1、1统计制程管制(SPC)2事实胜雄辩改进再提高统计制程管制(SPC)3课程内容n控制图历史说明n控制图说明n控制图原理说明n控制图种类及选择说明n,风险说明n普通原因、特殊原因说明n使用控制图注意事项nX-R,X-S,X-R,X-Rm控制图nP,np,c,u控制图nCa,Cp,Cpk,Pp,Ppk,Cmk指数说明n控制图的判读nCase study4SPC基本知识5控制图的历史n控制图是1924年由美国品管大师W.A.Shewhart博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施质量管理时不可缺少的主要工具，当时称为(Statistical Quality Control)。
2、61924年发明W.A.Shewhart1931发表1931年Shewhart发表了“Economic Control of Quality ofManufacture Product”19411942制定成美国标准Z1-1-1941 Guide for Quality ControlZ1-2-1941 Control Chart Method foranalyzing DataZ1-3-1942 Control Chart Method forControl Quality During Production控制图的发展目前最表版本为第二版7控制图的发展n第一版 1992年9月发行，第二次印
3、刷1995年3月（仅新封面）；n 第二版，2005年7月发行8控制图在英国及日本的历史n英国在1932年，邀请W.A.Shewhart博士到伦敦，主讲统计质量管理，而提高了英国人将统计方法应用到工业方面之气氛。n就控制图在工厂中实施来说，英国比美国为早。n日本在1950年由W.E.Deming博士引到日本。n同年日本规格协会成立了质量管理委员会，制定了相关的JIS标准。9SPC&SQCPROCESS原料測量結果针对产品所做的仍只是在做SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPC10预防或容忍?PROCESS原料人機 法環測量測量結果好不好不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它
4、制造好11控制图的目的n管制和一般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。利用控制限區隔是否為非機遇性12控制图种类(以数据来分)n计量值控制图n平均值与全距控制图n平均值与标准差控制图n中位值与全距控制图n个别值与移动全距控制图n计数值控制图n不良率控制图n不良数控制图n缺点数控制图n单位缺点控制图13“n”=1025控制圖的選定資料性質不良數或缺陷數單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2Cl的性質“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數值計
5、量值“n”=1n1中位數平均值“n”=25缺陷數不良數不一定一定一定不一定控制图的选择14CASE STUDY质量特性样本数选用什么图长度5重量10乙醇比重1电灯亮不亮100每一百平方米的脏点100平方米15搜集數據繪解析用控制圖是否穩定繪直方圖是否滿足規格控制用控制圖尋找異常原因檢討機械、設備提升製程能力控制图的绘制流程16控制图种类(依用途来分)n解析用控制图n决定方针用n制程解析用n制程能力研究用n制程管制准备用n管制用控制图n追查不正常原因n迅速消除此项原因n并且研究采取防止此项原因重复发生之措施。解析用穩定控制用17管制界限和规格界限n规格界限：是用以说明品质特性之最大许可值，来保证
6、各个单位产品之正确性能。n管制界限：应用于一群单位产品集体之量度，这种量度是从一群中各个单位产品所得之观测值所计算出来者。18制程的组成以及其波动的原因波动原因人機器材料方法測量環境1920过程控制和过程能力控制满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处于受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的能力。21“”及“”风险说明“”風險說明“”風險說明22控制界限“”值32%24.56%30.27%40.005%平均值移动“”值97.72%284.13%350%415.87%“”及“”风险说明23控制图设计原理01362兩種
7、損失的合計第二種錯誤損失第一種錯誤損失24控制图两种错误的分析n对于仅仅存在偶然因素的情况下,由于点子越出控制界限外而判断过程发生变化的错误,即将正常判断为异常的错误是可能发生的.这种错误称为第一种错误.n当过程具有某种非偶然因素影响,致使过程发生程度不同的变化.但由于此变化相应的一些点子落在控制界限内,从而有可能发生判断过程未发生变化的错误,这种错误称为第二种错误.n发生第一种错误时,虚发警报,由于徒劳地查找原因并为此采取了相应的措施,从而造成损失.因此,第一种错误又称为徒劳错误.发生第二种错误时漏发警报,过程已经处于不稳定状态,但并未采取相应的措施,从而不合格品增加,也造成损失.25使用个
8、别值时，其分布比较不近似正态分布，且其检出力较差。使用平均值时，其分布比较近似正态分布，且其检出力较佳。平均值和个别值检出力的说明26普通原因、特殊原因n普通原因指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。n特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存
9、在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。27局部措施和对系统采取措施n局部措施n通常用来消除变差的特殊原因n通常由与过程直接相关的人员实施n大约可纠正15%的过程问题n对系统采取措施n通常用来消除变差的普通原因n几乎总是要求管理措施，以便纠正n大约可纠正85%的过程问题28持续改进29过程改进循环PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程本過程應做些什麼會出現什麼錯誤達到統計控制狀態確定能力2.維護過程監控過程性能查找偏差的特殊 原因並採取措施3.改变过程从而更好理解普通原因变差减少普通原因变差30控制图的益处n合理使用控制图能
10、n供正在进行过程控制的操作者使用n有于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去n使过程达到n更高的质量n更低的单件成本n更高的有效能力n为讨论过程的性能提供共同的语言n区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。31使用控制图的准备n建立适用于实施的环境n定义过程n确定待管理的特性，考虑到n顾客的需求n当前及潜在的问题区域n特性间的相互关系n确定测量系统n使不必要的变差最小32质量特性与控制图的选择n为保证最终产品的质量特性,需要考虑以下几个方面:n认真研究用户对产品质量的要求,确定这些要求那些与质量特性有关,应选择与使用目的有重要关系的质量特性来作为控制的项目
11、.n有些虽然不是最终产品质量的特性,但为了达到最终产品的质量目标,而在生产过程中所要求的质量特性也应列为控件目n在同样能够满足对产品质量控制的情况下,应该选择容易测定的控件目.用统计方法进行质量控制如无质量特性数据就无法进行.33质量特性与控制图的选择n在同样能够满足产品质量控制的情况下,应选择对生产过程容易采取措施的控件目.n为了使控制最终取得最佳效果,应尽量采取影响产品质量特性的根本原因有关的特性或接近根本原因的特性作为控件目.n产品的质量特性有时不止一个,则应同时采取几个特性作为控件目.34使用控制图的注意事项n分组问题n主要是使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组,组中不应有不
12、同本质的数据,以保证组内仅有偶然因素的影响.n我们所使用的控制图是以影响过程的许多变动因素中的偶然因素所造成的波动为基准来找出异常因素的,因此,必须先找出过程中偶然因素波动这个基准.35時間質量特性製程的變化分组时的重要考虑讓組內變化只有偶然因素讓組間變化只有非偶然因素組內變異小組間變異大36使用控制图的注意事项n分层问题n同样产品用若干台设备进行加工时,由于每台设备工作精度、使用年限、保养状态等都有一定差异,这些差异常常是增加产品质量波动、使散差加大的原因.因此,有必要按不同的设备进行质量分层,也应按不同条件对质量特性值进行分层控制,作分层控制图.另外,当控制图发生异常时,分层又是为了确切地
13、找出原因、采取措施所不可缺少的方法.37复合层别的说明38使用控制图的注意事项n控制界限的重新计算n为使控制线适应今后的生产过程,在确定控制图最初的控制线CL、UCL、LCL时,常常需要反复计算,以求得切实可行的控制图.但是,控制图经过使用一定时期后,生产过程有了变化,例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后,应重新收集最近期间的数据,以重新计算控制界限并作出新的控制图.39为何控制界限应延用40n控制图的应用41建立控制图的四步骤A收集数据B计算控制限C过程控制解释D过程能力解释42计量型控制图43建立X-R图的步骤A階段收集數據A1選擇子組大小、頻率和數據
14、子組大小子組頻率子組數大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上44取样的方式n取样必须达到组内变异小，组间变异大n样本数、频率、组数的说明45组数的要求(最少25组)当制程中心值偏差了二个标准差时，它在控制限内的概率为0.84那么连续25点在线内的概率为：0128.084.02546每个子组的平均值和极差的计算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2极差3332247平均值和极差n平均值的计算
15、554321xxxxxxnR值的计算minmaxxxR48計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立X-R图的步骤B49RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422全距管制圖平均值管制圖kRRRRkxxxxxkk.21321全距管制圖平均值管制圖管制圖RX 50過程控制解釋C1分析極差圖上的數據點C2識別並標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數據點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別並標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖
16、)C7為了繼續進行控制延長控制限建立X-R图的步骤C51控制图的判读n超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据UCLCLLCL異常異常52控制图的判读n链：有下列现象之一即表明过程已改变n连续7点位于平均值的一侧n连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。UCLCLLCL53控制图的判读n明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。UCLCLLCL54管制状态UCLCLLCL55A:在中心线的任何一方在中心线的任何一方,有联机的点子就称为连点，六个连点分析，六连点以下关注，有联机的点子就称为连点，六个连点分析，六
17、连点以下关注，七个连点的需采取纠正措施。七个连点的需采取纠正措施。如果连点的数目等于七或以上如果连点的数目等于七或以上,可总结在制程中可总结在制程中,有不正常的因素存在，有不正常的因素存在，Run of 3Run of 4Run of 7Central lineB:如果有连续的点子上升或下降如果有连续的点子上升或下降,我们便称之为趋势，如果有连练七个点子的上升或下降趋势时我们便称之为趋势，如果有连练七个点子的上升或下降趋势时,制程中会有不正常的因素存在，需采取纠正措施。制程中会有不正常的因素存在，需采取纠正措施。56非管制状态C:如果点子显示相同的转变型如果点子显示相同的转变型)(即升或降即升
18、或降)出现在相同的时间差别时出现在相同的时间差别时,即点子的轨迹有规即点子的轨迹有规律地变化律地变化,我们便称之为周期性的型态，三个周期性的型态需采取纠正措施。我们便称之为周期性的型态，三个周期性的型态需采取纠正措施。UCLCLUCL1/31/31/31/31/3D:当点子紧靠制界限时当点子紧靠制界限时,我们便称之为界限紧靠，一点紧靠需做关注。两点需采取纠正措施。我们便称之为界限紧靠，一点紧靠需做关注。两点需采取纠正措施。57非管制状态E:因点子的型态急趋于上升或下降时因点子的型态急趋于上升或下降时,而产生一个新的水平，需分析原因，重新计算上下管制界而产生一个新的水平，需分析原因，重新计算上下
19、管制界限。限。58控制图的观察分析n作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”.控制状态即稳定状态,指生产过程或工作过程仅受偶然因素的影响,产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态.反之,则为非控制状态或异常状态.n控制状态的标准可归纳为二条:n第一条,控制图上点不超过控制界限;n第二条,控制图上点的排列分布没有缺陷.59控制图的观察分析n进行控制所遵循的依据:n连续25点以上处于控制界限内;n连续35点中,仅有1点超出控制界限;n连续100点中,不多于2点超出控制界限.n五种缺陷n链:点连续出现在中心线 CL 一侧的现象称为链,链的长度用链内所含点数多少来判别.n当出现5点
20、链时,应注意发展情况,检查操作方法有无异常;n当出现6点链时,应开始调查原因;n当出现7点链时,判定为有异常,应采取措施.60控制图的观察分析n从概率的计算中,得出结论:n点出在中心线一侧的概率A1=1/2n点连续出现在中心线一侧的概率A1=(1/2)7=1/128(0.7%)即在128次中才发生一次,如果是在稳定生产中处于控制状态下,这种可能性是极小的.因此,可以认为这时生产状态出现异常.n偏离:较多的点间断地出现在中心线的一侧时偏离.如有以下情况则可判断为异常状态.n连续的11点中至少有10点出现在一侧时;n连续的14点中至少有12点出现在一侧时;n连续的17点中至少有14点出现在一侧时;
21、n连续的20点中至少有16点出现在一侧时.61控制图的观察分析n倾向:若干点连续上升或下降的情况称为倾向,其判别准则如下:n当出现连续5点不断上升或下降趋向时,要注意该工序的操作方法;n当出现连续6点不断上升或下降的趋向时,要开始调查原因;n当出现连续7点不断上升或下降的趋向时,应判断为异常,需采取措施.n周期:点的上升或下降出现明显的一定的间隔时称为周期.n周期包括呈阶梯形周期变动、波状周期变动、大小波动等情况.62控制图的观察分析n接近:图上的点接近中心线或上下控制界限的现象称为接近.接近控制界限时,在中心线与控制界限间作三等分线,如果在外侧的1/3带状区间内存在下述情况可判定为异常:n连
22、续3点中有2点(该两点可不连续)在外侧的1/3带状区间内;n连续7点中有3点(该3点可不连续)在外侧的1/3带状区间内;n连续10点中有4点(该4点可不连续)在外侧的1/3带状区间内.63为了继续进行控制延长控制限n估计过程标准偏差n计算新的控制限2dRnewxnewxnewRnewRnewRAxLCLRAxUCLRDLCLRDUCLdR2234264過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖並分析建立X-R图的步骤D65aC製程能力指標2)()2/(dRTXCa雙邊規格66pC製程能力指標內變差只考慮到固定變差或組單邊規格下規
23、格界限單邊規格上規格界限雙邊規格2)(3)(3)(6dRLSLXCXUSLCLSLUSLCppp67pkC製程能力指標233),min(dRSxCxSCCCClplupuplpupk68及組間變差都考慮進去內變差製程績效所表達的是組1)(33),min(12nxxSxPxSPPPPniilplupuplpupk制程绩效指标69群体平均值=标准差=对的估计1)(12142nxxcSdRSnnnx群体标准差的估计70101418T1216CpCPLCPUCPKCpm1321.52.51.51.11T1014181216101418T1216CpCPLCPUCPKCpm1422.02.02.01.1
24、1CpCPLCPUCPKCpm1522.51.51.51.11指数差异说明71kssxkxnxxsnxxkikiiniii12211211)(valuesample ofnumber valuessample theof summkC機器能力指數及組間變差都考慮進去內變差製程績效所表達的是組1)(33),min(12nxxSxPxSPPPPniilplupuplpupk72mumlC and C values two theofsmallest 3366mklmlumulumCSCSCSSTCmkC機器能力指數73何时应用Cmk指数n新机器验收时n机器大修后n新产品试制时n产品不合格追查原因时
25、n在机械厂应和模具结合在一起考虑74管制圖sX nA收集数据：在计算各个子组的平均数和标准差其公式分别如下：554321xxxxxx1)(2nxxsi75SBLCLSBUCLSCLSAXLCLSAXUCLXCLRRRXXX3433標準差管制圖平均值管制圖nB计算控制限管制圖sX 76nC过程控制解释n(同X-R图解释)管制圖sX 77nD过程能力解释管制圖sX 4cs78管制圖RX nA收集数据n一般情况下，中位数图用在样本容量小于10的情况，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。79RDLCLRDUCLRCLRAmXLCLRAmXUCLXCLXRRRXX
26、X342323全距管制圖值管制圖管制圖RX nB计算控制限80nC过程控制解释n(同X-R图解释)管制圖RX 81管制圖RX n估计过程标准偏差：2dR82Case study12345678910111213141677674727674707270737473707226875737478747274787674767579368779675787173757775767775804697995728072717672757772727856775757376727073727475747575151617181920212223242526272817574706274788080725
27、5707372732747865647577817968567273747237877656276728174685871767074479726461757379746556727474765757568657275767573607371707083Case studyn请计算出上表的X-R控制图的控制限？n请判定过程是否稳定？n如果是不稳定该如何处理？n如果制程假设已稳定，但想将抽样数自n=5调为n=4时，那么其新控制限为何？84管制圖mRX n单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。n如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。n单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好
28、能使用X-R。n由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。85nA收集数据n收集各组数据n计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情况下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。管制圖mRX 86mRmRmRmXmXxRDLCLRDUCLRCLREXLCLREXUCLXCLX3422全距管制圖值管制圖管制圖mRX nB计算控制限87管制圖mRX nC
29、过程控制解释n审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特别注意。n可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号88n估计过程标准偏差：n式中，R为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。2dR管制圖mRX 89Case study组12345678910数值96989892949597969690组111213141516171819
30、20数值92908889949992949797组212223242526数值94989084889690Case studyn请计算出上表的X-Rm控制图的控制限？n请判定过程是否稳定？n如果是不稳定该如何处理？91计数型控制图92不良和缺陷的说明结果举例控制图车辆不泄漏泄漏P图NP图灯亮不亮孔的直径尺寸太小或太大给销售商发的货正确不正确风窗玻璃上的气泡C图U图门上油漆缺陷发票上的错误93P控制图的制做流程A收集数据B计算控制限C过程控制解释D过程能力解释94建立p图的步骤A階段收集數據A1選擇子組的容量、頻率及數量子組容量分組頻率子組數量A2計算每個子組內的不合格品率A3選擇控製圖的坐標刻
31、度A4將不合格品率描繪在控制圖95A1子组容量、频率、数量n子组容量：用于计数型数据的控制图一般要求较大的子组容量(例如50200)以便检验出性能的变化，一般希望每组内能包括几个不合格品，但样本数如果太利也会有不利之处。n分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率以便帮助分析和纠正发现的问题。时间隔短则反馈快，但也许与大的子组容量的要求矛盾n子组数量：要大于等于25组以上，才能判定其稳定性。Ppn5196A2计算每个子组内的不合格品率n记录每个子组内的下列值n被检项目的数量nn发现的不合格项目的数量npn通过这些数据计算不合格品率nnpndp97A3选择控制图的坐标刻度n描绘数据点用的图应将不合
32、格品率作为纵坐标，子组识别作为横坐标。纵坐标刻度应从0到初步研究数据读数中最大的不合格率值的1.5到2倍。劃圖區域98A4将不合格品率描绘在控制图上n描绘每个子组的p值，将这些点联成线通常有助于发现异常图形和趋势。n当点描完后，粗览一遍看看它们是否合理，如果任意一点比别的高出或低出许多，检查计算是否正确。n记录过程的变化或者可能影响过程的异常状况，当这些情况被发现时，将它们记录在控制图的“备注”部份。99計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3畫線並標注建立p控制图的步骤B100npppLCLnpppUCLndpCLnnndddnnnpnpnpnppppkkkkk)1(3)
33、1(3.2121212211中心線计算平均不合格率及控制限101画线并标注n均值用水平实线线：一般为黑色或蓝色实线。n控制限用水平虚线：一般为红色虚线。n尽量让样本数一致，如果样本数一直在变化则会如下图：10020030010020010010020030010012121212321021098765432100.040.030.020.010.00Sample NumberProportionP Chart for C2P=0.010003.0SL=0.03985-3.0SL=0.000103過程控制用控制圖解釋C1分析數據點，找出不穩定證據C2尋找並糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控
34、制限的點鏈明顯的非隨機圖形建立p图的步骤C104分析数据点，找出不稳定的证据n点n线n面n以上三种方式做判定。105寻找并纠正特殊原因n当从数据中已发现了失控的情况时，则必须研究操作过程以便确定其原因。然纠正该原因并尽可能防止其再发生。由于特殊原因是通过控制图发现的，要求对操作进行分析，并且希望操作者或现场检验员有能力发现变差原因并纠正。可利用诸如排列图和因果分析图等解决定问题数据。106控制图的实时性processTIME107重新计算控制限n当进行初始过程研究或对过程能力重新评价时，应重新计算试验控制限，以更排除某些控制时期的影响，这些时期中控制状态受到特殊原因的影响，但已被纠正。n一旦历
35、史数据表明一致性均在试验的控制限内，则可将控制限延伸到将来的时期。它们便变成了操作控制限，当将来的数据收集记录了后，就对照它来评价。108收集數據繪圖及計算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點原因並提出相應措施製程有變化人機料法環測量Y控制限运用说明109過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制並分析修改後的過程控制圖建立p的步骤D110过程能力解释偶因和異因並存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩定(連25點不超限)計算過程能力111计算过程能力n对于p图，过程能是通过过程平均不合率来表，当所有点都受控后才计算该值。如需要，还可以用符合规范的比例(1-p)来表示。n对
36、于过程能力的初步估计值，应使用历史数据，但应剔除与特殊原因有关的数据点。n当正式研究过程能力时，应使用新的数据，最好是25个或更多时期子组，且所有的点都受统计控制。这些连续的受控的时期子组的p值是该过程当前能的更好的估计值。112评价过程能力過程穩定，不良率維持在一定的水平當中降低不良率採取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制界限，降低不良率縮小控制限113改善过程能力n过程一旦表现出处于统计控制状态，该过程所保持的不合格平均水平即反应了该系统的变差原因过程能力。在操作上诊断特殊原因(控制)变差问题的分析方法不适于诊断影响系统的普通原因变差。必须对系统本身直接采取管理措施，否则过程能力不可能
37、得到改进。有必要使用长期的解决问题的方法来纠正造成长期不合格的原因。n可以使用诸如排列图分析法及因果分析图等解决问题技术。但是如果仅使用计数型数据将很难理解问题所在，通常尽可能地追溯变差的可疑原因，并借助计量型数据进行分将有利于问题的解决114绘制并分析修改后的过程控制图n当对过程采取了系统的措施后，其效果应在控制图上明显地反应出来；控制图成为验证措施有效性的一种途径。n对过程进行改变时，应小心地监视控制。这个变化时期对系统操作会是破坏性，可能造成新的控制问题，掩盖系统变化后的真实效果。n在过程改变期间出现的特殊原因变差被识别并纠正后，过程将按一个新的过程均值处于统计控制状态。这个新的均值反映
38、了受控制状态下的性能。可作为现行控制的基础。但是还应对继续系统进行调查和改进。115Case study组12345678910“n”100150100200150100100200150100“d”1013210210组11121314151617181920“n”150200100150100100150200200150“d”0102010210组2122232425“n”100150200150100“d”01201116Case studyn请计算出上表的p控制图的控制限？n请判定过程是否稳定？n如果是不稳定该如何处理？117不合格品数np图n“np”图是用来度量一个检验中的不合格品
39、的数量，与p图不同，np图表示不合格品实际数量而不是与样本的比率。p图和np图适用的基本情况相同，当满足下列情况可选用np图n不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更容易报告。n各阶段子组的样本容量相同。“np”图的详细说明与p图很相似，不同之处弃如下：118A收集数据n受检验样本的容量必须相等。分组的周期应按照生产间隔和反馈系统而定。样本容量应足够大使每个子组内都出现几个不合格品，在数据表上记录样本的容量。n记录并描绘每个子组内的不合格品数(np)。119B计算控制限)1()1(3)1(3.21ppnppnpnLCLppnpnUCLkddpnCLknpnpnppnnpnpnpnpk120过
40、程控制解释、过程能力解释nC过程控制解释：同“p”图的解释。nD过程能力解释：过程能力如下：p :chart np of capability the121109876543210543210Sample Numbe rSample CountNP Chart for C2NP=1.2003.0SL=4.467-3.0SL=0.0001001001001001001001001001001001210121202不合格品数np图122Case study组12345678910“n”150150150150150150150150150150“d”1013210210组111213141516
41、17181920“n”150150150150150150150150150150“d”0102010210组2122232425“n”150150150150150“d”01201123Case studyn请计算出上表的np控制图的控制限？n请判定过程是否稳定？n如果是不稳定该如何处理？124缺陷数c图n“c”图内来测量一个检验批内的缺陷的数量，c图要求样本的容量或受检材料的数量恒定，它主要用以下两类检验：n不合格分布在连续的产品流上(例如每匹维尼龙上的瑕疪，玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点)，以及可以用不合格的平均比率表示的地方(如每100平方米维尼龙上暇疵)。n在单个的产品检验中可能发
42、现许多不同潜在原因造成的不合格(例如：在一个修理部记录，每辆车或组件可能存在一个或多个不同的不合格)。n主要不同之处如下：125A收集数据n检验样本的容量(零件的数量，织物的面积，电线的长度等)要求相等，这样描绘的c值将反映质量性能的变化(缺陷的发生率)而不是外观的变化(样本容量n)，在数据表中记录样本容量；n记录并描绘每个子组内的缺陷数(c)126CCCLCLCCUCLkCCCLkcccccccck33.21B计算控制限127过程控制解释、过程能力解释n过程控制解释n同p图解释n过程能力解释n过程能力为c平均值，即固定容量n的样本的缺陷数平均值。128Case study组123456789
43、10“c”1013210210组11121314151617181920“c”0102010210组2122232425“c”01201每一组的样本数都是固定为100。129Case studyn请计算出上表的c控制图的控制限？n请判定过程是否稳定？n如果是不稳定该如何处理？130单位产品缺陷数的u图n“u”图用来测量具有容量不同的样本(受检材料的量不同)的子组内每检验单位产品之内的缺陷数量。除了缺陷量是按每单位产品为基本量表示以外，它是与c图相似的。“u”图和“c”图适用于相同的数据状况，但如果样本含有多于一个“单位产品”的量，为使报告值更有意义时，可以使用“u”图，并且在不同时期内样本容量
44、不同时必须使用“u”图。“u”图的绘制和“p”图相似，不同之处如下：131A收集数据n各子组样本的容量彼此不必都相同，尽管使它的容量保持在其平均值的正负25%以内可以简化控制限的计算。n记录并描绘每个子组内的单位产品缺陷数u=c/nn式中c为发现的缺陷数量，n为子组中样本容量(检验报告单位的数量)，c和n都应记录在数据表中。132nunuuLCLnuuUCLnCuCLnnncccuuuuukk33.2121B计算控制限133过程控制解释、过程能力解释n过程控制解释n同p图解释n过程能力解释n过程能力为u平均，即每报告单元缺陷数平均值。134Case studyn请计算出上表的u控制图的控制限？n请判定过程是否稳定？n如果是不稳定该如何处理？13536)(2)2(6)221(6)221(62)21(6)21(6)1()1(),min(xSxSSSSSxSSSSSSSSxSSSSSSxSSSSSSxSSTxSSCaCpCaCpCplCpuCpkuululululululululululululululu代入上式Cpk公式之补充
