1、机械制图第八章 零件图零件图的作用和内容零件图的视图选择零件图的尺寸标注零件图上的技术要求零件上常见的工艺结构零件图的画法典型零件分析及零件图识读01零件图的作用和内容 任何机器或部件都是由若干零件按照一定装配关系和技术要求组装而成的，因此零件是组成机器或部件的基本单位。零件与机器的关系，是个体与整体的关系。在机器或部件中，除标准件（如螺栓、螺母等）外，其余零件一般需画出零件图。实际生产中，需要先根据零件图中所标注的材料、数量和尺寸进行备料，然后再按照零件图中的图形、尺寸及技术要求进行加工制造，最后还需要根据零件图上的各项技术要求检验所加工的零件是否达到规定的质量标准。由此可见，零件图是零件加
2、工制造及质量检测中不可或缺的重要技术文件。一张完整的零件图一般应包括一组图形、完整的尺寸标注、技术要求和标题栏四方面内容，如图8-1所示。图8-1 左端盖及其零件工作图（1）一组图形。用一组恰当的图形（如局部视图、剖视图、断面图及其他规定画法等）将零件各组成部分的内外形状和位置关系正确、完整、清晰地表达出来。如图8-1所示，用一个基本视图表达泵盖的外形，用AA全剖视图表达泵盖的内部形状。（2）全部尺寸。在零件图上应正确、完整、清晰、合理地标注零件在制造和检验时所需要的全部尺寸，以确定其结构大小。（3）技术要求。用规定的符号、代号、标记和文字说明等简明地给出零件在制造和检验时所应达到的各项技术指
3、标与要求，如尺寸公差、几何公差、表面结构和热处理等。（4）标题栏。标题栏应配置在图框的右下角，填写的内容主要有零件的名称、材料、数量、比例、图样代号，设计者、审核者的姓名和日期等。02零件图的视图选择2.1 主视图的选择（1）形体特征原则。主视图的投射方向，应选择最能反映零件结构形状及相互位置关系的方向。（2）加工位置原则。主视图的方位应尽量与零件主要的加工位置一致，这样在加工时可以直接进行图物对照，既便于看图和测量尺寸，又可减少差错。（3）工作位置原则。工作位置是指零件在机器或部件中所处的位置。选择的主视图，应尽量与零件的工作位置一致，以便了解零件在机器中的工作情况。（4）自然摆放稳定原则。
4、若工作位置不固定，或加工位置多变，则可按其自然摆放平稳的位置为画主视图的位置。2.2 其他视图的选择遵循原则（1）根据零件的复杂程度及其内、外结构特点，综合考虑所需要的其他视图，使每个所选视图都具有独立存在的意义和明确的表达重点，尽量避免不必要的细节重复。视图数量的多少与零件的复杂程度有关，选用时尽量采用较少的视图，使表达方案简洁、合理，以便绘图和看图。遵循原则（2）优先采用基本视图，当有需要表达的内部结构时，应尽量在基本视图上作剖视，并尽可能按投影关系配置各视图。2.2 其他视图的选择图8-5 支座 如图8-5所示，支座由圆筒、底板、连接板和支撑板四部分组成，主视图表达该支座的形体特征，同时
5、又体现了它的工作位置；支撑板和连接板的形状及各组成部分间的相对位置采用左视图表达；底板的形状、支撑板和连接板的宽度采用全剖视图AA表达。03零件图的尺寸标注3.1 尺寸基准的种类图8-6 点、线、面均可作为基准 要使零件图的尺寸标注合理，就必须根据零件的结构形状和工艺特点确定合适的尺寸基准。如图8-6所示，点、线、面均可作为基准。3.1 尺寸基准的种类零件上主要回转结构的轴线；零件的对称中心面；零件的重要支撑面、装配面及重要结合面；零件的主要加工面。常见尺寸基准3.1 尺寸基准的种类 根据其作用不同，尺寸基准可分为设计基准和工艺基准。设计基准：是指根据机器构造特点及对零件的设计要求而选择的基准
6、，如图8-7所示，C，D，B分别为轴承座长、宽、高三个方向的设计基准。工艺基准：是指为便于零件的加工、测量而选定的一些基准。如图8-8所示，F为工艺基准位置。图8-8 阶梯轴的加工3.1 尺寸基准的种类图8-7 轴承座3.2 尺寸基准的选择（1）选择原则 应尽量使设计基准与工艺基准重合，以减少尺寸误差，保证产品质量。如图8-7所示，高度方向的基准B，既满足设计要求，又符合工艺要求，是典型的设计基准与工艺基准重合的例子。（2）三个方向尺寸基准 任何一个零件都有长、宽、高三个方向的尺寸。因此，每一个零件的三个方向至少各应有一个尺寸基准。（3）主辅基准 零件的某个方向可能会有两个或两个以上的基准，一
7、般只有一个是主要基准，其他为次要基准，或称辅助基准。选择时，应将零件上的重要几何要素作为主要基准。3.3 标注尺寸应注意的问题（1）重要尺寸必须从设计基准直接注出 如图8-7所示的高度方向尺寸 40 0.02。（2）一般应避免注成封闭尺寸链 封闭尺寸链是指零件同一个方向上首尾相接的尺寸。如图8-9所示，尺寸A，B，C，D构成一个封闭的尺寸链，尺寸链中任一环的尺寸误差将等于其他各环的尺寸误差之和，无法同时满足各尺寸的加工要求，故在标注尺寸时，应选择一个不重要的尺寸（如尺寸C）空出不标，使尺寸链留有开口，如图8-10所示。（3）考虑测量的方便与可能 在零件图上标注尺寸时，不仅要考虑设计要求，还应使
8、标注出的尺寸便于测量和校验。如图8-11（a）所示，尺寸A不便于测量，应按图8-11（b）标注尺寸。3.3 标注尺寸应注意的问题图8-9 封闭尺寸链图8-10 开口尺寸链3.3 标注尺寸应注意的问题（a）不正确 （b）正确图8-11 标注尺寸应便于测量3.4 零件上常见孔的尺寸标法表8-1 光孔的尺寸标注3.4 零件上常见孔的尺寸标法表8-1 光孔的尺寸标注3.4 零件上常见孔的尺寸标法表8-1 光孔的尺寸标注04零件图上的技术要求4.1 表面结构表示法 1.基本概念及术语 表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷和表面纹理等的总称。1）表面粗糙度 零件经过机械加工后的表面会留有许多高低不平
9、的凸峰和凹谷，这种微观几何形状特性称为表面粗糙度，如图8-12所示。表面粗糙度与加工方法、刀刃形状和走刀量等各种因素都有密切关系。表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，对于零件的配合、耐磨性、抗腐蚀性以及密封性等都有显著影响，是零件图中必不可少的一项技术要求。零件表面粗糙度的选用应该既满足零件表面的功用要求，又要考虑经济合理。一般情况下，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，粗糙度参数值要小，参数值越小，表面质量越高，但加工成本也越高，因此，在满足使用要求的前提下，应尽量选用较大的参数值，以降低成本。4.1 表面结构表示法 1.基本概念及术语图8-12 表面粗糙度4.1 表面结构表
10、示法 1.基本概念及术语 2）评定表面粗糙度的常用轮廓参数 零件表面结构的状况可由轮廓参数、图形参数、支承率曲线参数三大类参数加以评定。其中，轮廓参数由产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 术语、定义及表面结构参数（GB/T 35052009）定义，图形参数由产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 图形参数（GB/T 186182009）定义，支承率曲线参数由产品几何量技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 具有复合加工特征的表面（GB/T 18778.22003）和产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法具有复合加工特征的表面 第3部分：用概率支承率曲线表征高度特性（GB/T 1877
11、8.32006）定义。在这些参数中，轮廓参数是我国机械图样中最常用的评定参数。4.1 表面结构表示法 2.标注表面结构的图形符号表8-4 表面结构符号4.1 表面结构表示法 3.表面机构代号 为了明确表面结构要求，除了标注表面结构参数和数值外，必要时应标注补充要求，包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。这些要求在图形符号中的注写位置如图8-14所示。表面结构符号中注写了具体参数代号及数值等要求后即称为表面结构代号。位置a：注写第一个表面结构要求，如结构参数代号、极限值、取样长度或传输带等。参数代号和极限值间应插入空格位置b：注写第二个或多个表面结构要求位置c：注写加工方法
12、、表面处理或涂层等，如“车”“磨”等位置d：注写所要求的表面纹理和纹理方向，如“”“M”等位置e：注写所要求的加工余量图8-14 补充要求的注写4.1 表面结构表示法 4.表面结构要求在图纸中的注法（1）表面结构要求对每一表面一般只注一次，并尽可能注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所标注的表面结构要求是对完工零件表面的要求。（2）表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致。表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触表面，如图8-15所示。必要时，表面结构也可用带箭头或黑点的指引线引出标注，如图8-16所示。（3）在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定
13、的尺寸线上，如图8-17所示。（4）表面结构要求可标注在几何公差框格的上方，如图8-18所示。（5）圆柱和棱柱表面的表面结构要求只标注一次，如图8-19所示。如果每个棱柱表面有不同的表面要求，则应分别单独标注，如图8-20所示。4.1 表面结构表示法 4.表面结构要求在图纸中的注法图8-15 表面结构要求在轮廓上标注 图8-16 用引线引出标注表面结构要求4.1 表面结构表示法 4.表面结构要求在图纸中的注法图8-17 表面结构要求标注在尺寸线上 图8-18 表面结构要求标注在几何公差框格的上方4.1 表面结构表示法 4.表面结构要求在图纸中的注法图8-19 表面结构要求标注在圆柱特征的延长线
14、上4.1 表面结构表示法 4.表面结构要求在图纸中的注法图8-20 圆柱和棱柱的表面结构要求的注法4.1 表面结构表示法 5.表面结构要求在图样中的简化注法1）有相同表面结构要求的简化注法 如果在工件的多数（包括全部）表面有相同的表面结构要求时，则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近。此时，除全部表面有相同要求的情况外，表面结构要求的符号后面应有：（1）在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号，如图8-21（a）所示；（2）在圆括号内给出不同的表面结构要求，如图8-21（b）所示；不同的表面结构要求应直接标注在图形中，如图8-21所示。2）多个表面有共同表面结构要求的标注方法 当多个表面具
15、有相同的表面结构要求或图纸的标注空间较小时，可采用图8-22所示的两种简化注法。无论采用哪一种简化注法，都必须在标题栏附近以等式的形式写出其具体表示的粗糙度值。4.1 表面结构表示法 5.表面结构要求在图样中的简化注法（a）（b）图8-21 大多数表面有相同表面结构要求的简化注法4.1 表面结构表示法 5.表面结构要求在图样中的简化注法图8-22 多个表面有共同表面结构要求的简化注法4.1 表面结构表示法 5.表面结构要求在图样中的简化注法3）两种或多种工艺获得的同一表面的注法 由几种不同的工艺方法获得的同一表面，当需要明确每种工艺方法的表面结构要求时可按图8-23（a）所示进行标注（图中Fe
16、表示基本材料为钢，Ep表示加工工艺为电镀）。如图8-23（b）所示，三个连续的加工工序的表面结构、尺寸和表面处理的标注如下。第一道工序：单向上限值，Rz为1.6 m，表面纹理没有要求，去除材料的工艺。第二道工序：镀铬，无其他表面结构要求。第三道工序：一个单向上限值，仅对长为50 mm的圆柱表面有效，Rz为6.3 m，表面纹理没有要求，磨削加工工艺。4.1 表面结构表示法 5.表面结构要求在图样中的简化注法（a）（b）图8-23 多种工艺获得同一表面的注法4.2 极限与配合 1.尺寸公差和极限（1）公称尺寸 公称尺寸是指根据零件的强度和结构要求在设计时给定的尺寸。（2）实际尺寸 实际尺寸是指零件
17、加工之后，实际测量所得的尺寸。（3）极限尺寸 极限尺寸是指允许零件实际尺寸变化的两个极限值，分最大极限尺寸和最小极限尺寸两种，实际尺寸在这两个尺寸之间才算合格。4.2 极限与配合 1.尺寸公差和极限（4）极限偏差 极限偏差是指零件的极限尺寸减去其公称尺寸后所得的代数差。极限偏差分为上极限偏差和下极限偏差两种。（5）尺寸公差 尺寸公差简称公差，是指尺寸的允许变动量，即尺寸公差 最大极限尺寸 最小极限尺寸 上极限偏差 下极限偏差。（6）公差带 公差带是代表上极限偏差和下极限偏差或上极限尺寸和下极限尺寸的两条直线所限定的一个区域。4.2 极限与配合 2.标准公差、基本偏差和公差带代号1）标准公差 标
18、准公差（IT）用于确定公差带的大小。标准公差分为20个等级，即IT01，IT0，IT1，IT18。其中IT01级的精度最高，然后依次降低，IT18级的精度最低。根据公称尺寸和标准公差等级，标准公差值可查表8-5。表8-5 标准公差数值（摘自GB/T 1800.22009）4.2 极限与配合 2.标准公差、基本偏差和公差带代号表8-5 标准公差数值（摘自GB/T 1800.22009）（续）4.2 极限与配合 2.标准公差、基本偏差和公差带代号2）基本偏差 基本偏差用于确定公差带相对零线位置的上极限偏差或下极限偏差，一般指靠近零线的那个极限偏差。国家标准对孔、轴各规定28个基本偏差，其基本偏差代
19、号用拉丁字母表示，大写表示孔，小写表示轴，如图8-26所示。H的基本偏差是下极限偏差，EI=0；h的基本偏差是上极限偏差，es=0。3）公差带代号 公差带代号由基本偏差代号和公差等级组成，孔、轴的具体上、下极限偏差值可查附表22和附表23。例如，60H7中，60是公称尺寸，H是基本偏差代号，大写表示孔，7表示公差等级为7级，由附表22可知其上极限偏差为+0.030 mm，下极限偏差为0。4.2 极限与配合 2.标准公差、基本偏差和公差带代号图8-26 基本偏差系列4.2 极限与配合 3.配合（1）间隙配合 是指一批孔与轴装在一起时具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时，孔的公差带完全在轴的
20、公差带上方，如图8-27（a）所示。间隙配合主要用于孔、轴间需要产生相对运动的活动连接。（2）过盈配合 是指一批孔与轴装在一起时具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。此时，孔的公差带完全在轴的公差带下方，如图8-27（b）所示。过盈配合主要用于孔、轴间不允许产生相对运动的紧固连接。（3）过渡配合 是指一批孔与轴装在一起时既可能存在间隙又可能存在过盈的配合。此时，孔的公差带与轴的公差带相互交叠，如图8-27（c）所示。过渡配合主要用于孔、轴间的定位连接。4.2 极限与配合 3.配合（a）间隙配合（b）过盈配合图8-27 三种配合制度4.2 极限与配合 4.配合制度及其选择配合制度配合制度基孔制配
21、合：是指基本偏差一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成不同松紧程度配合的一种制度。如图8-29所示。基轴制配合：是指基本偏差一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成不同松紧程度配合的一种制度。如图8-30所示。4.2 极限与配合 4.配合制度及其选择图8-29 基孔制配合4.2 极限与配合 4.配合制度及其选择图8-30 基轴制配合4.2 极限与配合 4.配合制度及其选择选择配合制度原则0203一般情况下应优先选用基孔制，因为加工相同公差等级的孔和轴时，孔的加工难度比轴的加工难度大。与标准件配合时，配合制度依据标准件而定。例如，滚动轴承的内圈与轴的配合应选用基孔制，而滚动轴承的
22、外圈与轴承座孔的配合则应选用基轴制。基轴制主要用于结构设计要求不适合采用基孔制的场合。例如，同一轴与几个具有不同公差带的孔配合时，应选择基轴制。014.2 极限与配合 5.极限与配合的标注1）在零件图中的标注 在零件图中，尺寸公差有以下三种标注形式。用于大批量生产的零件，可只标注公差带代号，如图8-31（a）所示。用于中小批量生产的零件，一般可标注出极限偏差，如图8-31（b）所示。标注极限偏差值时，极限偏差值的字号比公称尺寸的字号小一号。需要同时标注出公差带代号和对应的极限偏差值时，应该在极限偏差值上加上圆括号，如图8-31（c）所示。2）在装配图中的标注 在装配图上标注配合代号时，采用组合
23、式注法，如图8-32（a）和图8-32（b）所示，在公称尺寸后面用分式表示，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。对于与轴承、齿轮等标准件配合的零件，只需在装配图中标出该零件（非标准件）的公差带代号即可。如图8-32（c）所示，轴承外圈是基准轴，内圈是基准孔，在装配图上只需要标出与轴承配合的轴、孔的公差带代号即可。4.2 极限与配合 5.极限与配合的标注（a）（b）（c）图8-31 零件图中尺寸公差的三种标注形式4.2 极限与配合 5.极限与配合的标注（a）（b）（c）图8-32 装配图上极限与配合的标注方法4.2 极限与配合 5.配合代号识读举例表8-6 配合代号的识读举例4.2 极限
24、与配合 5.配合代号识读举例表8-6 配合代号的识读举例4.3 几何公差 1.几何公差符号表8-6 配合代号的识读举例4.3 几何公差 2.要素分类要素分类组成要素：构成零件外形，能被人们看得见、触摸到的点、线、面。导出要素：依附于组成要素而存在的点、线、面，这些要素看不见也触摸不到。被测要素：图样上给出了几何公差要求的要素，是检测的对象。基准要素：图样上规定用来确定被测要素几何位置关系的要素。关联要素：与基准要素有功能关系要求的被测要素。单一要素：按本身功能要求而给出形状公差的被测要素。4.3 几何公差 3.几何公差代号与基准代号 几何公差代号一般是由带箭头的指引线、公差框格、几何特征符号、
25、公差值及基准代号字母（只有有基准的几何特征才有基准代号字母）组成，如图8-34（a）所示；基准代号由正方形线框、字母和带黑三角（或白三角）的引线组成，如图8-34（b）所示，图中，h表示字体高度。几何公差代号和基准代号均可垂直或水平放置，水平放置时其内容由左向右填写，竖直放置时其内容由下向上填写。如果公差带为圆形或圆柱形时，公差值前应加注符号“f”，如图8-35所示；如果公差带为圆球形，公差值前应加注符号“Sf”。4.3 几何公差 3.几何公差代号与基准代号（a）几何公差 （b）基准代号图8-34 几何公差和基准代号4.3 几何公差 3.几何公差代号与基准代号图8-35 被测要素为导出要素时的
26、注法4.3 几何公差 4.几何公差的标注方法（1）当被测要素或基准要素为轮廓线或轮廓表面时，带指引线的箭头和基准符号应置于被测要素的轮廓线或其延长线上，但必须与尺寸线明显错开，如图8-36所示。（2）当被测要素和基准要素为轴线、中心平面或中心点时，带指引线的箭头和基准符号应与被测要素的尺寸线对齐，如图8-37所示。（3）当几个不同被测要素具有相同公差项目和数值时，可从框格一端画出公共指引线，然后将带箭头的指引线分别指向被测要素，如图8-38所示。（4）当同一个被测要素具有不同的公差项目时，两个公差框格可上下并列，并共用一条带箭头的指引线，如图8-39所示。4.3 几何公差 4.几何公差的标注方
27、法图8-36 被测要素和基准要素为轮廓要素时的注法 图8-37 被测要素和基准要素为轴线时的注法4.3 几何公差 4.几何公差的标注方法图8-38 具有相同几何公差的标法 图8-39 具有多个不同公差项目时的标法4.3 几何公差 5.几何公差识读示例图8-40 几何公差识读示例4.3 几何公差 5.几何公差识读示例 图中各几何公差的含义如下。（1）：柱塞套18 mm的右端面对8 mm孔回转轴线的垂直度公差为0.04 mm。（2）：柱塞套18 mm的右端面对柱塞套左端面的平行度公差为0.04 mm。（3）：柱塞套8 mm孔表面的圆柱度公差为0.001 mm。（4）：柱塞套 mm槽的中心平面对 m
28、m轴线的对称度公差为0.08 mm。0.048040.0303f05零件上常见的工艺结构5.1 铸造工艺结构 铸件壁厚应尽量均匀或采用逐渐过渡的结构。否则，在壁厚处极易形成缩孔或在壁厚突变处产生裂纹，如图8-41所示。1.铸件壁厚（a）不合理 （b）合理 （c）不合理 （d）合理图8-41 铸件壁厚5.1 铸造工艺结构 起模斜度是指在制作砂型时，为了能够顺利地将模样从砂型中取出，在铸件的内、外壁上沿着起模方向作出的斜度，如图8-42和图8-43所示。起模斜度一般为120，也可根据铸件的材料在36之间选择。图样上通常不画出起模斜度，也不标注，如果需要可在技术要求中说明。2.起模斜度图8-42 起
29、模斜度5.1 铸造工艺结构 铸件上两表面相交处若设计成尖角，在进行浇铸时，砂型尖角会产生裂纹和发生落砂现象。因此，为了避免铸件冷却收缩时尖角处产生裂纹和防止砂型在尖角处脱落，铸件各表面相交处应做成圆角，如图8-43和图8-44所示。3.铸造圆角图8-42 起模斜度（a）下箱造型 （b）上、下箱合模后 （c）铸件5.1 铸造工艺结构 3.铸造圆角图8-44 铸件圆角和起模斜度（a）裂纹 （b）缩孔 （c）正确5.1 铸造工艺结构 4.过度线图8-45 两圆柱面相交的过渡线 由于铸件上的铸造圆角，使得铸件表面的交线变得不够明显，图样中若不画出这些线，零件的结构就显得含糊不清。为此，图样中仍要画出理
30、论交线，但两端不与轮廓线接触，这种交线称为过渡线，如图8-45所示。过渡线用细实线绘制。5.2 机械加工工艺结构 1.倒角和圆角 零件经机械加工后，为了便于对中装配和避免尖角、毛刺等，一般都在孔或轴的端部加工出45或非45的倒角。当倒角角度为45时用代号“C”表示，“C”后面的数字表示倒角的轴向长度，如图8-46（a）所示；非45形式的倒角则需要注出角度，如图8-46（b）所示。为了避免因应力集中而产生裂纹，阶梯轴或阶梯孔的转角处，一般要倒圆，如图8-46（c）所示。倒角和倒圆尺寸可由相应的国家标准查出。当倒角和倒圆尺寸较小时，在图样中可不画出，但必须注明尺寸或在技术要求中加以说明。5.2 机
31、械加工工艺结构 1.倒角和圆角（a）45倒角图8-46 倒角和圆角结构5.2 机械加工工艺结构 1.倒角和圆角（c）倒圆图8-46 倒角和圆角结构（续）（b）非45倒角5.2 机械加工工艺结构 2.退刀槽和砂轮越程槽 切削时（主要是车削和磨削），为了便于退出刀具或砂轮，常在待加工面的轴肩处预先车出退刀槽和砂轮越程槽。这样既能保证加工表面满足加工技术要求，又便于装配时相关零件间靠紧。常见退刀槽和砂轮越程槽的简化画法及尺寸标注如图8-47所示。5.2 机械加工工艺结构 2.退刀槽和砂轮越程槽（a）（b）（c）图8-47 退刀槽和砂轮越程槽5.2 机械加工工艺结构 3.凸台与凹坑图8-48 凸台和凹
32、坑 为使零件表面接触良好和减少加工面积，常在铸件的接触部位铸出凸台和凹坑，其常见的形式如图8-48所示。5.2 机械加工工艺结构 4.钻孔结构图8-49 钻孔结构 钻孔时，钻头的轴线应与被加工表面垂直，否则会使钻头弯曲，甚至折断。因此，当钻孔处的表面是斜面或曲面时，应预先设置与钻孔方向垂直的平面凸台和凹坑，并且设置的位置应避免钻头单边受力产生偏斜或折断，如图8-49所示。（a）错误 （b）正确 （c）正确 （d）错误 （e）正确06零件图的画法 零件图的画法大致有两种，一种是设计机器时，先画出装配图，然后从装配图上拆画零件图；另一种是按照现有零件或轴测图，画出其零件图。无论属于哪一种情况，其画
33、法和步骤大致相似。下面以绘制图8-50所示的球阀装配图中阀盖的零件图为例，来讲解画零件图的具体方法。画图8-50中阀盖的零件图的具体步骤如下。图8-50 球阀装配图及分解图（1）结构分析（2）确定表达方案（3）（4）（5）（6）画底稿标注技术要求选择图幅、确定比例标注尺寸07典型零件分析及零件图识读7.1 轴（套）类零件 1.结构特点分析图8-53 主动齿轮轴立体图 轴（套）类零件的主体大多数由位于同一轴线上数段直径不同的回转体组成，轴向尺寸一般比径向尺寸大，零件上常有轮齿、销孔、螺纹、退刀槽、越程槽、中心孔、油槽、倒角、圆角、锥度等结构，如图8-53所示。7.1 轴（套）类零件 2.表达方案
34、分析 为了便于加工看图，轴类零件的主视图按加工位置选择，通常将轴线水平放置，非圆视图水平摆放作为主视图，符合车削和磨削的加工位置，用局部视图、局部剖视图、断面图、局部放大图等作为补充。对于形状简单而轴向尺寸较长的部分常断开后缩短绘制。空心套类零件中由于多存在内部结构，一般采用全剖、半剖或局部剖绘制。如图8-54所示，主动齿轮轴零件图采用了3个图形来表达。主视图采用了局部剖，反映了阶梯轴的各段形状及相对位置，同时也反映了轴上的轮齿、越程槽、键槽、退刀槽、螺纹等各种局部结构的形状及轴向位置，采用断面图表达了键槽的深度，采用局部放大图表达了越程槽的结构。7.1 轴（套）类零件 2.表达方案分析图8-
35、54 主动齿轮轴零件图7.2 轮盘类零件 1.结构特点分析 轮盘类零件一般包括齿轮、手轮、带轮、法兰盘、端盖和压盖等。其中，轮类零件在机器中一般通过键、销与轴连接，主要传递扭矩，轮盘类零件上常见的结构有凸台、均匀分布的阶梯孔、螺孔、槽等，主要起支撑、连接、轴向定位及密封作用，如图8-55所示的轮盘。轮盘类零件的基本形状是扁平的盘状，大多是由回转体组成的，这类零件的毛坯多为铸件，主要加工方法有车削、刨削或铣削。图8-55 轮盘立体图7.2 轮盘类零件 2.表达方案分析 轮盘类零件的主要加工表面是以车削为主的，因此主视图一般按加工位置原则将轴线水平放置，并将垂直于轴线的方向作为投射方向，其表达方法
36、多采用主视图和左视图（或右视图）。其中，主视图采用剖视图表达其内部结构；左视图（或右视图）常用来表达零件的外形及零件上孔、肋板、轮辐等的分布情况。对于零件上的一些细小结构，可采用局部剖视图、断面图和局部放大图等来表达。如图8-56所示，此轮盘采用两个图形来表达，一个全剖主视图，反映了轮盘的结构；一个左视图，反映了沉孔的分布情况。7.2 轮盘类零件 2.表达方案分析图8-56 轮盘零件图7.3 叉驾类零件 1.结构特点分析 叉架类零件多数由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成，结构大都比较复杂，一般分为工作部分（与其他零配合或连接的套筒、叉口、支承板等）和联系部分（高度方向尺寸较小的棱柱体，其上常
37、有凸台、凹坑、销孔、螺纹孔、螺栓过孔和成型孔等结构）。常见有各种拨叉、连杆、摇杆、支架、支座等，如图8-57所示。图8-57 支架的立体图7.3 叉驾类零件 2.表达方案分析 叉架类零件的加工位置难以分出主次，工作位置也不尽相同，因此选择主视图时，主要考虑零件的形状特征和工作位置。如图8-57所示，观察支架的立体图，初步选用主、俯、左这三个基本视图来表达该支架。其中，主视图表达支架各组成部分的基本形状特征；左视图采用两个平行剖切平面形成全剖视图，以表达安装油杯的螺孔、加强筋及底板上开口槽的形状。此时，只有肋板、底板、底板上两个开口槽的形状及距离、加强筋的截面形状及安装油杯处的凸台需要进一步表达
38、，故俯视图可采用单一剖切平面形成的全剖视图，表达肋板的横截面、底板及开口槽的形状，并用一个局部视图表达安装油杯处的凸台形状，用一移出断面图表达加强筋的截面形状。支架的零件图如图8-58所示。7.3 叉驾类零件 2.表达方案分析图8-58 支架的零件图7.4 箱体类零件 1.结构特点分析 箱体类零件是机器或部件中的主要零件，常见的箱体类零件有减速器箱体、泵体、阀体、机座等，在传动机构中起容纳和支承传动件的作用，同时又是保护机器中其他零件的外壳，利于安全生产。如图8-59所示的减速器箱体，其体积比较大，结构比较复杂，利用形体分析法可知，其基础形体由底板、箱壁、“T”字形肋板、水平方向的蜗杆轴孔和竖直方向的蜗轮轴孔组成。蜗轮轴孔在底板和箱壳之间，其轴线与蜗杆轴孔的轴线垂直异面，“T”字形肋板将底板、箱壳和蜗轮轴孔连接成一个整体。图8-59 减速器箱体的立体图7.4 箱体类零件 2.表达方案分析 箱体一般需要两个或两个以上的基本视图才能将其主要结构形状表示清楚，通常以最能反映其形状特征及结构间相对位置的一面作为主视图的投影方向，以自然安放位置原则或工作位置原则作为主视图的摆放位置。此外，常用局部视图、局部剖视图和局部放大图等来表达尚未表达清楚的局部结构。图8-59所示减速器箱体比较复杂，共有六个视图，如图8-60所示。7.4 箱体类零件 2.表达方案分析图8-60 减速器箱体零件图谢谢！
