须采取 行之有效的技术措施并加强施工现场的管理， 提高操作人员的操作水 平和责任心，并落实捣固人员区域负责制，确保各部分浇筑的顺利进 行。 特别是支座附近， 是全梁受力的关键， 且钢筋密集， 横隔板很厚， 存在下料的盲区和振捣盲区，为防止出现盲振区，可在外模和内模模 21 板上开窗在该区域浇注振捣完后及时将模板修复。 振捣均采用插入式振动器振捣，选用 B50 振动器，在钢筋特别密 集的地方可采用更小一点的捣固棒。 振捣时振动棒插入深度为高一层 混凝土 10cm 深，移动间距为振动棒作用半径的 1.5 倍，振捣时间以 混凝土不再下沉、冒泡
30、，并轻度泛浆为宜。 腹板混凝土从内侧模板上开设的窗口进行振捣， 并从窗口观察混 凝土振捣情况，振捣时操作人员下到腹板内，移动的普通钢筋在混凝 土埋入之前恢复，腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝 土振捣以防漏振，并严禁进行“拖棒”(即用振动棒从腹板(横隔墙) 内拖出混凝土)。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝 土进行二次抹面，第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防早期无水 引起表面干裂。 4.3.14 砼试件要求 按规定要求对每车次混凝土进行混凝土的性能测试， 并做好现场 同条件试件，在浇筑底板，腹板，隔板，顶板不同部位时将试件进行 不同部位的标示。并对所有试件进行同条件养护。
31、 4.3.15 防裂、养护措施 （1） 、优化配合比，根据不同季节环境对砼配合比采取动态管理 的方式，并委托权威、资质机构进行砼配合比设计，保证砼配合比的 合理性； （2） 、在环境稳定低于 5 摄氏度时采用外覆盖电热毯，麻袋和塑 料膜的保温方式，箱内采用升温方式进行砼养护。必要时采用灯具进 行模板表面增温，以减小砼内处温差。 （3） 、采取有效的保湿养护措施，并加强砼的早期覆盖养护，防 止砼早期裂缝的产生。 （4） 、砼需在砼初凝之前浇筑完毕。 22 4.3.16 预应力施工 4.3.16.1 预应力穿束 （1） 、预应力钢绞线下料 钢绞线下料不得短于图纸设计下料长度， 根据千斤顶和波纹管情
32、 况可适量增长。 在下料过程中，钢绞线不得直接在混凝土面上拖拽，在拖动面上 须铺设方木或钢管。钢绞线在下料过程中的转弯半径不得过小，杜绝 死弯。 钢绞线的切割使用切割机进行， 严禁使用电焊或氧气乙炔进行切 割。 在钢绞线下料的全过程中远离电焊施工， 严禁在钢绞线上试焊及 进行电焊机等的接地操作等过电现象。主要保护下完料的钢绞线，防 止电焊火花损伤钢绞线。 （2） 、梳筋和编束 在下料完成后采用梳筋板对钢绞线进行梳筋， 防止钢绞线相互缠 绕，保证钢绞线在受力之后每根钢绞线相互平行。 对每束的每根钢绞线进行编束， 在同一根钢绞线的两头编相同号 数，使用透明胶布缠牢，防止在施工过程中损害造成无法辨识
33、。在装 工作锚具时相同编号的钢绞线应装入锚具的相同部位。 （3） 、穿束 穿束即可采用单根穿束，也可整束穿束。无论何种穿束方法，在 穿束过程中都须对预应力钢绞线进行防护， 防止钢绞线与混凝土面直 接摩擦，特别是在入孔处必须在混凝土棱角处采取防护措施。入孔处 转弯半径不得过小，严禁出现死弯。钢绞线入孔一头应进行包裹和打 磨，防止钢绞线刮伤波纹管道。 4.3.16.2 预应力张拉及各项要求 （1） 、在进行预应力张拉时，在安装好预应力束及锚具后进行预 应力的张拉，张拉前应联系相关资质单位进行孔道摩阻力试验，确定 其损失值，与设计对比，是否在设计要求范围内。 23 （2） 、待混凝土强度达到 95%
34、，弹性模量达到 100%以上且龄期不 小于 5 天张拉第一批钢束，钢束张拉顺序依次为：F2、F3、F1。张拉 方式采用两端张拉。 （3） 、张拉设备及机具应与锚具配套使用，在使用前必须经过校 正，校正系数不得大于 1.05，配套标定千斤顶、压力表，压力表应 选用防震型且的精度不低于 1.0 级。校正有效期为一个月且不超过 200 次纵向张拉作业和 500 次横向张拉作业，拆修更换配件的张拉千 斤顶必须重新校正。 （4） 、张拉前先把锚具夹片装好，夹片要求打紧。工具锚夹片清 洗干净以免钢绞线在张拉时滑丝， 并在夹片与锚环孔之间涂上一层黄 油，以便夹片拆卸。 （5） 、 预应力筋张拉方式采取单端张
35、拉方式。截面左右两侧同 步对称进行，且同类型钢束伸长量也需相同。 （6） 、预应力张拉程序：00.1k(测量伸长值)k(净停 5 分钟)补拉k(测伸长量)锚固。 （7） 、钢绞线张拉控制应力：在千斤顶和油表检校后，利用所给 的数据与方程，计算出施工中应力分级的油表读数值。 （8） 、张拉原则：对称同时张拉. （9） 、在预应力张拉前，按照孔编号计算张拉伸长值，在张拉操 作中遵照执行。在张拉中保持双控原则，以油表读数为主，以伸长量 为辅，现场记录要表现出应力与油表的读数和伸长值，现场实际伸长 量与设计伸长量偏差大于 6%时要查明原因后再继续张拉。 （10） 、伸长值的计算。 单端张拉： 计算伸长
36、值= （100%伸长值-20%伸长值） - （20%夹片外露值-100% 夹片外露值） /0.8-千斤顶内钢绞线伸长值 千斤顶内钢绞线伸长值： 单端张拉钢绞线去 3.5mm 设计伸长值（1-6%）计算伸长值设计伸长值（1+6%） 若计算伸长值不再此范围内需查明状况分析原因后再进行张拉。 24 （12） 、后张预应力筋断丝、滑丝限制 类别 检查项目 控制数 钢丝束和钢 绞线束 每束钢丝断丝或滑丝 1 根 每束钢绞线断丝或滑丝 1 丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1% 注：1 钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝。 2 超过表列控制数时，原则上应更换。当不能更换时，在许可条件下， 可采
37、取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计对各阶段极 限状态的要求。 4.3.17 孔道压浆及封锚 （1） 、压浆顺序 纵向束从一端向另一端压浆。 横向束从锚垫板进浆，另一端从塑料管出浆。 （2） 、 压浆前的准备工作 压浆应在钢绞线穿入孔道 48h 以内和终张拉后 24h 内完成。 压浆前用高压水冲洗孔道，并检查是否有串孔现象，并用风吹尽 孔道内淤水、杂物。检查设备、工具是否配齐，性能良好。 检查支架是否牢固，安全设施是否有效。 （3） 、水泥浆的工地配制 1） 、严格按配合比配料。 2） 、拌合方法：先放入水，再加入水泥，最后加入压浆剂，搅拌 均匀，标准搅拌时间 5 分钟。 3） 、试
38、验检测水泥浆的粘稠度和流动度性能并制取试件，每一罐 制取 3 组。 （4） 压浆操作要求 1） 、打开进浆孔和出浆孔。 2） 、用压浆泵将水泥浆从压浆孔中压入。纵向进浆压力不小于 0.5 Mpa，维持在 0.6-0.7Mpa，当孔道较长且一次压浆完成时，压力 应维持在 1.0 Mpa。 3） 、当另一端出浆孔流出的浆和压浆孔压入的浆稠度相同时，稳 25 定 3 分钟以上， 先关闭出浆孔阀门， 再停止压浆， 再关闭进浆孔阀门。 4） 、移至新的压浆孔继续压浆，重复上述操作。 5） 、填写施工记录并经质检员、监理认可，收存。 4.3.18 割束和封锚 （1） 、割束方法 钢绞线割束可在压浆前进行，
39、割束必须用砂轮机锯割，任何预应力 筋均不能用电弧烧割。 （2） 、割束的要求： 对于钢束切割的余留长度为砂轮锯割 L30mm。 （3） 、封锚 1） 、对于全桥节段纵向预应力顶板束不存在封锚，其余的横向 束及竖向束均应进行封锚。 2） 、封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求 布置钢筋网，浇注封锚砼。 3） 、对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周 围砼颜色一致，保持砼表面的美观。 4） 、封锚砼标号为 C55 收缩补偿混凝土。 4.4.4 4 检查验收检查验收 4.4.1 支座安装注意事项 （1） 、支座进场后，应检查支座上是否有制造商的商标或永久性 标志以及支座的部
40、件是否齐全。 （2） 、支座安装前，应检查支座安装方向，支座类型是否有错， 避免安装错误。 （3） 、安装时，应严格按照设计图纸要求，在支承垫石和支座上 标出支座位置中心线，以保证支座准确就位，活动支座安装时应考虑 混凝土干缩和预应力作用引起的梁体压缩，设置支座纵向预偏量。 （4） 、支座安装过程中使用的灌浆材料性能应符合设计要求，灌 注密实。 26 （5） 、支座安装后，应进行包裹防护，施工时严防灰浆等污物落 入支座顶板的不锈钢板表面。 4.4.2 支架布设注意事项 （1） 、立杆的接长缝应错开，错开长度不小于 100cm。 （3） 、立杆的垂直度应严格加以控制，保证 1.8m 范围内立杆的
41、 竖直偏移不大于 5mm。 （4） 、脚手架拼装时，无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动 或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实,随时用榔头将松 动的碗扣敲紧。 （5） 、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，剪 刀撑需与水平面成 50 度夹角，斜撑搭接不小于 1m，且搭接处用 3 个 扣件锁死。 （6） 、每根立杆的底部应设置可调底座，底座螺杆插入立杆内的 长度不得小于 15cm，伸出立杆的长度不得大于 15cm。 （7） 、每根立杆的顶部应设置 U 形可调顶托，严禁采用水平杆直 接承受梁体荷载。顶托螺杆插入立杆的长度不得小于 15cm，伸出立 杆的长度不得大于 30cm，也
42、不得小于 5cm。 （8） 、 底座上 30cm 设置扫地杆。 顶托螺杆伸出立杆长度大于 25cm 时，设水平连接杆。 （9） 、支架安装应从一端向另一端或从跨中向两端延伸，按照底 座、立杆、水平杆、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不宜 大于 3m。 （10） 、垫木和底座应准确地放置在位置线上。底座的轴心线应 与地面垂直，垫木与垫层之间空隙应填塞密实。 （11） 、 碗扣式钢管支架的首层应采用不同长度的立杆交错布置， 使相邻立杆的接头设置在不同步距内。 （12） 、支架立杆在 1.8m 高度内的垂直度偏差不得大于 5mm；支 27 架全高的垂直度偏差应小于支架高度的 1/600，且不得
43、大于 35mm。 （14） 、碗扣式钢管支架质量检查项目、质量要求、检验方法、 检验数量应符合混凝土梁支架法现浇施工技术规程表 4.4.1-1 的 规定。 混凝土梁支架法现浇施工技术规程表 4.4.1-1 序号 检查项目 质量要求 检验方法 检验数量 1 底座与垫木、垫木与 地基接触面 无松动或脱空 查看 全部 2 可调底座 插入立杆长度 150mm 查看 尺量 全部 伸出立杆长度 150mm 3 可调顶托 插入立杆长度 150mm 查看 尺量 全部 伸出立杆长度 300mm 且100mm 4 立杆 间距 符合设计要求 查看 尺量 全部 接头 相邻立杆接头不在 相同步距内 垂直度 1.8m 高
44、度内偏差小于 5mm 纵、横向轴线 偏差小于艰巨的 1/200 5 水平杆 步距 符合设计 查看 尺量 全部 水平度 相邻水平杆高差小于 5mm 6 碗扣 水平杆端头 未插入碗扣 不允许 查看 全部 上碗扣未旋转 锁紧 不允许 7 剪刀撑 位置和间距 符合设计 查看 尺量 全部 与地面交角 560 搭接长度及 扣件数量 搭接长度大于 1000mm， 搭接处扣件不小于 3 个 与立杆（水平 杆）扣接 每步扣接，与节点距100mm 扣件拧紧力 不大于 40N.m,且不 大于 65N.m 复拧 28 8 顶托与纵（横） 梁接触面 对中、不允许脱空或线接触 查看 全部 9 纵（横）梁 间距 偏差小于
45、20mm 查看 尺量 全部 下层纵（横） 梁接头 置于顶托上，交错布置 上层纵（横） 梁接头 交错搭接在下层纵 （横）梁上 10 支架全高垂直度 H/600，且35mm 测量 四周每面 不少于 4 根杆 5 5 施工安全保证措施施工安全保证措施 5.1 危险源辨识及控制措施危险源辨识及控制措施 分项工 程/活动 点/工位 危险源辨识 造成后果 控制措施 备注 桥 梁 施 工 桥 梁 上 部 及 桥 面 铺 装 开工前未进行技术交底、安全交 底 各类伤害 由工程部编制交底、安全交底、经项目总工审核 后下发 作业人员安全意识降低 各类伤害 作业前加强安全教育， 提高施工后期作业人员的 安全意识 作
46、业人员向下抛投物料 物体打击 作业前加强安全教育，安全员加强监督，发现隐 患及时进行纠正 作业人员打闹嬉笑 各类伤害 加强安全教育，工班长、安全员发现问题及时制 止 漏电保护器已坏 触电 作业前对漏电保护器进行检查， 及时由专业电工 更换 电缆任意拖拉 触电 将电缆采用绝缘材料悬空， 减少电缆在地上的长 度，移动时严禁在地上拖拉 电缆外皮破损 触电 定期对电缆外皮进行检查，发现隐患及时整改 预应力张拉拉力不够 坍塌 严格遵守安全操作规程和作业指导书要求， 操作 人员张拉时不要正对千斤顶， 设置安全操作架和 脚手架板 加压不均匀，钢绞线断丝后飞出 物体打击 作业前加强安全教育，安全员加强监督，随
47、时检 查 夹片破碎、飞出 物体打击 严格按照操作规程进行操作,及时检查,制定防 护措施 高压油管爆管 物体打击 对机械操作人员进行安全技术交底,定期检查 先张法整体台车两台千斤顶不 对称、不稳定，钢绞线断后飞出 物体打击 对机械操作人员进行安全技术交底,由专人进行 统一指挥,随时注意仪表读数.定期校验 29 夹片安装不牢飞出 物体打击 对机械操作人员进行安全技术交底,定期检查 操作人员擅自离岗 物体打击 定期进行安全教育,提高作业人员素质,加强交接 班制度管理 不办理封航、封道手续 物体打击 加强监管力度,按相关要求办理手续 不按技术交底施工 物体打击 作业前加强安全教育，安全员加强监督，随时
48、检 查 梁外侧行走不戴安全绳 高处坠落 作业前加强安全教育，安全员加强监督，随时检 查 运输超速行驶 物体打击 机动车驾驶员持证上岗， 严禁违反交通安全法规 行车，严禁超载 桥梁设备超载、偏载 物体打击 将模板绑扎结实，驾驶员严格遵守交通规则。 人员不满足要求 坍塌 按规定配齐人员 分项工 程/活动 点/工位 危险源辨识 造成后果 控制措施 备注 桥 梁 施 工 桥 梁 上 部 及 桥 面 铺 装 梁起吊前不与脚手架分离 坍塌 作业前加强安全教育，安全员加强监督，发现隐 患及时进行纠正 起重、运输人员无资格 物体打击 使用机械必须有上岗证书， 无证都一律不准使用 梁片未达到吊、运强度 物体打击
49、 严格按技术规范执行 乘人挂篮、人行道板不固定 高处坠落 定期对挂蓝,人行道板进行检查，发现隐患及时 整改 乘人挂篮踏板不固定 高处坠落 定期对踏板进行检查，发现隐患及时整改 梁侧拆、装模板无防护 高处坠落 设置防护措施,定期检查 作业区闲杂人员 物体打击 设专人负责监管,设置警告标志 作业区航标警示牌不符合要求 物体打击 专人负责,按要求设置警告标志 道路不按标准设置警示标志 物体打击 专人负责,按要求设置警告标志 无急救、救生设备 淹溺 专人负责,按要求配备设施,设备 墩台脚手架不装防护栏杆 淹溺/高处 坠落 严格按高处作业操作规程进行操作,加强安全教 育,定期检查 无急救运送车辆 其它伤害 及时购买或与就近医疗部门达成协议 浮船、甲板无防护栏杆 淹溺 按要求加设防护设施,定期检查,发现隐患及时 整改 梁体
