1、1丰田生产方式物 流 改 善 篇 丰田工程技术 TPS：Toyota wayProduction System875 2目录：丰田生产方式的基础：物流改善的切入点零部件接收工厂内部物流移动物品的信息：标准作业：作业现场改善：改善物流的方法：结束语：物流改善的切入点零部件接收（）多次交货混合搬运按顺序取件开工取件（）零部件交货取件工厂内部物流（）按顺序搬入统一供应呼叫安灯方式统一放置（）零部件搬运推车搬运工具零部件架表示放置地点零部件名称的代号库存管理移动物品的信息看板方式呼叫安灯生产顺序信息丰田工程技术（）3长久持续的发展长久持续的发展确保利润并向社会作贡献确保利润并向社会作贡献实现社会使命实
2、现社会使命保证员工生活稳定并不断提高保证员工生活稳定并不断提高在履行社会责任的同时追求利润以低成本生产高质量产品以低成本生产高质量产品企业的社会使命4：丰田生产方式的基础的特点的理念TPS的两大支柱（1）准时化生产（2）自働化好产品好产品 好想法好想法5：丰田生产方式（TPS）的基础 现状利润成本销售价格 ：产品的销售价格高于其他公司 ：低价格采购物品、压低工资等 ：改善产品的制作方法削减成本困難为了增加利润为了增加利润：TPS的特点除上述之外推进、降低成本活动VEValue EngineeringVA：Value Analysis利润销售价格成本6：丰田生产方式的理念丰田生产方式丰田生产方式
3、高品质高品质工序上造就品质短交货期短交货期低成本低成本劳资协议劳资协议激励激励能力开发能力开发准时化生产准时化生产改善活动 工作现场的活性化均衡化生产后工序拉动自働化自働化工序流动化消减、排出浪费看板缩短转产时间防差错装置多能工化、教育培训、创意提案制度活动、等可视化JITJIT:Just In TimeJIDOUKA标准作业7必要的产品必要的时间生产必要的数量（）（） JIT JIT （Just In Time）工序的流动化工序的流动化根据必要数量决定节拍根据必要数量决定节拍后工序拉动式后工序拉动式 JIT的基本原则只生产能售出的产品只生产能售出的产品：TPS的两大支柱KANBANKANBA
4、N实现JIT管理、改善的工具后工序拉动均衡化生产均衡化生产：以以1 1个流为原则个流为原则 种类数量的平均化生产 可能实现JIT的大前提 不进行批量生产 （缩短生产过程周期）（节拍开工时间 /必要数量）（削减库存）：看板方式8一般的生产方式 推动式加工工序成品零件B零件CPUSH零件APUSHPUSHPUSHPUSH库存库存库存加工工序加工工序库存生产的流动方向生产的流动方向材料、零件库存库存不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货9 9加工工序NO1加工工序NO3加工工序NO2成品PULLPULLPULL零件B零件C材料、零件PULL 生产方式：后工序领取PULL生产的流向生产的流向KAN
5、BAN运用规则运用规则后工序后工序（客户）前工序前工序KANBANKANBANKANBAN去领取必要的物品前工序按照被领走的数量进行生产KANBANKANBANKANBANKANBANKANBAN零件A10(2)(2)自働化自働化（JIDOUKA） 工序内造就质量工序内造就质量 异常的情况下要停止(设备)（生产线） 仅生产良品仅生产良品不传递次品不传递次品迅速对应异常迅速对应异常需要将工序可视化TPS的两个支柱自动停止或者人操作停止 定位置停止定位置停止防差错装置QA QA Network安灯 标准作业标准作业省人化（少人化）：废除监视人11自働化（JIDOUKA） 质量要在生产工序内制造出来
6、工序工序工序工序检查工序确保品质出货防止次品流出防止次品产生每个生产工序都保证品质良品确保品质确保品质确保品质确保品质12：物流改善的切入点增加交货次数混合搬运顺序取件(按顺序取件)活用于焊装或涂装的生产顺序多次交货次(1车)公司 多家公司开工取件按照生产顺序取件(2):零部件交货包装样式标准化、包装样式的改善降低库存降低工时提高品质安全卫生作业环境：接收零部件（外协接收）（）：接收方式供应商工厂13JIT物流実現大前提運搬条件：（定時不定量）（定量不定時）言？言？大事条件大事条件2h2h2h2h2h2hhh2hh2hhh2hhT/T12014大前提 T / T 生 産 平準化生産定時不定量運
7、搬 生産凸凹使 量運搬使 量運搬原則定時定時不定量最現実的不定量最現実的15（）零部件接收方式：多次交货增加交货次数、增加交货次数，降低前后工序的库存：混合搬运多家外协共同搬运次次次次台车辆搬运多种零部件中转搬运方式16：按顺序取件（顺序取件）总装线座椅轮胎座椅发动机地毯油箱等总装线近距离的供应商(1小时以内)（在总装线后半部组装的零部件）多种类的零部件（大件（大件）按照总装线生产顺序取件按照总装线生产顺序取件生产信息在总装线的开端发出生产顺序的信息零部件架发动机准备线发动机按照生产顺序交货 采用方式采用方式供应商供应商1718：开工取件涂装工序涂装工序修正组装工序 修改车体工厂修改生产指示：
8、决定顺序车身开工顺序车身开工顺序改变顺序改变顺序实际使用的零部件实际使用的零部件 只订购、领取只订购、领取（特别是选装件）灵活运用车身开工顺序 或 涂装完成信息完成涂装车身库存改变顺序19（）：零部件交货包装式样零部件收取容器、托盘的标准化：形状：重量限制：托盘（带轮子的）使运用牵引 车搬运成为可能树脂箱、纸箱零部件 10Kg零部件交货箱3333101/2箱2倍箱连接棒轮子可以重叠 放置的標準C箱统一供应商的包装容量20 包装式样改善事例包装式样改善事例21 包装式样改善事例包装式样改善事例:22223：工厂内部物流统一供应(1)零部件搬入方式接收各生产工序）根据每个工序或生产线统一搬入 降低
9、库存降低工时提高品质安全卫生作业环境根据组装顺序信息搬入按顺序搬入(确立顺序) 呼叫“安灯”方式根据最小库存呼叫搬入 只传递去掉包装的零件小件零部件统一放在一处 统一放置零部件（裸）的状态搬入24（）缩小零部件的开口宽度备用轮胎组装工序确立顺序、准备场所按顺序摆放轮胎的推车（台）种类组装后内装生产线根据组装信息按顺序准备场所备用轮胎安装顺序参考：按顺序搬入(确立顺序)轮胎种类：5种25确立顺序（参考）保险杠2627：统一供应(1)工序N0：零部件准备与组装作业的分离組立零部件搬入车零部件架统一供应台车工序组装生产线零部件准备处分工序供应零部件多工序用一台车一台车供应车Automated Gui
10、ded Vehicles28：统一供应（）豉虫方式后轴、组装生产线车后轴工序琴式驱动桥安装工序差速齿轮工序冲洗刹车鼓工序按照生产顺序的需要领取必要的零部件29统一供应（例）组装生产线零部件准备处零部件搬运（）：Automated Guided Vehicles30：呼叫安灯方式组装生产线零部件架部品名零件搬入指示板无线、有线达到最小库存时联络搬入被呼叫的零部件零部件仓库代号、放置地点：零部件搬入呼叫零部件架组装生产线（制造工序）零部件接收处信息零部件搬入电灯也叫做包车方式31：统一放置小件零部件（螺丝、螺母、绝缘胶带、夹具、等）有别于一般零部件应统一放置在工序的一个地方。（只是各工序使用中的零
11、件）小件零部件统一搬入一处组装生产线零部件架零部件架设置在无作业的工序或零部件少的工序工序小件零部件专用放置处32：只传递去掉包装的零件零部件(裸）的状态搬入从周转箱里面拿取零部件困难零部件种类繁多，放置场所狭小从周转箱拿取零部件，并将零部件去包装搬入例传递去包装的传动轴只传递去包装的零部件传动轴33：工厂内部物流牵引车推车、托盘 限高、简单改造（）零部件的搬运、保管 搬运工具接收的零部件放在推车上零部件搬运推车零部件架标识所在地点明确零部件的搬运地点零部件名称代号化零部件名称代号化设定零部件管理编号 库存管理表示最小最大库存降低库存降低工时提高品质安全卫生作业环境34（）零件的管理：零件搬运
12、台车接收的零件全放在台车上一般搬运台车35确保安全、提升搬运效率禁止用叉车搬运物品进入生产线内使用牵引车、台车：搬运工具牵引车拖拽的台车最多6台（叉车仅用于装配作业）36牵引车台车：方式站立驾驶式 牵引车（电池车）拖拽台车数量：最多6台也有安装了自动驾驶装置的37：零件架组装生产线、零件架：1.5m 以下 限定高度（提升作业环境） 构造简易 以下零件架自由拼接管组合式在制造部门制作、改造效果提升部件的搬入、取出作业的效率提升作业环境、提升目视辨认性床面3839位置的标识例：部件工厂确定通道名称： 道路确定位置：搬入一侧的标识、（）工序、例：组装生产线前内装生产线：（：） 后内装生产线(Fina
13、l Line)底盘安装生产线(Chassis Line)前内装生产线：（：）接收场地确定通道名称：各生产系名称决定位置：生产线名称的右（）左（）工序、确定位置的方法接收40位置的公示组装生产线车辆组装生产线车辆位置标识位置标识设置位置设置位置组装生产线车辆组装生产线车辆41零件名的代号化将零部件编号标识简略化 使零部件信息、零部件核对容易判别：设定零件管理编号每个外协厂家给3位数字设定代号：用外协厂商名编号编号标示例部件编号代号 青山 青山 杉浦 杉浦 总成 总成总成42：库存管理最小最大库存量的管理防止缺件、过剩库存最小最大库存量的标识最大库存量的标识零件箱2个以上的时候，用箱数标示位置代号
14、物品编号品名最小最大月月 月 月 月 月实施目视管理43求取工序内 零件放置场地的标准库存量“确定最大最小量”标准在制品存量（零件放置）最小库存量：物流部门向零件放置区供货前的库存量最大库存量：刚刚向零件放置区供货后的库存量1、前提生产台数（每班）n（台/班）劳动时间（每班）H（小时/班）每台使用数D（个/台）1 箱零件的容量A（个/箱）零件搬入次数B （次/班）安全系数 （小时）2、库存量的决定方法（1）使用数的计算每班使用数 =生产台数（每班）每台使用量=Dn=N1（个/班）每小时的使用数 =每班使用数/1 箱容量数（每班）=N1/H=N2（个/小时）（2）库存量的计算标准库存量（个数）=
15、每班使用数/零件搬运次数=N1/B（箱数）=每班使用数/1 箱容量数/零件搬运次数=N1/A/B(1 以下为 1 箱）最小库存量（个数）=每小时使用数安全系数=N2(MIN)（箱数）=每小时使用数安全计数/1 箱容量数=N2/A(1 以下为 1 箱）最大库存量（个数）=每班使用数/零件搬运次数+最小库存量=N1/B+N2（MAX）（箱数）=（每班使用数/零件搬运次数+最小库存量）/1 箱容量数=（N1/B+N2）/A(1 以下为 2 箱）演习问题回答演习 1演习 2演习 1演习 2生产台数（每班）n（台/班）40080劳动时间（每班）H（小时/班）88每台使用数D（个/台）1021 箱零件的容
16、量A（个/箱）20010零件搬入次数B （次/班）62安全系数 （小时）？最小库存量最大库存量最小库存量最大库存量（注）安全系数（）根据零件搬入延误（准备零件、搬运等）搬运零件所需必要时间来决定标准在制品存量标准在制品存量44：使物品移动的信息生产、搬运指示生产顺序信息KANBAN方式顺序领取、确定顺序、开工领取 库存减少减少工时提升品质安全卫生作业环境 呼叫安灯方式零件搬入的呼叫（-（）-）4546：KANBAN方式的机制生产、搬运指示前工序前工序后工序后工序订货领取只按照交给后工序的数量进行生产、生产指示看板加工工序（机械工厂）领取看板前工序后工序组装生产线看板的流动对必要的物在必要的時间
17、只按照必要的量进行订货、领取、（生产信息）（订货、搬运指示）看板是生产、運搬的指示信息、是库存管理的工具、生产订货使用领取47标准书种类作业顺序书作业要领书标准作业票标准作业组合表山积表：标准作业：完善标准作业书改善的工具标准作业组合表标准作业组合表48标准作业票49标准作业组合表50改善后，从新分配作业，削减工序节拍时间Takt Time节拍时间Takt Time改善再分配现状51山积表52：工作单位的 养成总是遵守规定的事情，并实施的习惯做好放置场地的标识，达到能够迅速取出的状态整顿整理保管必要的物品，扔掉不必要的物品，进行整理清洁总是维持不脏的状态点检到每个细微之处打扫得干干净净，没有污
18、垢清扫素养H53：改善的推进方法 公司一把手亲自推进、全员参加是大前提 调查现场作业的内容 排除各种浪费 削减库存量 改善标准化 ：将改善内容向其他工序横向展开（）：基本态度54（）：改善计划（例）大日程计划改善启动会改善工序的选定现状调查问题点摘出、再调查制定改善方案改善的实施、标准化报告会成果发表会向其他工序横向展开活动项目55（）：现场作业的内容等待无意义的搬运（临时放置）拿回工具、零件等提前做好零部件的堆放次品返工标准作业组合票山积表标准作业票作业分析无附加价值的作业有效作业零件组装涂装切削冲压焊接步行去拿零件、工具零件开捆、开箱零件的调换按下按钮搬运作业作业降低工时：通过改善提高“有
19、效作业”的比率。实际状态浪费56（）：物品与信息流动图外协零件仓库加工工序焊接组装冲压公司公司零件放置场地出货场交货批量：日材料厂家零件放置场外协厂家库存：日量日批量换产库存：日量库存：日量零件放置场地零件搬运/次指示生产指示交货次/月指示交货1次/日指示交货次/日随时卡车卡车公司指示交货次/日卡车零件搬运/次库存：日量例57（）：确认物品与信息流：产品的出货状况：产品的出货准备方法：出货场：上线方法：物品的流动：搬运方法出货信息出货频度准备信息时间点最小库存量产品放置场地搬进出货场的频度上线信息产品加工工序的流动、各工序的库存量搬运的指示方法（量、时间点）搬运工具按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图确认内容58：最后改善是永远持续无止境的（改善无终点）全员改善、发挥智慧企业的差是由其拥有多少能够发现工作中的问题、并解决的人才所决定的结束
