1、-投入更少获得更多1n 2004 2004年年7 7月月2020日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业 按按20032003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅 全球五大汽车公司全球五大汽车公司20032003年经营实绩年经营实绩精益概论精益概论2通用通用 vs vs 丰田：谁是世界第一？丰田：谁是世界第一？图为：丰田总裁渡边捷昭在接受记者采访图为：丰田总裁渡
2、边捷昭在接受记者采访日本丰田汽车公司宣布：日本丰田汽车公司宣布：20072007年年丰田在全球的汽车产量预计将达到942万辆。如果丰田公司明年的生产目标顺利实现，该公司很有可能将超过美国通用汽车公司成为全球第一大汽车制造商。精益概论精益概论3通用汽车的市场价值通用汽车的市场价值产量:9,180,000市值：170 亿美元EPS：-20.87精益概论精益概论4丰田汽车的市场价值丰田汽车的市场价值产量:9,017,786市值：1,760 亿美元EPS：7.15精益概论精益概论5+7.15-20.87丰田丰田 PK 通用通用精益概论精益概论6精益概论精益概论何谓精益何谓精益?精益不是关于裁员精益不是
3、加快员工作业速度精益不仅仅是一组流程和对工具的应用精益是企业的经营战略精益是企业文化精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费精益基于丰田生产系统，是一种新的生产方式精益是指导组织行为的一系列的原则精益是一套完整的方法和系统7精益概论精益概论精益历史演进精益历史演进精益源于美国泰勒的时间观测&动作分析(1900s)福特生产系统的建立(1913)精益首次在日本实践引进戴明管理系统(1950s)丰田生产系统(1973)精益思想在世界范围传播在美国世界级精益实践者不断发展(1990s)越来越多的企业将精益整合到企业战略8精益概论精益概论精益历史演变精益历史演变1898 柯达要求员工提出建议1910s
4、 福特生产系统1950s 戴明管理方法在日本传授(TQC)1970s 丰田生产系统出现(TPS)1990s 日本咨询顾问在美国教授改善1995 由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播9kaizen“change”“better”50年历史:非常坚实的质量和工业工程基础提案系统:所有员工每人每月要实施一个改善PDCA:在全公司范围内解决问题的标准方法在丰田，改善是什么？精益概论精益概论10让增值作业快一倍消除50%的浪费时间精益改善与传统改进方式的不同精益改善与传统改进方式的不同?浪费和不增值的活动增值增值增值增值增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体作业周期传统改进
5、关注的焦点精益改善关注的焦点精益概论精益概论11精益生产精益生产=丰田生产系统丰田生产系统TPS卓越运营最佳的成本、质量、交货期得到授权的员工关注客户的文化及时制及时制节拍时间单件流下游拉动自働化自働化 品质内置防呆安灯系统5个为什么人与机器的和谐创造性的提案系统目视管理5S看板SMEDTPM3P标准作业标准作业平准化平准化每日产量和品种均衡化使生产排程平顺持续改善持续改善精益概论精益概论12自働化（精益品质）精益概论精益概论13第1支柱:自働化自働化 品质内建精益概论精益概论 异常识别异常识别 操作员工汇报小组主管 小组主管解决问题 如果没能在节拍时间内解决问题，生产线将中断。异常响应异常响
6、应 临时措施=立刻 短期对策=24 小时 长期对策=防错法,设计改变,新流程将人的智慧赋予机器将人的智慧赋予机器.14精益概论精益概论实施自働化的前提条件实施自働化的前提条件 清晰的异常处理系统清晰的异常处理系统操作员工 小组领导 线长 经理 总经理 V.P.CEO 区域控制区域控制 小组领导控制适当区域 在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。15 尽管实施了自动化，但从某种意尽管实施了自动化，但从某种意义上来讲并没有节省人力。机器代义上来讲并没有节省人力。机器代替了人的简单工作，但是判断不了替了人的简单工作，但是判断不了故障和所制造的不良品。故
7、障和所制造的不良品。机器可以自己判断异常情况，机器可以自己判断异常情况，并能自动停止，而不需要人来管理并能自动停止，而不需要人来管理，这就是带人字旁的，这就是带人字旁的自働化自働化。只有。只有这样的自働化才能达到省人化。这样的自働化才能达到省人化。精益概论精益概论16出现异常立即停止生产出现异常立即停止生产线线坚决执行坚决执行“三不原则三不原则”精益概论精益概论17精益概论精益概论自働化自働化：停线解决问题18“如果生产线停下来，如果生产线停下来，要等到明天才能修复的要等到明天才能修复的话，那么问题就难以发现。话，那么问题就难以发现。-大野耐一,丰田生产系统奠基人精益概论精益概论19及时制（J
8、IT）精益概论精益概论20精益概论精益概论第第2大支柱大支柱:及时制及时制 JIT 作业与顾客需求同步：只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。节拍时间 单件流动 下游拉动21精益概论精益概论推动推动 vs.vs.拉动拉动22为什么我们会倾向于推动，而不是拉动？为什么我们会倾向于推动，而不是拉动？前方航行顺利前方航行顺利!设备停机设备停机错误指标错误指标批量处理设备批量处理设备库存海库存海不当排程不当排程换产时间换产时间缺乏交叉缺乏交叉培训培训材料质量材料质量缺陷缺陷精益概论精益概论23库存海库存海换产时间换产时间材料质量材料质量缺陷缺陷缺乏交叉缺乏交叉培训培训批量处理设备批
9、量处理设备不当排程不当排程设备停机设备停机错误指标错误指标我应该如何我应该如何通过通过?当实施单件拉动时当实施单件拉动时所有 隐藏的问题突然暴露在水面！精益概论精益概论24精益概论精益概论流动和拉动促进问题解决流动和拉动促进问题解决消除推动系统中引起问题的根本原因初始水位改进TPM改善改善!快速换产错误指标错误指标设备停机设备停机批量处理设备批量处理设备库存海库存海不当排程不当排程换产时间换产时间材料质量材料质量缺陷缺陷缺乏交叉缺乏交叉培训培训25精益的原则精益概论精益概论26精益概论精益概论精精 益益 原原 则则 零缺陷(品质在源头保证)连续流动 消除浪费 目视化 标准化 尊重每位员工 创造
10、勇于变革的环境27精益概论精益概论精益原则精益原则 1 1：零缺陷(品质在源头保证)品质由流程保证，而不是依靠检验 质量成为任何日常工作的一部分28精益概论精益概论精益原则精益原则 2：连续流动所有流程紧密联系在一起产品从开始到交付给顾客，期间没有停顿29精益原则精益原则 3：消除浪费 最小化流程中不增值的工序 和操作 识别浪费，消除浪费 保持物品有序整洁精益概论精益概论30精益原则精益原则 4：目视化 所有需要的信息可视、可用 便于识别异常情况，及时解决问题精益概论精益概论31精益原则精益原则 5：标准化 所有设备够用即可，无不是尽可能的快 工作必须清晰的指定作业序列和输出精益概论精益概论3
11、2精益概论精益概论精益原则精益原则 6：尊重每位员工 明确工作职责 授权员工，鼓励其参与有关的日常的决策33精益改善犹如奶油蛋糕精益改善犹如奶油蛋糕？精益概论精益概论34精益概论精益概论精益原则构建层次精益原则构建层次自働化 目视管理标准作业单件流5S,快速换产7 种浪费培训品质内置目视化标准化连续流动消除浪费授权员工35精益概论精益概论精益思维精益思维“10大戒大戒律律”1.1.放弃僵化思维放弃僵化思维2.2.思索解决方法思索解决方法3.3.无需任何借口无需任何借口4.4.寻找简单方案，无需完美寻找简单方案，无需完美5.5.立刻改正错误立刻改正错误6.6.用你的智慧而不是钱袋用你的智慧而不是
12、钱袋7.7.问题就是机遇问题就是机遇8.8.重复重复 为什么为什么?五次五次9.9.从每个员工寻找答案从每个员工寻找答案10.10.改进无止境改进无止境36领导方式领导方式12范式范式精益概论精益概论37精益概论精益概论精益思维精益思维问题解决问题解决(持续改进、终生学习)员工员工(尊重、挑战和发展员工)流程流程(消除浪费、变异和过载)经营理念经营理念(长期思维)尊重尊重&团队协作团队协作挑战挑战现场主义现场主义持续改善持续改善 改善是每位员工的工作 谨慎作决定并快速实施 不断探寻“为什么?”直到根原因找到 现场主义彻底了解现状 通过指导和示范来领导 尊重员工，并视他们为资产 当异常发生时，停
13、止作业并解决问题 使异常显化 设定标准并改进标准 优化整体流程 拉动(不是推动)防止过量生产 即使在短期财务目标的压力下，基于长期发展的决策38如何消除浪费精益概论精益概论39造成成本上升的最大原因造成成本上升的最大原因就是浪费就是浪费n 过剩生产的浪费；过剩生产的浪费；n 等待的浪费；等待的浪费；n 搬运的浪费；搬运的浪费；n 加工本身的浪费；加工本身的浪费；n 组装不良品的浪费；组装不良品的浪费；n 动作的浪费；动作的浪费；n 过多在库的浪费。过多在库的浪费。精益概论精益概论40企业中的七种浪费企业中的七种浪费动作库存搬运过量生产工序缺陷等待精益概论精益概论41n“无论何时我们都不应该片面
14、地追求在一定的时间里，机器能够无论何时我们都不应该片面地追求在一定的时间里，机器能够 加工多少产品加工多少产品(稼动率稼动率)。n 相反，当我们需要一定数量的产品时相反，当我们需要一定数量的产品时,机器能够准时启动加工机器能够准时启动加工(可可 动率动率)。n 就像我们随时乘辆没有故障的车去购物而不是兜风。就像我们随时乘辆没有故障的车去购物而不是兜风。“稼动率稼动率”与与“可动率可动率”精益概论精益概论42前道工序 A前道工序 BA A前道工序 C后道工序B BC C前道工序 A前道工序 B前道工序 C后道工序B B A AC CB BA AC CB BA A C C“满载搬运满载搬运”与与“
15、混载搬混载搬运运”精益概论精益概论43“整体效率整体效率”与与“个体效率个体效率”精益概论精益概论44“表面效率表面效率”与与“实际效率实际效率”精益概论精益概论45“提高效率提高效率”与与“强化效率强化效率”精益概论精益概论46我要买生产一批后才能给你n 把同样品种的产品同时一次制造完成的量称为生把同样品种的产品同时一次制造完成的量称为生 产批量，许多人认为大批量生产效率最高。然而产批量，许多人认为大批量生产效率最高。然而 ，却很难达到平准化生产的水平，同时也不能满，却很难达到平准化生产的水平，同时也不能满 足和适应顾客的要求。足和适应顾客的要求。n 小批量却做到了。小批量却做到了。“大批量
16、大批量”与与“小批量小批量”精益概论精益概论475050个一次性的生产完拉走个一次性的生产完拉走后工程一定愿后工程一定愿意一个一个的意一个一个的生产生产“50“501”与与“1 150”精益概论精益概论48精益制造的工具精益制造的工具5S5S活动活动精益概论精益概论49精益概论精益概论50精益概论精益概论51精益概论精益概论厂区环境厂区环境生产效率生产效率产品品质产品品质服务水平服务水平员工士气员工士气52精益制造的工具精益制造的工具TPMTPM精益概论精益概论53TOTAL TOTAL 全公司的全公司的PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生产生产MAINTENANCE MAINTEN
17、ANCE 维护维护由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护活动精益概论精益概论54开机准备的损失开机准备的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下的损失精益概论精益概论55“设备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良以上来自润滑与清扫的不良”精益概论精益概论56顾客满意顾客满意社会满意社会满意超一流企业超一流企业员工满意员工满意生产生产质量质量成本成本纳期纳期安全安全士气士气六大效果六大效果个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全初初期期管管理理质质量量改改善善
18、环环境境改改善善事事务务改改善善人人才才培培养养八八大大支支柱柱两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动岗位重复性的小集团活动岗位重复性的小集团活动向向方方进进推推精益概论精益概论57精益制造的工具精益制造的工具价值流分析价值流分析精益概论精益概论58n 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的 全部活动。全部活动。n 这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术 过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和 从原材料到产品的物质转换过程，以及
19、产品全生命周从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周 期的支持和服务过程。期的支持和服务过程。n 识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，是实行精益生识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，是实行精益生 产的起步点。产的起步点。精益概论精益概论59Dispensing(2)Factory I6 batches1200kg10 daysCycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%生产工序外部来源数据箱库存操作货车运输船舶运输厂内运输作业单元“推动”物料 成品移向顾客电子
20、信息流看板盒货店生产看板引取看板信号看板人工信息流批量看板均衡装载先入先出安全库存Weekly schedule信息改进现场观察拉动ERP精益概论精益概论60精益概论精益概论61精益概论精益概论62精益概论精益概论63精益制造的工具精益制造的工具设备的重新布局设备的重新布局精益概论精益概论64精益概论精益概论65精益概论精益概论66精益制造的工具精益制造的工具连续流生产连续流生产精益概论精益概论67物留物留物流物流精益概论精益概论68生产制程应该像河水一样流淌生产制程应该像河水一样流淌-精益概论精益概论69精益制造的工具精益制造的工具“U”LINE“U”LINE生产生产精益概论精益概论70最终
21、生产最终生产Sub（副线）U U型线的目标：型线的目标：1、公平作业分配原则 （以同样速度制造）2、追求工程不良为零 原则 （一个个制造 一个个检查）3、少人化原则（一人多机作业）4、规定提供量原则（完成一个，提供一个）5、缩短制造周期原则（流动的原理）U U型线的特征：型线的特征：1、公平建立立式作业方式，使人可以走动2、训练多能工（消除工种区别）3、先提高人的利用率（尽量选择小型，低价设备）4、努力向零缺陷目标迈进5、小批量生产精益概论精益概论71数据管理数据管理INOUTU U型线的原则：型线的原则：1、立式作业的原则 2、步行的原则3、一个流原则4、多工程担当原则5、进、出料同一人原则
22、6、作业公平原则7、生产线停止原则精益概论精益概论72精益制造的工具精益制造的工具小批量多频次的搬运小批量多频次的搬运精益概论精益概论73在必要的时间；在必要的时间；搬运必要数量的；搬运必要数量的；必要产品！必要产品！定时搬运定量搬运直接搬运精益概论精益概论74 小批量小批量 多频次多频次 缩短滞留缩短滞留 时间及运送周期时间及运送周期 实现高效实现高效装载率装载率例如例如-改善前：单载运输改善前：单载运输-改善后：混载系统改善后：混载系统-改善前：接力式运输改善前：接力式运输-改善后：中转运输改善后：中转运输 混载搬运精益概论精益概论75精益概论精益概论76精益概论精益概论77精益制造的工具
23、精益制造的工具培养多能工培养多能工精益概论精益概论78n 一个作业者只能管理一个工程的工作，而当外界条件发生变化一个作业者只能管理一个工程的工作，而当外界条件发生变化 时，他只能充当不可更换者的角色。时，他只能充当不可更换者的角色。n 而可以操作许多工程（设备）都的多能工在很大程度上解决了而可以操作许多工程（设备）都的多能工在很大程度上解决了 上述的问题。上述的问题。精益概论精益概论79BobNickHelenSandy多能工训练表多能工训练表姓名姓名工程名工程名磨床磨床钻床钻床车床车床线外线外能熟练、圆满地掌握其他技能。掌握技能可以，但有些缺陷。有缺陷、通过帮助可以达成目标。初学阶段。精益概
24、论精益概论80精益制造的工具精益制造的工具均衡化生产均衡化生产精益概论精益概论81精益概论精益概论82稼动日：稼动日：2020天天平均化生产平均化生产稼动日：稼动日：2020天天平准化生产平准化生产一天生产计划量按品种、一天生产计划量按品种、数量进行生产，保证数量进行生产，保证4 4周周期分割循环。期分割循环。精益概论精益概论83CBABAABBAC一天生产计划量按品种、一天生产计划量按品种、数量进行生产，保证数量进行生产，保证2020个周期分割循环。个周期分割循环。可望追求目标可望追求目标稼动日：稼动日：2020天天多周期化生产多周期化生产精益概论精益概论84精益制造的工具精益制造的工具快速
25、换模技术（快速换模技术（SMEDSMED）精益概论精益概论85n 实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的大小。实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的大小。精益概论精益概论86 冲压工序冲压工序 组装工序组装工序AB换产换产1次次/1日日 组装工序组装工序2日份日份 组装工序组装工序2日份日份AB 冲压工序冲压工序 组装工序组装工序换产换产1次次/1小时小时 组装工序组装工序2小时份小时份 组装工序组装工序2小时份小时份n 丰田公司的冲压换型时间在丰田公司的冲压换型时间在5050年代为年代为3 3小时，在小时，在6060年代为年代为1515分钟，到了分钟，到了
26、7070年代以后缩短为年代以后缩短为3 3分钟。分钟。精益概论精益概论87精益制造的工具精益制造的工具标准作业标准作业精益概论精益概论88作业顺序作业顺序作业节拍作业节拍作业手持作业手持精益概论精益概论89n 确定制造节拍确定制造节拍n 确定作业顺序确定作业顺序n 确定标准手持确定标准手持n 由由“水蜘蛛水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化）做非标准作业（搬运工作标准化）n 少人化少人化n 离人化离人化n 移动式作业移动式作业n 动作的三不政策：动作的三不政策：不摇头、不转身、不不摇头、不转身、不“插秧插秧”精益概论精益概论90精益制造的工具精益制造的工具看板运行生产看板运行生产精益概论精益概
27、论91后后工工序序前前工工序序精益概论精益概论92后后工工程程BCABC前前工工程程AA前工程完成前工程完成品放置区品放置区后工程零件后工程零件放置区放置区看板看板POST看板看板POST精益概论精益概论93后后工工程程看板看板POST精益概论精益概论94制造品质源流管理制造品质源流管理品质意识强化、品质意识强化、“三不原则三不原则”、基础技能、多能、基础技能、多能工工人的改善人的改善TPM、自动化、防错装置、工程诊断、自动化、防错装置、工程诊断、设备改善设备改善物料改善物料改善供应商品质、部品检查、特采管理、部品开发供应商品质、部品检查、特采管理、部品开发方法改善方法改善均衡生产、小均衡生产
28、、小LOT化、停线制度、化、停线制度、Q-MAP管理管理变更点管理、变更点管理、QA工程图、自检与全检、品管圈工程图、自检与全检、品管圈标准作业、慢性不良改善、事先预防、核心管理标准作业、慢性不良改善、事先预防、核心管理环境改善环境改善5S活动、污染源管理、提案活动活动、污染源管理、提案活动精益概论精益概论95精益变革的三个阶段精益变革的三个阶段精益概论精益概论96我们邻居的一点历史课程 1500s 日本 战争到处都是，情况没有丝毫改变 精益概论精益概论97Oda Nobunaga(1534-1582)决断决断-无中间路线-对无能的零容忍为和平创建了基础为和平创建了基础織田信長 精益概论精益概
29、论98Toyotomi Hideyoshi 1536-1598智慧智慧-深谙人才能被激励-消除人们斗争的愿望-迫使人们服从其规则和领导完成征服整个日本完成征服整个日本精益概论精益概论99Tokugawa Iyeyasu 1514-1616徳川家康 耐心耐心-少年时代作为人质-一直等待，最后当他在89岁时.变成日本“Shogun”（幕府将军）日本所有的枪支都上缴日本所有的枪支都上缴精益概论精益概论100一家企业必须也经过的三个阶段：决断决断-精益没有其他选择-消除负面影响(政策,管理层)精益概论精益概论1012.2.智慧智慧-建立架构推行精益-目视化-激励系统-提供资源精益概论精益概论1023.
30、3.耐心耐心-精益不是短期项目-从所有员工中寻求改进主意精益概论精益概论103精益企业精益企业Leadership education5STPMQuick ChangeoverJidokaStandard WorkJITKanban3P workshops7 waste awarenessSafety focusSet SQDC metricKaizen workshopsAutonomous Kaizen TeamsValue stream mappingProblem ownershipA3 ReportsTeam leader developmentAbnormality Managem
31、entVisual ManagementEye-opener eventsHeijunkaPokayokeKaizen newspapersCreativity&Craft Systems从车间现场开始从车间现场开始.扩展精益教育范围扩展精益教育范围在支持职能实施精益变革在支持职能实施精益变革支持职能支持职能生产现场生产现场支持职能支持职能供应商供应商产品开发产品开发整合供应商整合供应商将运营优势转化为市场竞争优势将运营优势转化为市场竞争优势精益概论精益概论104小组讨论：小组讨论：贵公司处于何阶段?公司的下一工作重点是？-决断-智慧-耐心精益概论精益概论105迈向世界级企业的蓝图已迈向世界级
32、企业的蓝图已在前方在前方下一步你应该：下一步你应该：Just Do It!精益概论精益概论106精益变革思路精益变革思路精益概论精益概论107 解决问题解决问题 （持续改进与学习）（持续改进与学习）员工与事业伙伴员工与事业伙伴（尊重他们、激励他们、使他们成长）（尊重他们、激励他们、使他们成长）流程流程 （杜绝浪费）（杜绝浪费）理念理念 （着眼于长期的思维）（着眼于长期的思维）挑战挑战持续改进持续改进现地现物现地现物尊重与团队合作尊重与团队合作丰田人的变丰田人的变 革文化精髓革文化精髓 建立连续流的操作，式问题浮现 实施拉动生产，避免生产过剩 均衡生产 出现品质问题，立即停线工作标准化，以达到持
33、续改善目视化管理，暴露问题使用可靠的，经过测试的技术 通过改进使企业能持续不断地学习 亲临现场，彻底了解情况 不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑 所有可能的选择，并快速执行决策 多数试图推行精益多数试图推行精益的企业所关注的层的企业所关注的层级级 管理决策以长期理念为基 础，即使因此牺牲短期财 务目标也再所不惜精益变革之魂、传承精益精益变革之魂、传承精益DNA精益概论精益概论 培养和拥护能实现公司理念的领导者 尊重、发展及激励公司员工与团队 尊重、激励与帮助失业伙伴（供应商）108引发精益变革是实施精益的关键引发精益变革是实施精益的关键高高层层领领导导对对精精益益变变革革之之路路的的投投入入
34、领导者的背景领导者的背景所有权结构所有权结构从公司内部晋升提拔从公司内部晋升提拔环境的压力环境的压力具有精益方法的经验具有精益方法的经验 公司高层主管是否致力于创造价值的长期 愿景 公司高层主管是否致力于培育发展员工及事业伙伴并使他们参与 公司高层的理念是否有延续性、一贯性？精益之路是是是是是是否否短期工具否否否否死亡之路精益概论精益概论109对精益变革需要有勇气的承诺对精益变革需要有勇气的承诺n 变化从我开始，自行改变。变化从我开始，自行改变。“一切变化的始发点就是自己。如果不从自己开始改变，什一切变化的始发点就是自己。如果不从自己开始改变，什么都无法改变么都无法改变”“除了老婆、孩子不变，
35、其余的都要变除了老婆、孩子不变，其余的都要变”n 从上头开始改变，营造信任感从上头开始改变，营造信任感 “从上头开始变，下面的人才能变；也能消除对变化的不安从上头开始变，下面的人才能变；也能消除对变化的不安和不信任感和不信任感”n 从小而易的开始，从现在开始从小而易的开始，从现在开始 “变是不容易的，因此从小而易的开始；为了实践，应具体变是不容易的，因此从小而易的开始；为了实践，应具体 下决心，立即行动！下决心，立即行动！”选自选自三星新经营三星新经营精益概论精益概论110“我们最重视的是确实执行与采我们最重视的是确实执行与采取行动取行动-我们总是要求员工：我们总是要求员工：何不采取行动尝试不
36、同的方法何不采取行动尝试不同的方法呢？呢？-于是，通过不断于是，通过不断 改进，或应该说改进，或应该说是靠不断尝试的是靠不断尝试的 行动已获得改进，就能提升行动已获得改进，就能提升实务与知识。实务与知识。”丰田公司前总裁丰田公司前总裁 张富士夫张富士夫精益制造的持续改进文化精益制造的持续改进文化精益概论精益概论111 “当丰田公司与当丰田公司与2020世纪世纪8080年代致力于进年代致力于进军全球市场时，文化变革也成为其最重要军全球市场时，文化变革也成为其最重要的议题之一。在丰田看来，全球化并非只的议题之一。在丰田看来，全球化并非只是在其他国家购买生产设备而已，而是要是在其他国家购买生产设备而
37、已，而是要输出丰田文化输出丰田文化-复制丰田的复制丰田的DNA”DNA”选自 TOYOTA WAY 2001成为精益企业永恒的主题成为精益企业永恒的主题精益概论精益概论112 他山之石：他山之石：TOYOTA WAY TOYOTA WAY 的变革的变革精神精神 挑战挑战面向梦想的现实，发挥想象力，充满勇气和创造力面向梦想的现实，发挥想象力，充满勇气和创造力 改善改善时刻前进，追求革新，坚持不懈地改善时刻前进，追求革新，坚持不懈地改善 现地现物现地现物通过现地现场看清事物的本质通过现地现场看清事物的本质 尊重人性尊重人性尊重他人，诚实待人，相互理解，互相负责尊重他人，诚实待人，相互理解，互相负责
38、 人才第一人才第一培养人才，集合每个人的力量培养人才，集合每个人的力量精益概论精益概论1131995年3月9日，在三星电子九尾事业场举行不良产品焚烧仪式之前，职员正在用铁锤砸烂产品（小照片）。02年11月5日设在欧洲最大国际机场法国巴黎戴高乐机场的高12米三层建筑物规模的以三星手机（又名李健熙Phone）为题材的巨大造型物。他人之石：他人之石：从新经营理念到从新经营理念到Anycall神话诞生神话诞生114文化变革：文化变革：使员工持续不断的进行改进借助精益模式以杜绝浪费看板看板安咚安咚价值流程图价值流程图目视化目视化工作团队工作团队5S作业单元作业单元精益变革的冰山模式精益变革的冰山模式精益概论精益概论115
