1、第四章提高刮削和研磨精度的工艺培训学习目标认识高精度刮研加工的机理和特点，了解保证刮研精度的基本措施；通过刮研高精度工件的技能训练，重点掌握提高刮研精度的方法、加工工艺和精度检测技能，并初步了解有关刮研加工的新工艺、新技术。1.设计和制造专用校准工具图4-1专用校准工具示例(1)校准工具设计制造要点1)工具材料选用灰铸铁，铸件需经时效处理，表面不得有气孔、缩孔。2)长度应取工件长度的4/5或与工件等长，宽度应略大于工件。图4-2定心部位的耐磨措施3)用于研点的工作面，其刮点等级应比工件要求等级高一级，精密平面大多采用1216点/25mm25mm(也称刮方)，形位精度应是工件精度的1/21/3，
2、或高于工件形位公差等级12级。4)应具有足够刚性，重量适中，要配置搬运手柄和起吊装置。5)需要定心定位的校准工具(图4-2)，其定心孔(或轴)应采取耐磨措施，以保证定心精度。6)凹凸成套的校准工具应以凹具为基准，凸具与其互配的接触精度要求在全长、全宽上大于85%90%。7)批量生产或工件精度必须由校准工具来保证时，应配备两套：一套作粗刮，一套作精刮。(2)正确使用校准工具研点刮削和研点是交替进行的。表格2.正确选择刮削基面1)该面是工艺规定的测量基准。2)面积较大、限制自由度较多且较难刮削的面。3)该面的精度是起主导作用的，它往往又是设计规定的表面形位公差的基准。4)与已经精加工的孔或平面有位
3、置精度要求的面。3.有合理的支承方式图4-5被刮削工件的合理支承方式图4-5被刮削工件的合理支承方式(续)(1)全贴伏支承是在装配条件下或模拟装配条件下与基准面结合在一起，以消除因工件刚性较差所引起的接触精度变化(图)。(2)两点支承(图)适用细长易变形工件，一般需选择最佳支承点。(3)三点支承(图4-5c)应用于质量重、面积大、刚性好、形状基本对称的工件。(4)多点支承(图4-5d)较多应用于床身、机座、箱体类的被刮大型零件，其支承点一般与安装条件一致，也可根据工件的重心位置进行分布。(5)专用工具支承(图4-5e)可采用圆柱定位。(6)装夹支承(图4-5f)一般适用于小型或薄型工件，通过侧
4、向支承将工件定位于夹具中便于刮削，但支承力不宜过大。1.获得高加工精度的原则2.刮削精度补偿法(1)误差补偿法误差补偿就是根据零部件精度变化规律和较长时间内收集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削精度上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增减公差值，以消除误差本身的影响。(2)局部载荷补偿法零件装配后，若局部承受较大的载荷会造成相邻结合部位精度的变化，刮削时可采取配重法把与部件质量接近的配重物装在被刮工件上作预先补偿，见图4-6。图4-6刮削床身导轨时的配重物3.提高平面刮削精度的工艺方法(1)大型精密平板的刮削工艺精密平板是用于检测平面的基准器具。表4-1大型铸铁平板平面
5、度公差、接触点面积的比例和刮点数 摘自JB/T79741999。表4-2平面刮削的参考余量(单位：mm)1)调整水平。图4-7用水平仪测量平板水平度2)测量、计算和分析判断平直情况。图4-8用千分表测量平板平面3)选择刮削方法和顺序。图4-9阶梯分段刮削法 阶梯刮削法。它是把需要刮削的一个倾斜面的全长均分为若干段(图4-9)，然后进行分段刮削：第一次刮16段；第二次刮26段；第三次刮36段；依次类推，直至刮到第六次。这样最高的第6段刮到了六次，而最低的第1段仅刮一次。因此倾斜面就较快被刮平，并且不需要每刮一遍研点一次，提高了工效。标记刮削法。它是将水平仪或百分表所测得的正确位置中的高点图4-1
6、0平板的两种粗刮方法 对角刮削法。如图4-10a所示，根据测量或各段直线度误差曲线图的分析，找出平板的两条短边中较好的一条边的高角(设本例中的B角，先将B角用小平板研点局部刮削到与C角水平，刮削面积必须大于等高垫块，再用等高垫块、平行平尺和水平仪测量B、C两角等高并保持水平；然后将另一条短边AD的高角(例如D角)也用相同方法局部刮对水平，达到D、A两角等高和水平；此后再用相同方法分别测量两对角A、C和B、D，若有高低差，则仍用以上方法把高角的差值再次刮去。总之要使四个基准角和六条边相互共面，而且都应低于被刮平板的最低点。最后用百分表在六条边上沿平行平尺分别按图4-8所示方法测量被刮平板的其他部
7、位，记录测量数据，并在高点处刮成凹坑标记，再用小平板和平尺在被刮平板上研点刮削，直至凹坑标记表面出现点子，再次测量和调整，才能转入细刮和精刮。信封式刮削法。如图4-10b所示，经过分析，选择较好的一条短边(例如a边)用平尺研点刮削，刮好后再刮另一条短边c，使a、c两条基准互相平行且等高；再用相同方法刮好两条长边b及两条对角线，使这六条基准面共面且水平而且都低于被刮平板的最低点；最后用百分表沿平尺分别测量六条基准面外的所有表面，记录测量数据，并在高点处刮出凹坑标记，再用小平板和平尺研点刮削，直至基准表面出现点子即可转入细刮和精刮。(2)原始基准平板的刮削工艺刮削一块高精度平板一般可在更高精度等级
8、的平板上，用对研显点方法进行刮削和检验。1)防止平面出现扭曲现象，即三块平板都是两对角高，另两对角低，且高低位置、点子密度都相同，这称为同向扭曲。图4-11改变平板拖研的方向2)注意平板的变形。4.提高内孔刮削精度的工艺方法表4-3内孔表面的刮削余量(单位：mm)图4-12内孔圆头刮刀(1)外锥内柱式轴承的刮削工艺刮削前先检查主轴轴颈与轴承孔的配合及轴承外锥面与轴承座锥孔的配合是否良好，有否足够的刮削调节余量。图4-13外锥内柱式轴瓦的显点图4-14细刮轴承时刀迹的优劣(2)内锥外柱式轴承的刮削工艺这种轴承一般用于车床或平面磨床的主轴前轴承，且后者要求轴承精度更高，不但显点要细而密，并要求刀花
9、光滑。图4-15用定心套支承研点示意图表4-4滑动轴承孔刮点数1)微量切削作用磨粒在研具表面上半固定或悬浮，构成多刃基体，不会重复先前的运动轨迹，产生热量少，工件变形和表面变质层很轻微。2)物理作用塑性变形钝化了的磨粒对工件表面挤压，使被研表面产生塑性变形，一些粗糙凸峰趋于平缓与光滑，并产生加工硬化，以致断裂而形成切屑。3)化学作用研磨剂中含有起化学作用的活性物质，使被研表面会形成一层极薄的氧化膜，它不断地迅速形成，又不断地被磨粒去除，从而加快了研磨过程。图4-16研磨加工模型1)能稳定获得尺寸精度，高的形状精度和极低的表面粗糙度值，但研磨不能提高表面的相互位置精度。2)精研磨后的表面无波度，
10、故耐蚀性强、耐磨性和抗疲劳强度高。3)加工设备简单、制造方便，适应性好不但适宜于手工生产，也适合成批机械化生产；被加工材料范围广，它可加工钢铁、各种非铁金属、非金属，甚至对玻璃、陶瓷、钻石以及淬硬的钢等硬脆性材料都可研磨。表4-5研磨加工工艺各相关要素1.高精度平面的研磨工艺图4-17开沟槽的研磨平板(1)采用平面研具常用的平面研具有研磨平板与研磨圆盘两种。图4-18研磨圆盘沟槽形式(2)平面研磨工艺参数主要是指研磨压力和速度。表4-6研磨平面时的压力和速度(3)高精度平板的研磨工艺1)两块平板互研法用两块硬度基本相同的平板互研，其实质是不用研具而是应用平板研磨规律，不断改变平板的上下位置。表
11、4-6研磨平面时的压力和速度2)以大研小法。3)以小研大法。4)三块平板互研法。(4)量块的精蜜研磨工艺量块(又称块规)，是无刻度的端面量具。表4-7量块的研磨工艺过程图4-21量块在研磨中的换位(5)精密V形架的研磨工艺作为轴类零件精密测量时用作支承的V形架，其技术要求较高(见图4-22)：六个面的相互垂直度、各相对平面的平行度、V形槽对称假想平面与两侧面a、b的对称度和平行度、以及与两侧面e、f和底面c的垂直度等允许误差均不大于0.005mm。1)研磨大V形槽，通常采用整体式研具，同时达到90角及平面度要求。表格2)用平板研具研磨a面，使与V形槽对称假想平面平行，可用标准检验棒，以大V形槽
12、为基准，在平板上用千分表检测检验棒两端的最高点的读数差，即平行度(图4-23)。3)研磨c面(用平板作研具)，既要保证c面与V形槽的平行度，又要保证其与a、b面的垂直度。4)研磨e、f两侧面，使之与V形槽和a、b、c、d四面相互垂直，检验方法同上。5)以研好的各面为基准，在平面磨床上用导磁V形铁定位加工出与大V形槽相对应的小V形槽。6)用整体式研具研磨小V形槽，保证技术要求。(6)正弦规的精密研磨工艺正弦规是利用三角函数法间接测量带有锥度或角度的零件的精密量具。图4-24正弦规简图表4-8正弦规的精度及表面粗糙度图4-25正弦规主体图4-26正弦规主体D面的研磨图4-27正弦规主体A、B面的研
13、磨2.高精度内孔的研磨工艺(1)精密圆柱孔的研磨工艺精密圆柱孔工件的研磨，有手工研磨和机床(如车床、立钻等)配合手工研磨两种。图4-28套规内孔的研磨1)研棒由可调节锥度心轴5和研套4、可调节螺母2组成。2)将套规套入研棒，均匀涂好研磨膏后，调节螺母，使被研套规手感较紧但能轴向移动。3)开动机床，主轴转速以100200r/min为宜，用手握住套规，有顺序地沿研套作轴向往复运动。4)研磨过程中，应时刻注意套规与研套间的径向摆动间隙，并及时调整研棒以保持良好的研磨间隙，注意经常测量套规直径。5)当套规的孔径、圆柱度、锥度已达到基本要求后，即可改用手工精研磨。表4-9圆柱孔研磨时常见的质量问题及解决
14、措施表4-9圆柱孔研磨时常见的质量问题及解决措施(2)精密锥孔的研磨工艺相配的圆锥体零件一般多采用磨削加工，但配合精度高的或密封性要求高的零件，要采用精密研磨法来达到。图4-29阀座孔与阀的配对研磨1)内外圆锥配对研磨。修去阀座孔与阀的毛刺，用显示剂均匀涂在阀的锥体上，放入锥孔内缓慢旋转，取出后视其配合接触显示程度。若配合接触良好，则在两锥体间均匀涂上研磨剂进行研磨。研磨时锥孔轴线应处于垂直位置。因为轴线处于水平位置会受重力影响，将造成研磨压力不匀，而立式研磨定心也较好。在研磨过程中还要不断检查配合质量和注意及时调换研磨剂。若配合接触显示不良，则应先将圆锥孔用圆孔刮刀修刮，以改善显点，待显点均
15、布后方可研磨。如果锥体有较大的圆度误差和素线直线度误差时，也应先行修刮后再研磨。2)用研具研磨锥孔。图4-30手工研磨和半机械化研磨锥孔图4-31磁性研磨原理图4-32液中研抛工件平面的装置1.液中研抛2.挤压研抛图4-33挤压研抛工艺图4-34超精研抛加工运动原理3.超精研抛图4-35平板用三点支承校正水平(1)刮削前的工艺要求用灰铸铁铸造平板毛坯，经粗刨后，进行人工时效处理，再精刨加工，要求平面度误差小于0.05mm，表面粗糙度Ra为2.5m。(2)制订加工顺序(3)工件的定位支承平板采用三点支承，用三个可调垫铁调整水平度(图4-35)，用如图4-7的方法以水平仪调整平板纵、横方向的水平度
16、后定位。(4)选择刀具和工量具1)选用粗、细刮用手推式(或挺刮式)平面刮刀，准备好510mm厚的平行等高垫块2块，可调垫铁3个和显示剂(红丹粉、普鲁士蓝或松节油)备用。2)0级精度标准平板一块，800mm和2000mm长的平行平尺各一根，精密小平板(每刮方20点)一块，250mm长平行桥板，读数值为0.02mm/m的水平仪2个，带架千分表，以及用白铁皮制作的边长为25mm正方形孔作为刮点检验板。(1)应用水平仪调整平板水平度的方法在按图4-7所示的方法调整被刮平板的纵、横向水平度时，现假设D角最高并测得D角高于A角8格(即为0.16mm/m)，此时应将D角高的数值均分给B角，并使D角高于A角的
17、数与B角高于C角的数值相等。1)将B角调高和C角调低，使B角高于C角与D角高于A角的值相等(平板横向保持原有水平)。图4-36用水平仪测量平板的分析2)C角不动，将B角调高(这时A角也随B角相应升高，而D角相对向下)，直至调到符合上述要求。(2)检测为了全面了解被刮平板的全面情况，可用平行桥板和水平仪分别沿平板的两条短边、两条长边和对角线分段检测。图4-37用水平仪及桥板分段测量图4-38各段误差曲线图图4-39桥板在分段测量时的衔接(3)刮削用对角刮削法，将D、B两高角，刮低到与A、C两角齐平，形成4个基准角(都用小平板刮点)，用等高垫块、平行平尺和水平仪检测水平度和等高度；然后再按6条曲线
18、图用长、短平尺刮研两长边、两短边和两对角边，直至4个基准角显点从而形成6条基准表面平行且共面(都低于平板的最低点)。(4)用图4-8所示的方法测量平板上除6条基准面以外的所有部位的高低，将测得的数据记录在平板上，然后用小平面刮刀在高点处均要刮出凹坑标记。(5)细刮和精刮整个表面，用0级精度平板研点，增加点子均匀和数量，用水平仪再次复查，其平面度误差应小于0.023mm。(1)刮削前的工艺要求铸造3块灰铸铁平板，经粗刨、人工时效和精刨后，其平面度误差不大于0.05mm，表面粗糙度值小于Ra6.3m。(2)对原始基准平板的技术要求按技术标准JB/T7974-1999的规定，1级精度400mm400
19、mm铸铁平板平面度公差值为13m。(3)选择刀、量具和辅具刮削用的平面刮刀、显示剂、平行桥板、水平仪和刮点检验板等。1)将三块平板分别标上A、B、C标志，由三名操作者用20mm以上磨成平口的宽刮刀各自对三块平板先粗刮一遍，可按着刨刀刀纹纵向的45方向进行，第二遍则按上一次的刮削在垂直方向进行(即90交叉刮)。2)按图4-图4-40原始基准平板的配刮过程(1)对多支承分离式滑动轴承的技术要求分析所谓多支承轴承是指至少有两组以上轴承座支承转轴回转的轴承。图4-41分离式滑动轴承(2)选择工、量具制作研点用的工艺轴一根，其外径与零件轴颈尺寸相同(?80g8)，长度取轴瓦长B=95mm的23倍(取25
20、0mm)；相配的零件轴一根；准备好圆孔刮刀或三角刮刀、显示剂(普鲁士蓝和红丹粉)；所选定的精度检验方法所需的测量工具；拆开轴承盖、轴承座的螺柱、螺母，处于待装配状态。(1)粗刮各组滑动轴承轴瓦每组轴瓦通常先配刮下轴瓦，再配刮上轴瓦。表格(2)细刮和精刮轴瓦将每组上、下轴瓦分别装配好，并将各组轴承座装上机架，调整对合面之间的垫片厚度，即调整轴与轴瓦的配合间隙(一般应为0.001d0.003d)。图4-44上、下轴瓦显点扩展示意(1)检验各组轴承孔的同轴度1)用专用量规检验同轴度并配合涂色法判定同轴度误差(图4-45)。图4-45用专用量规检验同轴度误差图4-46用钢直尺检测同轴度误差图4-47用
21、拉线法检测同轴度误差2)用金属直尺或拉线法检验同轴度。3)用激光检验同轴度误差。图4-48用激光准直仪检测轴线同轴度误差(2)检验刮点分布密度用刮点检验板目测每刮方的点数，注意显点时轴瓦两端稍硬、中间稍软。(3)用内径千分表测量各轴承孔的孔径(比较测量法)和各孔的圆度误差(1)加工方法和顺序采用三块互研法，同时达到要求的平面度和粗糙度。(2)研磨前的工艺要求三块平板经刨削、人工时效处理，消除内应力，且硬度应基本一致(保持在150180HBW之间)，研磨前三块平板一起在平面磨床上磨平并消磁，表面平面度误差小于0.02mm，表面粗糙度值小于Ra0.5m。(3)平板的压砂和校准将磨削过的平板，放置在
22、不易移动的工作台上，使其平稳可靠。(4)研磨剂的配比平板可采用液态研磨剂，即由磨粉、硬脂酸和航空汽油等配制而成。1)研磨微粉F230F120020g2)研磨微粉F230F120015g(5)选用工量具及辅具选用黑色碳化硅粒度为F280F400研磨微粉、航空汽油、煤油及硬脂酸若干或已浸泡过的混合研磨膏；供测量用的刀口形直尺(0级精度、300mm长)、平面平晶(?100mm)一块和量块一套，粗糙度样板及比较显微镜等。1.研磨方法(1)矩形循环研磨法其对研顺序与刮削原始平板相似，即用误差平均原理按以下顺序循环：2/13/13/21/21/32/32/1为一个大循环，依次反复研磨直至逐渐接近理想的平面
23、度。(2)锯齿形循环研磨法其对研顺序为2/11/33/2；1/22/33/1;2/33/11/2为一个大循环，依次反复研磨，直至逐渐接近理想平面度。2.研磨工艺图4-49用光隙法比较测量直线度误差1)任何两块平板研合时，吻合性好，色泽一致；工作面无粗痕、碰伤等缺陷。2)检测平面度误差。3)表面粗糙度的检测：高精度表面的粗糙度有多种检测方法，车间广泛应用的检测方法是采用粗糙度样板与被测表面用比较显微镜来目测比较两者的粗糙度。技术要求1.材料45Cr。2.渗碳深度：0.81.2mm。3.热处理：5055HRC。(1)阅读分析图样图4-50为加工精密机床零件以V形导轨面定位的夹具元件固定V形座，要求
24、2件为一组同时加工。(2)制订工艺步骤本工序要研磨的三个表面中，底面A为设计和装配基准，左侧面、V形槽面及其轴线(以?30mm轴线模拟)对A面均有形位公差要求，因此研磨时应首先加工A面，其次加工左侧面，最后加工V形槽面。(3)工件的定位与夹紧为了便于两件V形座的成组精加工，在热处理后，先将底面A及左侧面两件一起磨平达到要求后，再研磨底面A，最后利用已加工好的四孔将两件V形座用螺钉紧固在一块平行底板上(左侧面靠平)以便同时磨和研磨V形槽面。(4)选用工、量具制作研磨V形槽面用的整体式专用研具，也可利用方箱或平板边沿(倒成锐角后)平面作研具；模拟V形槽轴线的?30mm检验棒一根；测量形位精度的刀口
25、形直尺(0级精度、75mm长)，直角尺，带架千分表，检验平板，平面平晶，粗糙度样板，比较显微镜和5075mm外径千分尺等量具量仪；还有研磨膏和煤油等。1)研磨底面A。2)将两件一起组装在一块平行底板上(左侧面用刀口形直尺靠平)，用研磨膏在平板研具上研磨左侧面，用刀口形直尺和直角尺分别检查平面度误差小于3m，垂直度误差小于0.01mm。3)研磨磨削后的大V形槽面前，先要用?30mm检验棒检测V形槽与侧面的平行度(见图4-23)，若符合要求再研磨V形槽。4)用比较显微镜及粗糙度样板目测检验被研磨三个面的粗糙度。(1)确定工艺顺序1)用锯、錾、钻、划线等基本操作，对主体外形进行粗加工。2)细锉主体各
26、面，留有精锉余量。3)精锉主体各面，对底平面C和台阶面留研磨余量0.020.025mm/每面，但其形位公差可按正弦规有关技术要求加工到与之接近。4)研磨主体及装配和检测。(2)选择工、量具1)设计制作研磨台阶面的专用研具(见图4-26)及条形研具。2)装配时需要的孔加工刀具(钻头和丝锥等)。3)检测时需要的量具、量仪：比较仪，外径千分尺0级精度刀口形直尺，千分表，检验平板(0级精度)，方箱，精密V形架，角度量块及量块等。1)正弦规主体的底平面C和台阶面A、B、D的研磨工艺详见本章“高精度平面的研磨工艺”中的(6)及图4-26、图4-27。2)划线并钻主体工作面上各孔、锪孔、攻螺纹M6-7H，要
27、求各孔中心距公差0.15mm。3)配钻并安装两精密圆柱的螺孔、攻螺纹，检测装配后的精度应符合要求。4)配钻前、侧挡板螺孔及攻螺纹，检测装配后的精度符合要求。图4-51在比较仪上检测中心距(1)两圆柱中心距误差的检测(2)两圆柱轴线平行度误差的检测在比较仪上用以上相同测量方法在圆柱全长的中间及两端A、B、C三点上分别测得其最大与最小值之差(图4-52a)；或者在比较仪上，将主体工作面紧贴比较仪底座，用图4-52b的方法测量两圆柱素线的平行度误差。图4-52两圆柱轴线平行度误差的检测(3)两圆柱直径差的检测在正弦规装配前，用比较仪在圆柱全长的中间及两端的3个截面上分别测出相互垂直方位上的实际尺寸，
28、以这些实际尺寸的平均值作为该圆柱的直径。(4)圆柱工作面圆柱度误差的检测装配前以精密V形架支承圆柱面(图4-53a)，用比较仪测头在圆柱全长的中间及两端A、B、C三个截面上分别测量出转动一周时的最大值与最小值之差；或者用比较仪测头在圆柱上相隔90的四条素线(1、2、3、4)上分别测出中间及两端3个位置上的最大值与最小值之差。图4-53圆柱的圆柱度误差的检测(5)主体工作面的平面度误差检测在主体工作面上，用刀口形直尺以光隙法，在“米”字形4个位置检测其平面度误差(不超过0.001mm，且只许中凹)。(6)主体工作面与两圆柱下素线公切面的平行度误差的检测将正弦规水平放置在比较仪底座上，用比较仪测头
29、在主体工作面的4角位置上测得最大值与最小值之差(应小于0.001mm)。(7)侧挡板工作面与圆柱轴线的垂直度误差检测(图4-54)将正弦规的侧挡板2和工作面紧贴方箱1上，再把方箱置于平板上，调整正弦规，使圆柱4的素线与直角尺5紧贴并紧固正弦规，然后用百分表3在侧挡板两端的A、B位置上，读出两次读数之差。(8)前挡板工作面与圆柱轴线平行度检测将正弦规仿照图4-54的安装方式，但使前挡板和工作面紧靠方箱，用百分表测量圆柱上素线两端，读出两次读数之差。(9)正弦规装置成30时的综合误差检测，如图4-55所示。图4-56液压缸工作图(1)阅读图样分析及工艺方法选择(图4-56)液压缸材料用无缝钢管切断
30、(外径?90mm，总长453mm)后，两端都车到?88mm并车螺纹M881.5(工艺用)、端面及倒角，调头车另一端?88mm及M881.5螺纹(工艺用)、另一端面和倒角取总长为451mm(留余量1mm);接着深孔推镗内孔?70mm,尺寸公差要求(0mm)，表面粗糙度Ra1.6m;再研磨内孔至?70H11;由于该孔与其相配的活塞上有橡胶密封圈，故尺寸精度要求不高，但其形状精度和表面粗糙度要求严格，如孔的轴线直线度为?0.1/1000mm,孔的圆度和圆柱度误差都应小于0.015mm，孔的粗糙度Ra0.4m；为了保证液压缸的位置公差要求，应在研磨完内孔后，最后车去工艺螺纹，加工外圆?82h6以保证内
31、外轴线同轴度?0.025mm，割2R7槽，两端面和130内锥孔，取总长450mm后应使两端面与孔轴线保持垂直度小于0.03mm。(2)工件的定位与夹紧由于本工件长径比L/D5，属深孔加工，为此可有两种定位与装夹方法：第一种，先精加工内孔，最后精加工外圆，但因加工内孔时，安装工件一端需要M881.5螺纹固定于夹具中，另一端搭中心架托?88mm处，才能进行精镗(无缝钢管不必再粗镗)和研磨内孔；然后再以软爪夹一端，以孔定位或用千分表校正后，中心架托另一端来精加工外圆和端面。(3)选用设备及工、量具采用无缝钢管作液压缸的毛坯，虽然可免去用深孔钻加工内孔的工序，但推镗和研磨内孔最好仍选用深孔钻床上加工，
32、如无深孔机床只能用车床代替，但都不可缺少如图3-35的油压头装置。图4-57深孔镗头图4-58研磨油缸内孔的专用研棒1)使用推镗深孔的整套设备，但需拆下镗刀头换上已制好的专用研棒，注意油压头中的导套也要更换。2)将研棒上的研套伸入液压缸孔内，开动机床和液压泵，使油压头推动研棒进行研磨，研磨速度可控制在0.31m/s，研棒轴向移动一段距离后退出，检查孔口之直径尺寸，然后再推进；当研棒上的研套磨损后可不断调大研套外径，更换研磨剂，并反复测量，直至研磨到所要求的精度。1)若成批生产，内孔可用?70H11塞规检验，塞规止端形状要符合泰勒原则。2)孔内壁表面粗糙度用粗糙度样板目测或手摸对比。图4-59电
33、感式电动轮廓仪1.刮削和研磨这两种钳工基本操作技能有何异同点？为何至今仍为普遍采用的重要工艺？2.手工精密刮削有哪些特点？主要应用在哪些场合？保证刮削精度的举措有哪些？3.在机械制造工艺中，要提高加工精度可运用哪些重要原则？能采取哪些途径和方法？4.从本章第三节的许多技能训练实例中，请小结归纳一下要提高刮削和研磨精度有哪些主要方法。5.刮削大型精密平板有哪几种刮削方法？如何应用这些方法？怎样进行平板平面度的精度检测？6.刮削原始基准平板为什么一定要三块一起加工？两块或四块共刮可否？为什么？7.如何刮削外锥内柱式和内锥外柱式整体滑动轴承？怎样调整轴承的间隙？8.如何刮削分离式多支承滑动轴承？怎样
34、检测其同轴度误差？9.试述多瓦式动压滑动轴承轴瓦的刮削要点。10.试述精密研磨的机理与特点。11.高精度平板研磨工艺有哪些方法？平板处于上位与下位时有何区别？为什么要交替更换？12.应用误差平均法原理能否研磨原始直角尺(即三个角尺互研)？画示意图说明其研磨顺序及检验方法。13.用两块平板对研时，为何不能获得较理想的平面？14.你对采用刀口形直尺进行直线度透光检验时有哪些体会？你注意到光隙的颜色与直线度误差大小的关系了吗？15.研磨正弦规主体时有哪些技术要求？如何检验正弦规的各项技术要求？16.精加工内孔与精加工外圆相比较有哪些不利条件？17.精密圆柱孔研磨时，一般采用什么研具？若为深孔研磨，应采用什么研具？18.研磨圆柱孔时，若孔口局部尺寸大或有嗽叭口是什么原因？如何解决？19.什么叫对研？内外圆锥面配对研磨时需注意哪些问题？20.什么叫复合加工？以研磨与抛光的复合为例说明复合研抛的优势。
