1、第三节 液态成形工艺设计 主要任务： 1、审查零件图 2、选择成形方案（可行、可靠、经济） 3、绘制工艺图 4、制定工艺规程、填写工艺卡 5、工装设备设计 一、方案确定 1、铸造方法选择 根据零件要求（批量、结构、材料、性能） 以及各种铸造的特点绘制铸造工艺图。 2、造型方法选择(以砂型铸造为例) （1） 以砂箱的特征分： 两箱、三箱、地坑 （2）以模样特征分： 简单形状：整模、分模（注意分型面） 复杂形状：挖砂、假箱、活块、三箱等 3、浇注位置（工件在砂箱的方向） 三下一上、型芯稳固 A、重要部位向下（放）或位于侧面原则 上部冷却慢，易形成晶粒粗大、缩孔、杂 质。若无法保证在下部，则保证在侧
2、部。 B、大而平的表面朝下原则 防止高温金属（热辐射）对向下砂型表面 长时间的烘烤形成开裂。 C、大而薄的部分向下（放）原则 保证流动性。可以采用倾斜放置。 D、厚大断面向上（放）原则 顺序凝固，补缩。 F、型芯稳固原则 型芯往往放置位置很难准确保证，成本 高。应量减少型芯的数量，且易于安放、固 定和排气。 4、分型面选择 保证质量、简化工艺 A、为便于起模，分型面应选在铸件的最 大截面处。型芯放置、上型高度、便于操作。 B 、集中下型原则：尽量将铸件的重要加 工面或大部分的加工面、基准面放在同一砂 箱中，并尽可能放在下型。 减少错箱，保证加工余量 C、应尽量减少分型面、型芯、活块的数 量以简
3、化制模。 减少数量最少原则。例： D、分型面尽量平直原则 二、工艺参数确定 1、收缩率收缩率 模样铸件。各种材料收缩率（铸铁铸钢） 2、机械加工余量机械加工余量 在铸件加工表面上留出准备切削的金属层（铸件 为进行机械加工而加大的尺寸）。最小铸出的孔和槽最小铸出的孔和槽 3、起模斜度起模斜度 为了使模样容易从铸型中取出或型芯自型盒中脱 出，在平行于起模方向上设置一定的斜度，以免损坏 砂型或型芯。斜度与模样高度、模样材料、内外形有 关。模样越高，斜度越小 注意保证必须的一端尺寸 4、芯头 型芯成型形状之外的外伸部分，不形成铸 件的轮廓，用于支撑、定位，以保证型芯能 准确地固定在型腔中。排气。装配间
4、隙S。 5、铸造圆角 对相交壁的交角处做成圆弧过渡，圆弧过渡，防止交 角处产生裂纹和縮孔、掉砂、粘砂、浇不足。 一般为35mm 浇注系统介绍 铸造工艺图介绍 工艺设计例子 HT200、小批量 中、低静载； 60孔要求高 圆外形不切削 两端面有要求 三箱 外表面较好 两端面较好 内孔完整、表面 较好 外形错箱、质量 较差 整模造型 分模造型 挖砂造型 假箱造型 活块 三箱造型 重要表面向下 重要表面向下2 吊车卷筒的浇注位置 重要表面向下3 重要表面向下4 型芯稳定 分型面1 分型面2 生产批量 最小铸出孔的直径d 灰铸铁件 铸钢件 大量生产 1215 成批生产 1530 3050 单件、小批量生 产 3050 50 表1 铸件毛坯的最小铸出孔 （mm）
