1、车用起重尾板安装与使用技术要求目 录 一、项目背景二、编制过程三、主要内容说明四、标准实施意义一、项目背景2014年7月中旬，经过全国现代物流工作部际联席会议对车辆起重尾板加装问题的深入协商和协调，落实了主管部门和完成时限。未来拟对按照本标准安装尾板的车辆，经检验合格后，按照相关实施管理办法，经公安部门认可，进行行驶证更换的解决方案，从而降低物流企业车辆更换成本，为物流企业在一定程度上转型发展提供基础。按照交通运输部运输司关于车用起重尾板标准制定工作的相关部署，交通运输部公路科学研究院成立了标准起草小组，于2014年8月底正式启动了该标准的研究制定工作。 -3-二、编制过程接到标准制订任务后，
2、交通运输部公路科学研究院对深圳市凯卓立液压设备有限公司，深圳市公路货运与物流行业协会等单位进行了调研。标准起草过程中，主要以交通运输部等几部委关于车用起重尾板“合法改装”下发的内部文件为蓝本，根据实际调研情况以及标准撰写要求进行编写，形成了车用起重尾板安装与使用技术要求内部讨论稿。2014年10月11日，交通运输部公路科学研究院标准编写人员会同道路运输标委会工作人员，对标准的内部讨论稿章节、结构及内容进行了讨论与修改。10月20日至21日，标准编写组成员前往凯卓立液压设备有限公司、东莞市达成机械设备制造有限公司对尾板实际安装过程、尾板重量实测、尾板安装后的长度增加值进行了深入调研，并在此调研基
3、础，对标准进行了再次修改，于10月22日形成标准征求意见稿。 -4-三、主要内容说明 1、标准范围本标准规定了车用起重尾板的安装技术要求、使用技术要求以及安装检验项目与要求。本标准适用于N类厢式汽车（承运危化品、易燃易爆品及其他有特殊运输要求货物的车辆除外）的车用起重尾板（以下简称尾板）的安装与使用，其他类型车辆可参考使用。 2、规范性引用文件 3、术语和定义起重尾板自重剩余有效装载质量悬臂式尾板下藏折叠式尾板 -5-三、主要内容说明 滑动折叠式尾板 垂直升降式尾板 -6-三、主要内容说明 4、安装技术要求 4.1 尾板选型要求 4.2 车辆加工要求 4.3 尾板机械连接部分安装作业要求 4.
4、4 尾板电控系统安装与布置要求 4.5 尾板液压系统安装与布置要求 4.6 安全要求 -7-三、主要内容说明 4.1尾板选型要求 4.1.1尾板应符合QC/T 699要求。 4.1.2尾板工作电压应与车辆自身蓄电池额定电压相匹配。 4.1.3尾板最大起重质量及起重尾板自重限值应符合表1的要求。 4.1.4尾板安装后，车辆外廓尺寸应符合GB 1589及企业产品设计要求。出厂后的车辆加装尾板，车辆宽度与高度应保持不变，车辆长度应符合GB 1589规定，长度增加值应符合表1要求，且对应后悬长度应符合GB 7258的规定。 -8-三、主要内容说明 -9-车辆分车辆分类类车辆最大设计总车辆最大设计总质量
5、质量G(kg)尾板最大起重质尾板最大起重质量量m(kg)起重尾板自重起重尾板自重限值（限值（kg)车辆长度增加车辆长度增加值值(mm)N1G3500600150250N23500 G 4500600150250N24500 G 80001000220（430,340）300N28000 G 120001500350320N312000 G 250002000450（650,540）320N325000 G 310003000550320表1 车辆最大设计总质量与尾板最大起重质量对应关系三、主要内容说明 -10- 4.2车辆加工要求4.2.1应制定尾板安装工艺文件，且通过车辆制造企业或相关机构批
6、准，并在尾板加装过程中严格执行。4.2.2尾板加装过程中，不得对车辆识别代号(或整车型号和出厂编号)、发动机型号和出厂编号、零部件编号、产品标牌、发动机标识等整车标志进行遮盖（遮挡）、打磨、挖补、垫片等处理及凿孔、钻孔等破坏性操作。4.2.3尾板安装工艺不应降低车辆结构强度及使用功能，且安装工艺文件中至少应包括：车架纵梁应采用钻孔方式，其他部位开孔宜采用钻孔方式，钻孔边缘应光滑无毛刺。车架纵梁尾板螺栓安装孔的孔边间距以及螺栓孔孔边距离车架纵梁翼面（U型）限值均不应小于30mm。采用铰制孔螺栓安装工艺时，螺栓孔的粗糙度Ra3.2。三、主要内容说明车体或尾板切割作业时，切割部位应打磨整齐、光滑，不
7、应有尖角及锋利突出物。车体或尾板焊接作业时，应符合JB/T 5943的规定，焊缝应均匀、平直，无裂纹、夹渣、气孔、咬边、飞溅和焊漏等缺陷，焊接后的表面应打磨光滑，不应存在尖角和锋利突出物。 4.2.4尾板加装不宜破坏车辆后号牌板，若后号牌板（架）位置发生变动，变动后的后号牌板（架）应符合GB 15741规定。 4.2.5尾板加装过程中应做好已有管路防护。 4.2.6进行过局部加工、改装的车体或产品部位，黑色金属结构件表面应作防锈处理。 4.2.7可根据尾板型式在车辆尾部两侧安装一定厚度的防撞块。 4.2.8重新涂装的油漆涂层硬度及附着力应符合QC/T 699规定，且漆膜光滑平整，无流痕、鼓泡、
8、皱皮及明显刷痕。 -11-三、主要内容说明 4.3尾板机械连接部分安装作业要求 4.3.1悬臂式尾板、下藏折叠式尾板和滑动折叠式尾板应使用吊板与车辆连接，垂直升降式尾板应使用托架与车辆连接。吊板或托架与车架纵梁间应使用螺栓连接。 4.3.2尾板与车架纵梁间应使用尾板产品自带螺栓，螺栓规格应符合GB/T 5782要求，螺栓数量和强度等级应满足表2中的最低限值。 4.3.3螺栓拧紧力矩应符合QC/T 518的规定。 4.3.4连接件、紧固件应连接可靠，不得松脱。 4.3.5尾板安装不应改变原车辆自身电路、油路和气路。 -12-三、主要内容说明 表2 吊板安装螺栓规格和等级 -13-尾板最大起重质量
9、尾板最大起重质量m(kg)选用螺栓规选用螺栓规格格螺栓强度等螺栓强度等级级数量数量螺栓孔最大螺栓孔最大尺寸尺寸m 600M128.8812.5600 m 1000M128.81212.51000 m 1500M1410.91214.51500 m 2000M1410.91214.52000 m 3000M1410.91414.5三、主要内容说明 4.4尾板电控系统安装与布置要求4.4.1固定式电控操作装置应固定牢靠、方便操作，具有防护措施；移动式电控操作装置应设置固定安放位置，且避开通道与货物，便于取用。4.4.2电控系统元件、线路应与燃油箱、油路、热源等保持安全距离或有效隔离。4.4.3电控
10、系统元件、线路应排列整齐、固定牢靠，不应与带尖锐、锋利边缘物体接触，且不应与传动轴、车轮等有关运动部件发生碰擦或干涉。4.4.4电气元件及电连接线安装时，应采取可靠的防松脱措施。4.4.5电连接线应加装护套后再进行安装，需要穿过车体构件安装的，应安装过孔保护绝缘套。4.4.6电连接处宜采用无螺钉的插入式连接。 -14-三、主要内容说明4.4.7应按照产品手册正确安装电磁式电源总开关或手动机械断电开关、过流保护装置、低电压报警装置。4.4.8电连接线应尽可能短，不应折叠或盘绕捆扎。 4.5尾板液压系统安装与布置要求4.5.1液压系统管路、元件应与燃油箱、油路、热源等保持安全距离或有效隔离。4.5
11、.2液压系统管路、元件应排列整齐、固定牢靠，不应与带尖锐、锋利边缘物体接触，且不应与传动轴、车轮等有关运动部件发生碰擦或干涉。4.5.3尾板液压系统用油应符合尾板产品技术要求，且符合QC/T 699的相关规定。4.5.4增加或调整的液压管路应符合尾板产品技术要求，且符合QC/T 699的相关规定。4.5.5液压系统应符合GB/T 3766的技术要求。 -15-三、主要内容说明4.6.1应在车辆明显位置标识剩余有效装载质量。4.6.2尾板显著位置应安装符合GB 25990规定的汽车尾部标志板。4.6.3加装尾板不应改变车辆原有离去角。4.6.4尾板安装后，车辆的后下部防护装置应符合GB 1156
12、7.2要求。4.6.5应安装防止尾板承载平台自动下落或自动打开的机械锁紧装置（如插销、锁链等）。4.6.6尾板的任何构件应位于车辆侧防护装置以内。车体无侧防护装置时尾板位于车厢以下的部分单侧离车厢边缘的距离宜在100mm以内。4.6.7应配备尾板承载曲线与安全作业区域标识（参见附录A）。 -16-三、主要内容说明 5尾板使用要求 5.1操作要求5.1.1应按照车辆尾板操作规程或产品使用说明书进行作业。5.1.2车辆应停放在安全适宜的场所、确认驻车制动安全有效（必要时使用三角木）后，使用车辆尾板进行货物装卸作业。5.1.3尾板作业时，宜将尾板护栏安放到尾板指定位置。5.1.4尾板作业时，应在车厢
13、尾部尾板水平状态5m外放置反光锥筒或其他警示标志，该标志在弱光条件下应可视。5.1.5车辆自身蓄电池容量不足时，可在发动机怠速状态使用尾板作业。5.1.6应按照产品维护要求，定期检查液压油油位，进行液压油补充与更换。5.1.7尾板承载的货物质量及装载位置应符合其承载曲线规定。 -17-三、主要内容说明5.1.8应确认尾板承载面上的作业人员站稳扶好后，方可进行尾板的升降作业。5.1.9货物应在车厢内合理摆放，确保车辆轴荷符合GB 1589要求。5.1.10应在尾板收起后，关闭总电源开关，且确认其处于机械锁止状态后，方可起动汽车。 5.2装置要求5.2.1应检查确认液压系统管路无漏油，定期检查液压
14、油位是否正常。5.2.2应检查确认尾板吊板或托架与车体连接螺栓连接可靠。5.2.3应检查确认尾板的液压系统管路、裸露线路表皮无老化、破损现象。5.2.4应检查确认悬臂式尾板和垂直升降式尾板承载平台背部的车辆放大牌号字迹清晰。5.2.5应检查确认尾板收起后的反光标识安装符合GA 406规定。 -18-三、主要内容说明 6检验项目与要求 6.1检验项目6.1.1尾板加装后相关检验项目见表3。 -19-检验项目检验项目 检验内容检验内容安装检验安装检验备注备注安装安装车辆外廓尺寸车辆识别代号、出厂编号对照对照4.2.24.2.2检验检验后号牌板车辆原线路车辆外部照明灯光和光信号装置车辆放大号液压系统
15、油漆及焊缝后下部防护装置机械锁紧装置剩余有效装载质量标识车辆尾部反光标识尾板背部警示旗试验试验吊板或托架与车架纵梁间连接螺栓空载运行负载运行负载运行表3 安装检验项目三、主要内容说明 6.2检验要求6.2.1检查安装后的尾板运动部件运动空间是否满足产品设计要求。6.2.2检查车辆外廓尺寸是否符合4.1.4规定。6.2.3检查车辆外部照明及灯光信号是否符合GB 4785要求。6.2.4检查尾板收起后，后号牌板是否符合GB 15741要求，车身反光标识是否符合GB 23254要求。6.2.5按照QC/T 699-2004中5.3进行空载运行试验与满载运行试验各10次，运动应平稳，协调，无干涉，无卡
16、阻，无异常噪声，液压系统外部渗漏情况应符合JB/T 6996的要求。6.2.6空载与满载运行状态，从侧面对焊缝、紧固件、液压管路、电控元件、线路、照明情况进行检查，确认满足产品设计与标准要求。6.2.7检测车辆后下部防护装置是否满足GB 11567.2要求。6.2.8检查机械锁紧装置是否安装到位，确认其可与尾板有效连接。 -20-三、主要内容说明6.2.9检查油漆涂层硬度、附着力是否符合QC/T 699的规定。6.2.10检查车辆加装尾板后，各相关尺寸及质量参数是否满足产品设计与标准要求。6.2.11检查尾板背部的警示旗在尾板工作状态时，可自由摆动，且反光标识正对尾板外侧作业区。6.2.12检查电控系统是否符合4.4要求。6.2.13检查尾板安全要求是否符合4.6要求。6.2.14检查尾板安装螺栓选用是否符合标准要求，螺栓拧紧力矩是否符合要求。6.2.15检查安装悬臂式尾板的车辆尾部防撞块是否安装牢靠。 -21-四、标准实施意义车辆起重尾板的安装、配备与使用可有效的降低物流作业人员的劳动强度，提高作业效率，降低物流成本。该标准的发布与实施，可有效规范车用起重尾板的安装、使用与检验，同时可指导物流作业人员对尾板进行合理的使用，从而促进我国物流行业转向现代化的作业模式。 -22- -23-
