1、概述 设备稳定运行（设备空间位置状态精度和产线系统精度变化，设备异常，生产设备运行精度降低）产品质量（带钢跑偏、褶皱、塔形、断带、振动纹等现象）产能（轧制速度上不去，产能不达标）影响设备精度的因素 设备初始安装（安装时可能存在的精度偏差，系统检测方法的局限性）设备长期运行（磨损、锈蚀）基础变化（地基不均匀沉降）检修（检修精度偏差）中心线偏离（机组中心线、辊轴中心线偏离）案例分析阶梯垫事故经过：2012年2月23日14点57分，丙班白班，在轧制C20215计划第1块H121167080 Q235B规格为5.41500mm的第1块时，带钢在正常穿出F7 10几米后，在F7入口堆钢，精轧操作人员立即
2、拍下快停。事故原因：处理废钢过后，轧制第二块钢时，听到异响，带钢同时异常波动。后发现F1上阶梯垫移位。处理过程中发现阶梯垫位移传感器数据有误，人工确认位置后重新出钢。怀疑由于检修后开轧前零调时，AGC缸顶在阶梯垫边缘，故手动零调可通过，但传动侧刚度较差，增加了操作调整难度。造成堆钢。案例分析 侧导板 事故经过：2012年6月14日22:35，检修换辊后轧制第一块。H121458420，钢种SPHC（P），规格41050mm。带钢出F1后撞F2传动侧侧导板堆钢。23:35恢复生产。事故原因：未标定侧导板过后，对中度存在偏差，导致带钢出F1后撞F2传动侧侧导板。案例分析 活套事故经过：2012年6
3、月26日23:10，轧制计划第74块，换规格第4块。H125147610，钢种SPHC(P)，规格41050mm。F2咬钢后，3#活套突然从等待位下降，头部撞F3入口花架鼻梁，堆钢。23:48恢复生产。事故原因：3#活套突然从等待位下降，带钢头部撞F3入口花架鼻梁导致堆钢。案例分析切水板事故经过：2012年8月30日0:14，换辊开轧第一块（H121699790）穿带至F3时，带钢头部插入F3上切水板内堆钢，处理废钢并更换切水板。2:11恢复生产。事故原因：切水板气缸垫片磨损严重，切水板下落，导致其与轧辊间间隙过大,带钢钻入。案例分析辊道护板事故：2012-5-24 18:28:00 Q345
4、B H121386700 9.51500 撞护板，推中板2012-05-24 20:12 Q345B H121386820 13.51500 撞护板，正常成卷2012-5-28 Q345B（B）21:36:12 H121400530 9.51500撞护板，推中板案例分析 支承辊事故经过：7月26日13:25，计划换粗轧工作辊，工作辊回装时，因下支承辊无法下落到位，导致工作辊无法回装，更换下支承辊，反复调整下支撑辊，17:41恢复生产。事故原因：下支撑操作侧窗口滑板变形，窗口尺寸变小，导致下支承辊下落时卡阻。案例分析 锁紧卡板事故经过：月14日22:50分，计划换辊，F6因传动侧连接缸无法打开导致工作辊无法抽出，维检组织人员检查机械及液压设备，反复动作，连接缸仍无法打开，后决定切割工作辊传动侧轴承座，1:23分工作辊抽出，单动连接缸仍无法打开，维检将传动侧移动座朝传动侧拉至最大位，操作工装辊，2:15分恢复生产。事故原因：传动侧入口槽板连接螺栓断裂槽板变形，出口槽板变形导致连接缸无法打开。总结 控制设备精度是设备安全运行和产品质量保证的前提。只有设备之间处于和谐关系时，才能保障设备功能的正常投入，使其稳定运行从而减少设备故障，确保产品质量。
