1、工厂实习总结目录：目录：1、配件和毛坯检测、配件和毛坯检测2、深沟球轴承的加工工艺、深沟球轴承的加工工艺3、深沟球轴承的装配工艺、深沟球轴承的装配工艺4、问题整理、问题整理 一、毛坯和配件检测一、毛坯和配件检测 1.配件外检配件外检 检测目的：验收供应商提供的滚子、保持架、卡环等配件，保证生产中使用的配件的质量。 2.配件外检流程配件外检流程 3.主要检测项目主要检测项目 1）浪形保持架）浪形保持架 检测项目检具外观外观外径尺寸卡尺外径变动量卡尺内径尺寸卡尺内径变动量卡尺板材厚度卡尺球兜深度百分表中心圆直径千分尺底面翘曲度百分表径向窜动量百分表同付保持架窜动量散差 百分表铆钉孔直径塞规灵活性手
2、感噪音S0910铆合后外观目视包装标识目视2）滚子）滚子 外观40倍显微镜硬度洛氏硬度计金相组织金相显微镜滚动面粗糙度粗糙度轮廓仪端面粗糙度粗糙度轮廓仪烧伤酸洗试验滚子直径变动量D051圆度误差Y9025g3批直径变动量D051批长度变动量G903端面跳动C442滚子凸度轮廓仪轴向倒角投影仪径向倒角投影仪残磁强度残磁议包装标识目视 4.配件常见的不良品特征配件常见的不良品特征 1）保持架 兜孔边缘积瘤、铆钉错位、边缘缺陷、铆合不到位、材质缺陷、毛刺、折回痕、铆钉变形、卷边、铆合不到位、铆钉垫伤、兜孔表层横纹、表面缺陷、毛边、生锈、杂质、兜孔划痕、铆钉头压坏、铆钉孔变形、上下保持架外径尺寸不同、
3、表面多余胶料、骨架表面不光滑、漏骨架 2）钢球 划伤：钢球表面与尖利硬物产生较严重的摩擦而造成的钢球表面损伤，其外观通常呈长方形。 斑点：底部通常黑暗，外观一般呈圆形。 啃伤：钢球表面与尖利硬物摩擦造成的钢球表面机械损伤，按照缺陷底部光亮情况分为前工序啃伤（底部黑暗）、后工序啃伤（底部光亮）。 麻点：有比较密集的斑点集合而成 烂球：钢球表面上的浅坑，且凹坑周边有剥落迹象，底部黑暗，无规则 锈蚀:钢球表面与外界环境氧化形成的物质 碰伤：钢球互相间碰撞或与硬物碰撞而造成的钢球表面损伤 擦伤：由细小而相互平行的划痕组成5.毛坯外检主要技术条件毛坯外检主要技术条件 1.外观 2.硬度 3.金相 4.材
4、料 5.端面的尺寸和平行差 6.内径/外径的尺寸和椭圆的 7.内/外圈尺寸 8.沟道的尺寸、椭圆度、侧摆、沟曲率 9.滚道的尺寸、椭圆度、锥度 10.轴向倒角和径向倒角 11.密封槽口径、底径、位置、槽宽和角度 12.止动槽的位置、底径、槽宽 13.挡边的尺寸平行差 14.油沟的尺寸1、尺寸2、尺寸3、尺寸4、角度1、角度2 6.外检室主要检测仪器外检室主要检测仪器 1）残磁测定仪 原理原理:微弱磁场信号通过霍尔探头转换为电信号，经放大后再由高速A/D转换为数字信号，经单片机数据处理后判别。最后由LED数码管显示磁场大小和方向。 注意事项注意事项：探头容易磨损，不可和被测量物体直接接触手握在手
5、柄上，防止手温影响测量结果 2）洛氏硬度计 测量步骤测量步骤：1 打开硬度计 2将标准件放在工作台上，顺时针旋转手轮使得压头轻触标准件 施加初负荷，指针大约转三圈 4施加主试验力 5记下读数，标准件核对无误后即可开始对被测物体测量。 注意事项注意事项： 1 确保压头在产品的中间位置 2安放试件要小心，避免和压头碰撞 3）投影仪 使用步骤使用步骤 1打开左边三个开关和数显箱后面的开关 2将被测物体放在工作台上 3，调节升降手轮，使显示屏上出现清晰地影像 4 找最大直径 5 调节x轴微动手轮，使边缘和y轴相切，清零读数 6调节x轴微动手轮，使得另一边缘和y轴相切。读数。 3) 沟道检查仪D012
6、用途：主要用于检测轴承外圈沟道尺寸、椭圆度、沟位、侧摆等。 4) 外检室的其他检测仪器 D051、G903、G904 、D913、D923、游标卡尺、投影仪、量块等。 7.金相检验流程金相检验流程 1）首先将样品用切割机切片 2）将切片镶嵌进加热后的塑料块 3）将镶嵌好的切片进行抛光，分别用从粗到细的砂纸抛光 4）用4%的硝酸氨溶液涂抹在切片上 5）用吹风机吹干 6）放置于显微镜上观察金相 二、深沟球轴承的加工工艺二、深沟球轴承的加工工艺 1.端面磨削端面磨削 1）工装明细）工装明细 卧轴贯穿式双端面磨床 特性/要求:M7675-2 砂轮：P6006320 特性/要求：A/WA/F80N6B-
7、35m/s 托板 2）过程控制参数）过程控制参数 砂轮转速 10-50HZ 修整间隔 2-4h 冷却液 浓度：3%-5% pH值：8-10 3）产品特性控制）产品特性控制 端面工序设备型号主要有ML7660A，M7650，M7675，M7675-2。控制项目管理要求检验方法外圈端面尺寸17-0.015/-0.035mmG904控制图粗糙度0.4m粗糙度对比样块外观无划伤，碰伤，黑皮，车刀丝等目视 4）端面加工原理）端面加工原理 图（1）和图（2）是双端面加工原理图，图1代表直线贯穿双端面磨削，图2代表圆弧贯穿双端面磨削。 图(1)中，1代表砂轮，2代表上导板，3代表工件，4代表下导板。工作原理
8、如图（1）所示，适用于形状简单的环形工件。图（2）工作原理如图所示，适用于开头不规则的小工件。 图（1） 图（2） 5）端面）端面工序常见质量缺陷及解决工序常见质量缺陷及解决办法办法 （1）宽度尺寸偏差大产生原因解决办法进给量大减少进给量，增加进给频次送料过快减慢送料速度送料不连续，有断料现象注意看管，及时调整上料速度砂轮蘑钝及时修整砂轮砂轮角度不对调整砂轮角度砂轮振动大，摆动过大平衡砂轮砂轮轴向窜动量大更换轴承或重新配对轴承砂轮硬度不合适更换硬度合适的砂轮毛坯倒角大小不均匀从严控制毛坯质量（2）平行差大 产生原因解决办法送料过快减慢送料速度磨削深度太大减少切削深度留量过大或过小控制粗磨后留量
9、砂轮修整不好重新修砂轮或更换金刚笔砂轮角度不合适调整砂轮角度砂轮磨损变形严重及时修整砂轮进、出口夹板位置不正确调整夹板位置两砂轮端面进、出口角度不合适调整砂轮进、出口角度或修整器角度毛坯原始平行差大从严控制毛坯质量 6）端面）端面工艺常见的不良品类工艺常见的不良品类型型 划伤，碰伤，烧伤等。碰伤主要是轴承零件散乱堆放，零件太小的话，应用筐子装，这样能有效防止碰伤，运输过程也可能产生碰伤。烧伤主要可能是缺水，还有可能是热处理的不合格。 7）砂轮特性砂轮特性 砂轮的特性：要有较高的硬度：适度的抗破碎性及自锐性；具有良好的热稳定性；具有一定的化学稳定性；便于加工成不同大小的颗粒。磨料的硬度必须选择比
10、工件硬度高，且热硬度要好。磨料的韧性主要影响磨具磨削时的自锐性。磨粒的形状直接影响有效磨削粒度。 砂轮的自锐性：磨粒磨钝后，磨削力也增大，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口。 硬度高的砂轮在磨削过程中，砂轮表面被磨钝的砂粒难以脱落露出新的砂粒，使得砂轮切削能力下降，摩擦使得工件表面温度升高而烧伤。 2.外圆磨削外圆磨削 1）加工原理）加工原理 下图是外圆无心磨削原理图，工件2放在导轮3和托板之间，并以导轮和托板的工作表面（点C和点B）定位，工件在运动中和砂轮接触，进行磨削加工。 2）工装明细）工装明细 设备型号：无心外圆磨床 MW10200 砂轮：P600 x150 x305 A80L7V
11、-35m/s（P代表平行砂轮，600外径，150厚度，305孔径，A代表磨料，80代表粒度，L代表硬度，V代表结合剂，35m/s代表最高使用线速度） 3）过程控制过程控制参数参数 导轮转速： 20-80HZ 砂轮修整：进刀量：5-20m 冷却液： 浓度：3%-5% pH：8-10 4）产品特性）产品特性控制控制 尺寸：62+0.030/+0.017 椭圆度： 3m 锥度： 3m 圆度： 标准值1.5m 考核值1.0m 粗糙度： 标准值0.6m 考核值0.4m 5)外圆磨削工序常见质量外圆磨削工序常见质量问题及解决方法问题及解决方法 （1）锥度大 产生原因解决办法导板位置重新调整导板磨削角度没有
12、调好调整角度导轮的催着角没有调好重新调整导轮的垂直角导轮修整器的回转角没调好调整导轮器的回转角托板磨损厉害更换托板托板下面的垫片高低相差很大换两头一样高的垫片操作工推力不均调整推力砂轮磨钝修整砂轮或导轮 （2）椭圆度大 产生原因解决办法工件中心高过高适当调节中心高毛坯圆度过大增加磨削次数砂轮磨钝修整砂轮金刚笔磨钝更换金刚笔磨削深度过大，磨削次数少减少磨削深度，增大磨削次数磨削区域火花分布不均调整导轮角度或导轮形状导轮转速过快调整导轮转速 （3）尺寸散差大 产生原因解决办法毛坯余量尺寸不均增加磨削次数微量进给不够灵敏检查磨架浮起量是否合格，检查进给机构是否有问题砂轮已钝，金刚笔不理想或砂轮与工件
13、不匹配修砂轮，换金刚笔或换砂轮油压是否正常检查油压 （4）烧伤 产生原因解决办法导轮转速太低提高导轮转速磨削深度过大，磨削次数少减少磨削深度，增大磨削次数切削液流量小，冷却不充分增大切削液流量，充分冷却磨削区调整不合适，造成工件在前部或后部烧伤重新调整磨削区 3.外滚道磨削外滚道磨削 1）工装明细）工装明细 设备：全自动轴承外圈沟道自动磨床 3MK1412B 砂轮：76X4.5X8 SA120LS 磁极，机械手，上料道，下料道，过滤环 2）过程控制参数）过程控制参数工步进给量（um）进给速度（um/s）快趋70207020粗磨160106010半粗40103010精磨205125半精8242
14、3）产品特性控制）产品特性控制 沟径尺寸 D012 椭圆度：4m D012 圆度：标准值 2.5m 考核值 2.0m Y9025圆度仪 沟位：20m D012 侧摆：5m D012 沟曲率：R2.83（+0.03/0） 刮色球 沟道粗糙度：Ra0.4m 4）外圈沟磨循环）外圈沟磨循环 机械手上料-磨架左行-工作台跳进-工作台快趋进给-工作台粗磨进给-工作台半粗磨进给-精磨进给-半精磨进给-精光磨-工作台进给快退-磨架右行-机械手下料 主运动是砂轮的高速旋转运动，进给运动是工件的旋转、工件沿轴线的直线运动、工件在垂直轴线方向的移动 5）夹具）夹具 轴承零件的磨削夹具与定位使用的是电磁式无心夹具
15、原理：磁极端面对工件产生的摩擦力矩和一个通过工件中心并垂直与磁极中心的摩擦合力，使工件获得稳定的旋转运动 偏心量：增大偏心量的值，可以提高零件在磨削过程的稳定性，但同时增大两支承面的摩擦力，使表面出现划伤或烧伤，偏心量在0.15mm至0.5mm范围之间较合适，两支承夹角在90度至120度为合理范围。 3.外滚道超精外滚道超精 1）工装明细）工装明细 设备:全自动轴承外圈沟道超精机床 3MZ329B 油石：60X5X3 W10 W5 靠山 支撑架 机械手 上料块 下料块 过滤环 3）油石压力）油石压力 油石作用于工件表面的压力越大，磨粒潜入工件表面越深，切削量越大，效率越高。但过高，磨粒易脱落，
16、切削作用一直延续下去而无光整阶段，润滑油膜不易形成，最终影响表面质量。而压力过低，磨粒不易脱落，切削作用降低。油石与工件不易形成良好接触，对生产和表面质量都有影响。 粗超：完成超精加工过程切削阶段的任务，采用高的油石压力，高的振荡频率，低的工件转速。 精超：完成超精加工过程半切削和光整阶段的任务，采用低的油石压力，低的振荡频率，高的工件转速。 4.内滚道磨削内滚道磨削 1）工装明细）工装明细 设备:全自动轴承内圈自动磨床 3MZ135C 砂轮:PDT500*12/20*203 MA120K 磁极:RF135/6306/1 运料指:RF135/6306/2 靠山、支撑、料道 2）过程控制要求）过
17、程控制要求工步 进给量（um） 进给速度（um/s）快趋 12020 15020黑皮磨 20020 10020粗磨1 15010 9010粗磨2 10010 7010精磨 4010 1510 3）产品特性控制）产品特性控制 椭圆度2m棱圆度3m圆度标准值：1.5m 考核值：1.0m沟位15m侧摆5m沟曲率R6.13（+0.03/0） 4）夹紧定位方式）夹紧定位方式 如下图为内圈沟道磨削的工装夹具，为电磁无心夹具，在加工前要调整好偏心量，以及偏心的夹角 ： 5）砂轮的平衡）砂轮的平衡 砂轮不平衡是由于砂轮重心与旋转轴线不重合导致的 原因：1）砂轮本身各部位密度不均 2）砂轮的外形不正确，形状部队
18、称 3）砂轮安装在法兰盘上有偏心 砂轮平衡方法： 1）砂轮静平衡：消除由于重心偏移而产生的离心力的不平衡因素 2）砂轮的动平衡：在砂轮的旋转中对砂轮的不平衡状态不断地进行检测和补偿，使砂轮始终处于良好的平衡状态。 4.内滚道超精内滚道超精 1）超精加工条件）超精加工条件 （1）油石具有合适的工作性能，在一定条件下能够自锐，具有较强的切削能力；而在另一条件下又能自钝（工作面逐渐的自动钝化），具有光整能力。 （2）油石要做规定的往复运动，并按照一定的压力规律作用在工件加工表面上。 （3）套圈要按一定的速度变化规律作有固定轴线的旋转运动。 （4）要有良好的润滑冷却条件。 2）超精加工所必须的基本运动
19、和压力）超精加工所必须的基本运动和压力（1）工件旋转运动:这是加工完整的回转表面所必须的。（2）油石的振荡作用（3）油石压力：产生超精加工所需的切削力 使油石自锐钝化，使切削过程自动完结。超精加工过程分为超精加工过程分为:切削阶段，半切削阶段，光整阶段。超精研的特点超精研的特点:在良好的润滑条件下，工件以一定的速度旋转，同时用细粒度的油石以一定的压力向工件加工表面，并且在垂直于工件的旋转方向往复振荡的一种加工方法。 3）超精加工工艺参数的选择分析 （1）切削角: 切削角大:切削作用强，切削效率高，但表面粗糙，适用于超精加工的切削阶段（半切削阶段）。一般20-40 切削角小:油石的切削作用的角度
20、范围减小，磨粒不易脱落，容易钝化，气孔易于堵塞，切削作用减小，易于降低表面粗糙度，有利于在工件表面沿圆周方向形成拉长、致密的网纹。有利于表面的工作润滑。切削角减小，适合于超精加工的光整阶段（或半切削阶段）。一般5-10 （2）油石的振荡频率f: 决定着超精加工效果的关键因素。f越高，单位时间内磨粒的切削长度加长，对加工表面的切削次数增加，切削角增大，所以切削作用强。f太高，容易引起工艺系统的某些部件发生较强的振动，会在加工表面留下振纹。f太低，切削效率低，油石显的过硬，容易堵塞和擦伤工件表面。 4）超精加工的作用）超精加工的作用（1）降低沟道表面的粗糙度值；（2）降低沟道的圆度，波纹度；（3）
21、提高沟道截面的几何精度；（4）改善沟道表面物理力学性能。5.内圆磨削内圆磨削 1）内圆磨削基本原理 磨削时，工件径向进给，砂轮轴向往复移动。在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，修整器就在砂轮表面去除一层磨料。每修整一次砂轮，就必须有一次补偿进给量。 特点：（1）砂轮轴刚度低 （2）磨削条件差 2）砂轮的修整）砂轮的修整自锐性：磨削过程中变钝的磨粒自行脱落或崩裂，露出新的锋利的磨粒的性能叫做自锐性砂轮磨钝的三种情况砂轮磨钝的三种情况： 1磨粒磨钝 2砂轮表面被堵塞 3砂轮外形失真砂轮磨钝后继续使用会出现的不良现象砂轮磨钝后继续使用会出现的不
22、良现象：1）磨削效率低 2）发生振动、噪音等，使Ra变粗，易造成圆度不好等缺陷3）砂轮与工件的压力增加，使工件变形增大，影响加工精度4）使磨削热量增加，易造成裂纹或烧伤（大沟）修整砂轮的方法修整砂轮的方法：金刚笔修整修整注意：金刚石与砂轮接触点应低于砂轮轴线12mm，金刚石杆应向上倾斜10度15度。同时在水平方向与砂轮轴线倾斜15度30度。三、深沟球轴承的装配工艺三、深沟球轴承的装配工艺 1.装配流程装配流程半成品清洗内外径检测合套装配保持架装配全自动灵活性检查全自动径向游隙检查全自动离心式脱油全自动注脂压盖噪声检查激光打印外观检查+喷雾防锈托板 2.游隙游隙（1）径（轴）向游隙：在无载荷时，
23、当一个套圈固定不动，另一个套圈沿径（轴）向由一个极端位置到另一个极端位置的位移量。（2）原始游隙：轴承安装前的游隙。（3）安装游隙：轴承安装后的游隙。由于过盈配合的关系，安装游隙小于原始游隙。（4）工作游隙：实际运转条件下的游隙。轴承在工作时，由于内外圈温度差的原因，使安装游隙减小，而工作载荷的作用使滚动体与套圈产生弹性变形。导致原始游隙增大。一般情况下，工作游隙总是大于安装游隙，且小于原始游隙。 工作游隙的大小对轴承的滚动寿命、噪声、振动等性能有影响。当轴承游隙过小时，最容易出现的状况是轴承发热，而如果转速再快的话，就有可能出现烧烂的情况。当轴承游隙过大时，运转时会造成转子的窜动。（5）游隙
24、组别：C1，C2，C0，C3，C4，C5 3.清洗清洗 从装配零件库中取出经过防锈处理的零件，在装配之前，必须经过清洗、烘干处理方可进行分选、合套等工序。在装配之后，成品轴承也要成套清洗。 1）装配前的清洗）装配前的清洗装配前零件清洗的目的是为了除去零件表面的防锈油层，便于进行滚道尺寸的分组，保证测量精确，防止在装配过程中表面继续黏附灰尘，便于观察零件表面在库存中是否发生腐蚀点，可除掉防锈油变质形成的渣子，还可以避免油污块带人轴承滚道之中，有利于合套后的清洗。要是把清洗除尘寄托在合套后，是完全错误的，因为进入台套后的油污最难从滚动体与保持架之间清洗掉，同时装后清洗比装前清洗劳动量大得多，因此装
25、前清洗又具有为装配备工序打下良好基础时重要意义。 滚动体、铆钉及保持架的清洗也很重要，如果不除掉防锈油，油污夹在保持架与滚动体之间则清洗困难，同时又会影响轴承旋转的灵活性。铆钉及保持架上的防锈油，也影响着铆接模具的清洁度和铆接质量。 2)装配后的清洗装配后的清洗 装配后的轴承清洗，一般是在轴承清洗机上进行。清洗机按轴承型号和 一定的加工范围进行专门设计，自动化程度各有不同。清洗液大多采用汽油、煤油或水剂，汽油清洗除油性好，但是有危险，水剂清洗经济安全，但清洗后要进行烘干或脱水，避免锈蚀。清洗方式可以采用喷淋式，或者采用冲洗式。轴承的内、外圈应有相对的转动，这样清洗效果会更好。 3）脏物及灰尘清
26、洗不净，对轴承有以下影响：）脏物及灰尘清洗不净，对轴承有以下影响： (1)影响轴承旋转灵活性。 (2)影响游隙的测量。 (3)影响旋转精度的测量。 (4)影响轴承振动和噪声的测量。 (5)影响摩擦力矩的测量。 (6)影响轴承的使用，降低寿命。4.合套与分选合套与分选 自动合套装置是气动的，工作气压在0.4至0.6Mpa，首先分别对内圈和外圈进行测量，测量自动记录数据后放入10层的料库。合套时机械手挑选合适的内圈和外圈来实现合适的游隙值。装置如下图所示。手动合套则是手动测量并合套。 自动分选装置数据记录 5）装填角）装填角 装填角186需要使套圈变形填球，为使轴承能够承受较大载荷，一般设计时尽可
27、能采用较大的钢球，填球角一般控制在186192 装填角6）自动装配装置）自动装配装置 填球装置分球装置铆合装置游隙检测 四、问题整理四、问题整理 1）烧伤如何影响工件寿命）烧伤如何影响工件寿命 烧伤是滚动轴承零件在加工运转时，由于工件表面瞬间高温且冷却不及时或不充分所引起的表面二次淬火，退火和高温回火现象称为烧伤。 影响工件寿命的方式：烧伤常使工件表面硬度降低或产生龟裂，影响轴承寿命 检查烧伤：酸洗，清除轴承加工后的的遗留物，氧化皮和油污等以便检测轴承内外圈有无烧伤 实验原理：烧伤部位更容易被腐蚀，未烧伤部位腐蚀更轻，由于腐蚀程度不同，反射光线能力不同，形成色差，烧伤部位呈黑色2）烧伤引起的失
28、效形式是什么样子）烧伤引起的失效形式是什么样子 断裂、疲劳剥落、尺寸变化（马氏体分解产生尺寸收缩）3）磨削余量和烧伤的关系磨削余量和烧伤的关系 操作师父一般采取小余量多次磨削的方式防止烧伤。 端面发黑主要原因：切削温度过高（可以小余量多次磨削）4）切削液成分）切削液成分 基础油+添加剂，基础油为矿物油，添加剂为防锈剂，有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂。是一种水溶性切削液 检测项目：脂肪含量、硫含量、氯含量等5）机床代号含义）机床代号含义机床型号：3MK1412B 3M：机床类代号（专用磨床） K：数控 14：组系代号（轴承外圈沟磨床） 12：基本参数代号（最大磨削直径120mm） B：机床的重大改进
29、顺序号6）无心磨床导轮的修整角度和磨削角度）无心磨床导轮的修整角度和磨削角度 导轮和砂轮的角度一般住1度到3度之间 导轮的修正角度的作用：是把导轮的外形修整成内凹的形状，因为导轮是圆柱体，如果还修成圆柱的，那么导轮在调整磨削角度的时候，导轮和砂轮的接触点只有在一个点上。 如果不调整磨削角度，那么不能形成螺旋线，工件在通磨的时候不能往前移动，只用于停止磨。 砂轮和刀片的面是在水平位置不变的，无心磨大多都是通过调整的倾斜角度和水平角度来或者和砂轮的接触面，这个接触面就是磨削区域 ，同时在调整的时候产生了螺旋线，给了工件往前的力。7）轴承沟道磨削的特点）轴承沟道磨削的特点 与其他磨削相比，轴承套圈的沟道磨削最突出的特点在于对加工质量的要求特别严格。这是因为加工沟道时，定位基准是基准端面和外圆。如果上一道工序所加工的工件不能符合图样要求以及所规定的沟中心到基准端面的距离，将会造成沟位置不同。 轴承外沟磨削也存在着：砂轮轴转速高，砂轮轴刚性低，砂轮磨损快，接触弧长等。特点，不同的是轴承套圈沟道磨削（尤其是外圈沟道切入磨削）时，由于依靠砂轮形状保证加工精度，砂轮的形状和沟道行政较为接近，沟道和砂轮的接触线为圆弧，砂轮的形状和沟道形状较为接近，沟道和砂轮的接触面积比普通内圆磨削大，且冷却液不能充分喷射入磨削区，因此如果磨削参数选择不当将出现磨削裂纹和烧伤。
