1、1JIT精益生产2 在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工地下工厂厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。提要提要3 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造年代开始，
2、以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被因其经营效率极限化被美国学者赞誉为美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革，并对人类的生产革命产生了长远影响。命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速
3、度而痛苦万分的时候，丰残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的田的历程给了我们太多的“东方思考东方思考”。提要提要4精益生产概论 1、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例、精益生产案例51、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式Lean Production精益生产精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势生产模式，以低成本
4、、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。，并对人类的生产革命产生了长远影响。6 JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要 的量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变
5、化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just In Time适品适品 适量适量 适时适时7不同力量主导的生产方式比较不同力量主导的生产方式比较项项 目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P（品种）（品种）少品种少品种多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好，量大固然好，品种也重要品种也重要Q（质量）（质量）防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良构建不产生不良的体系，全检或的体系，全检或零缺陷免检零缺陷免检C（
6、成本）（成本）按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出干毛巾拧出水水”，消除浪费，消除浪费D（交货期）（交货期）月单位交货月单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货JITS（安全）（安全）生产优先生产优先先保证出货，先保证出货，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技术法规符合技术法规F（柔性）（柔性）以产定销以产定销只有这个能只有这个能力力快速应变快速应变随时满足随时满足8项项 目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种
7、单一标准化，品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场
8、买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较92、现代生产组织系统、现代生产组织系统全员现场全员现场5S活动活动 观念革新观念革新 全员改善活动全员改善活动TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化精益工厂精益工厂挑战七零极限目标挑战七零极限目标10企业有效运营过程：企业有效运营过程：管理运营管理运营业务业务流程流程高效高效组织组织目标目标管理管理有效有效激励激励现场现场5S工作工作质量质量统计统计系统系统改善改善工具工具管理管理创新创新薪酬薪酬体系体系
9、团队团队学习学习观念观念革新革新11精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践123、精益生产追求的目标、精益生产追求的目标7个个“零零”目标目标 零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故137个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零切换切换浪费浪费多品种多品种对应对应切换时间长，切换时间长，切换后不稳定切换后不稳定 经济批量经济批量 物流方式物流方式JIT 生产计划标准化生产计划标准化 作业管理作业管理 标准
10、化作业标准化作业零零库存库存发现发现真正真正问题问题大量库存造成成大量库存造成成本高、周转困难，本高、周转困难，且看不到真正的且看不到真正的问题在哪里问题在哪里 探求必要库存的原因探求必要库存的原因 库存规模的合理使用库存规模的合理使用 均衡化生产均衡化生产 设备流水化设备流水化零零浪费浪费降低降低成本成本“地下工厂地下工厂”浪浪费严重，似乎无费严重，似乎无法发现、无法消法发现、无法消除除 整体能力协调整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题拉式生产彻底暴露问题 流程路线图流程路线图147个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错
11、误频发，低级错误频发，不良率高企，不良率高企，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火”三不主义三不主义 零缺陷运动零缺陷运动 工作质量工作质量 全员质量改善活动全员质量改善活动 自主研究活动自主研究活动 质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多 效率管理效率管理 TPM全面设备维护全面设备维护 故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点
12、、赶工赶料 同步化、均衡化同步化、均衡化 生产布局改善生产布局改善 设备小型化、专用化设备小型化、专用化157个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零事故事故安全安全保证保证忙于赶货疲于奔命，忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多意识淡薄，人为事故多 安全第一安全第一 5S活动活动 KYT危险预知训练危险预知训练 定期巡查定期巡查 安全教育活动安全教育活动 安全改善活动安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期
13、、人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。高、品种更多的产品。16易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产JIT基础认知基础认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广
14、样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌17Just In Time适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产185、精益生产实施案例、精益生产实施案例案例案例自动自动设备设备检测检测插件插件1 插件插件2 插件插件3焊接焊接组装组装1 组装组装2包装包装1臂间距臂间距极少数自动设备极少数自动设备2H工位轮换工位轮换（多技能）（多技能）多数手工作业多数手工作业面向生产线面向生产线自主质量改进自主质量改进中间在库中间在库0，一位停整线停，一位停整线停松下电
15、器大坂收音机工厂组装线松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件自动插件19案例案例组装线员工技能评价表组装线员工技能评价表备注：备注：计划学习，计划学习，基本掌握，基本掌握，完全掌握，精通完全掌握，精通多技能员工多技能员工姓姓 名名插件插件1插件插件2插件插件3自动自动插件插件焊接焊接组装组装1组装组装2检测检测包装包装张惠妹张惠妹徐小凤徐小凤金金 庸庸韦小宝韦小宝F4拉拉 登登萨达姆萨达姆吕不韦吕不韦20案例案例QC小组活动小组活动 针对主要的质量问题，由针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组名左右相关人员组成改善小组，运用成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主循环和质量改善工具，
16、自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行推行QC小组活动的意义有：小组活动的意义有：通过小组式的学习型组织，通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过通过QC手法的学习与运用，手法的学习与运用，加强企业的基础管理加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营发挥群众智慧，全员参与经营Quality Control Cycle21 FMEA失效模式與效應分析22一、產品風險與可靠度 Quality
17、 System 9000是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標，強調缺點預防缺點預防，降低品質差異降低品質差異，減少生產線的浪費與廢減少生產線的浪費與廢棄物棄物。QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。1、什麼是QS-9000？福特 Q-101品質管理系統標準通用汽車 NAO Targets for Excellence克萊斯勒供應商品質保證手冊23一、產品風險與可靠度 1.面對市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯 勒、與通用汽車等三大車廠共同主導制訂QS 90
18、00品質系統，並結合美國品管學會（ASCQ）與車輛工程學會（SAE），開始研究如何將可靠度可靠度之失效預防失效預防觀念 工程技術導入車輛業。善用現有之可靠度工程分析工具(如FMEA、FTA 等)作為前 端工程作業，以提供開發產品過程中之工 程決策支援，並發 展新的前端工程分析工具。24一、產品風險與可靠度2.QS 9000 品質系統之各種作業程序與參考手冊，成為美國車輛工業共同 之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。3.工程人員普遍缺乏整體系統開發觀念，前端工程分析作業無法連貫，分 析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發初期就應該做好預防的工作 ，卻要等到進入原型生產，才提出修改建
19、議進行矯正如此不僅浪費時間 ，而且浪費金錢。4.必須要有整體性之規劃，並且循序漸進地逐步改善企業之研發環境。25ISO 9000 品質系統客戶要求QS 9000+IASG生產零件核准程序(PPAP)客戶指定要求品質手冊程序作業指導書其他文件客戶參考手冊APQP&CPFMEAMSASPCQS 9000 品質系統要求品質系統要求26二、FMEA 的基本概念”早知道早知道 就不會就不會”早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全台大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成土石流 早知道 作好橋樑維護 就不會 造成高屏大橋倒塌有些 早知道早知道 是必需的!有些
20、就不會就不會 是不允許發生的 核能電廠、水庫、衛星、飛機.有效運用 FMEA 可減少事後追悔27二、FMEA 的基本概念”我先我先 所以沒有所以沒有”我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞 我先 評估金融大樓高度 所以沒有 影響飛安 我先 設計電腦防火牆 所以沒有 被駭客入侵有些 我先我先 是必需的!有些 所以沒有所以沒有 是預期可避免的 核能電廠、水庫、衛星、飛機.有效運用 FMEA 可強化事先預防28二、FMEA 的基本概念 1.對產品設計設計與製程製程進行失效分析，找出元/組件的失效模 式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會 產生什麼影響。2.找出元/組件或系統的潛在弱點，
21、提供設計、製造、品保 等單位採取可行之對策，及早進行設計與製程研改，強化 產品品質。3.書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。29二、FMEA 的基本概念 1.及時性及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。3.事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機。4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。30二、FMEA 的基本概念利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免
22、失效之發生或降低其發生時產生之影響。1.失效模式分析(failure mode analysis)2 由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定在系統內不同結 構層或功能層次的失效模式。2.失效效應分析(failure effect analysis)2 對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失 效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。3.關鍵性分析(critical analysis)2 對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予 以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。FMEA內容2 FM2 EA2 CA31二、FMEA 的基本概念失失 效效
23、的的 定定 義義根據Collins(1981)的定義失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍，必須驗証時可以量測。2 GO/NO GO 計數型：較易研判2 計量型：功能與規格界限不易確定32二、FMEA 的基本概念物品直接表現失效的形式如下：1.實體破壞：硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩定軟式失效 2 4 項物品機能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，所以失效現象及研判準則必須量化。33二、F
24、MEA 的基本概念 將失效依照其應用的目的或特性加以分類：1.依失效發生原因分類 先天性弱點的失效 誤用失效2.依失效發生時間情況分類 突發性失效 漸次性失效3.依失效範圍程度分類 局部性失效 全面性失效4.依失效根源分類 老化、組件、環境、人員34二、FMEA 的基本概念 列出PPTC之失效定義 (功能、外觀、尺寸)列出下列系統對PPTC之特殊功能需求車用電池通訊電腦有否見過有否見過PPTC極端失效狀況極端失效狀況35二、FMEA 的基本概念電池電池 failure modeoverchargeShort circuitExcessive currentOver temperature36二
25、、FMEA 的基本概念37二、FMEA 的基本概念38二、FMEA 的基本概念思考各思考各功能參數功能參數相互之影響相互之影響39 FMEA 之 演 變1.FMECA之前身為FMEA,係在1950由格魯曼飛機提出,用在飛機 主控系統的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工 程手冊中。3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太空計畫。美 軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作業程序。4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。5.1985 由國際電工委員會(IEC)出版之 FMECA
26、國際標準(IEC 812),即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。二、FMEA 的基本概念40 國際間採用 FMEA 之狀況1.ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN 1441風險分析亦是。2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO 14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。4.QS 9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。二、FMEA 的基本概念41二、FMEA 的基本概念典型車輛工業開發三步驟APQP Timeline過程流程圖過程流程圖(包含所有流程包含所有流程)設計設計FMEA(包含所有流程包含所有流程)製程製程F
27、MEA 關鍵特性與失效影響議題(在所有流程在所有流程)有些要素可能含在過程管制計畫關鍵特性與特性管制議題過程過程/流程管制計畫流程管制計畫(所有主要流程所有主要流程)由由APQP程序啟動過程程序啟動過程 42二、FMEA 的基本概念車輛文件發展發展過程流程清單檢查顧客需求 將流程清單主要的流程 填入FMEA仔細考量什麼是主要的過程 運用FMEA思索每一個過程的要素使用RPN指標及相關資訊決定關鍵特性 針對關鍵特性發展管制計畫對關鍵特性發展合適的管制機制 仔細考量每一階段之管制計畫prototypepre-launchproduction43 階 段 功 用 1.設計階段設計階段 1.發掘所有可
28、能之失效模式 2.依固有的技術進行設計變更 3.必要之處，採用可靠性高之零組件 2.開發階段開發階段 1.明確把握失效原因，並實施適當的改善 2.零件安全之寬放確認 3.壽命、性能、強度等之確認 3.製造階段製造階段 1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點 2.利用FMEA之過程製定必要之製程標準 4.客戶抱怨階段客戶抱怨階段 1.不同環境產生之失效，以FMEA克服 2.不同使用法產生之失效，以FMEA克服二、FMEA 的基本概念44 FMEA 之 特 徵1.是一項以失效失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度可靠度技術。2.用表格表格方式進行工程分析,使產品在設計設計與製程製程規劃時,早期 發
29、現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3.是一種系統化系統化之工程設計輔助工具。4.QS 9000 FMEA因分析對象不同分成“設計 FMEA”及“製程 FMEA”，而 MIL-STD-1629A因分析項目缺少現行管制方法 故適合設計時使用。5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料,由下而上推斷 系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。二、FMEA 的基本概念45 QS 9000 設計設計/製程製程 FMEA 表表二、FMEA 的基本概念46 MLD-STD-1629A FMECA表表 1：失失 效效 模模 式式 與與 效效 應應 分分 析析 表表系 統 日 期 層 次 第 頁
30、共 頁參 考 圖 號 分 析 者 任 務 審 查 者 失 效 效 應編 號名 稱/規 格功 能失 效 模 式失 效 原 因本 身上 一 層最 高 層檢 測 方 法補 救 措 施嚴 重等 級備 註表表 ：關關 鍵鍵 性性 分分 析析 表表系 統 日 期 層 次 第 頁 共 頁參 考 圖 號 分 析 者 任 務 審 查 者 編 號名 稱/規 格功 能失 效 模 式嚴 重 等 級失 效 率數 據 來 源失 效 率失 效 效 應機 率 失 效 模 式分 佈 操 作 時 間t失 效 模 式關 鍵 性 Cm物 件 關鍵 性 Cr備 註二、FMEA 的基本概念47三、設計 FMEA 填寫說明(1)FMEA
31、編號編號:填入 FMEA 文件編號,以便可以追蹤追蹤使用。(2)系統、子系統及零組件系統、子系統及零組件:指示合適的分析等級,並填入系統、子系統或零組 件名稱和編號。(3)設計責任者設計責任者:填入OEM、部門和小組,也包括供應廠商名稱。(4)準備者準備者:填入準備 FMEA 責任工程師的姓名、電話號碼、公司。(5)車型車型/年份年份:填入想要分析/製造的車型年份。(6)生效日期生效日期:最初 FMEA 發佈日期,不能超過開始計畫生產的日期。(7)FMEA日期日期:填入 FMEA 最初制定日期,和最新被修訂日期。(8)核心小組核心小組:列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位。(建議將所有
32、小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)1 通常於藍圖完成時開始實施48三、設計 FMEA 填寫說明(9)項目項目/功能功能 填入要被分析的名稱和編號，利用專用名詞和工程圖面上顯示的設 計等級。於首次正式發行之前，可以使用實驗時使用的編號。儘可能簡潔地,填入被分析項目的功能使之符合設計意圖。包括這個 系統作業相關環境的資訊 (如:定溫度、壓力、濕度範圍)。如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時，則列出 所有個別功能。1.設計內容:列出清單(確認何項設計是期望的，何項設計是不想要的)2.顧客需要:可被規範及被量測3.產品需求:4.製造組裝的需求所需的工具QFD、顧客面談、可靠度需求比較分析、產品品質資訊製程需求49三、設計 FMEA 填寫說明(10)嚴重度嚴重度(S)失效模式一旦發生時，對系統或設備以及操作使用 的人員所造成的嚴重程度的評估指標。嚴重度僅適用於結果，要減少失效的嚴重度等級數字 ，別無他法，只能透過修改設計修改設計才能達成。
