班组管理常用工具与方法.ppt

1、班组管理常用工具与方法班组管理常用工具与方法 第一章：5S管理 5S的起源的起源 5S的定义的定义 5S的目的及意义的目的及意义 5S的推进步骤的推进步骤 5S的总结的总结 素养（Shitsuke） 清扫（Seiso） 整理（Seiri) 整顿（Seiton） 清洁（Seiketsu） 5S(日语字母） 5S的起源 S的含义? 整理 区分哪些是有用的、哪些是无用的物品，将无用的物品清除出现场，只 留下有用的物品。（非排列） 整顿 将各种物品的位置固定下来，将他们置于最佳位置，以便在需要时立即 找到。（非陈列） 清扫 定期打扫、整理、标识物品。注重细微之处。 清洁 维持整理、整顿、清扫的状态，进

2、行标准化。 素养 具有经常正确地遵守已经决定了的事情的习惯 5S不是知识而是 应该做的事情 最重 要的 5S的定义 提 高 生 产 效 率 提 高 库 存 周 转 率 减 少 故 障 保 障 品 质 减 少 安 全 隐 患 节 约 习 惯 降 低 成 本 缩 短 作 业 周 期 质量、交期、成本 提升企业形象 形成良好企业文化 生产经营过程 这们的例 子很多 5S的目的及意义 领导以身示范 激励 员工养成习惯 强制的？ 内心干的愿望 这个有意思！ 洗耳恭听 有毛病 诱导 做做看 承认 失败 预祝 成功 5S的推进步骤-准备 三流企业：有人丢无人 捡 二流企业：有人丢有人 捡 一流企业：无人丢，

3、有 人捡 5S的推进步骤-整理 认识现状 制定标准注意事项 盲目理想化，标准太严格 过于考虑现实，拒绝改善 舍不得放弃 关键人物不支持工作 检查未按标准执行，造成不公正，引起大家不满 缺乏专业指导，不参持续改进 1 2 3 4 5 6 制定标准 5S的推进步骤-整理 5S的推进步骤-整顿 整顿的步骤 2、准备存 放器具 3、存放场 标识 4、品目和 数量的表示 5、使整顿 成为习惯 1、确定存 放场 一、过程 二、制品整顿规则 定点、定品、定量 核 心 增加整顿技巧的表单 5S的推进步骤-清扫 设备 1、清扫对象 物品场所 空间 制品、半成品 仓库 机器、工具、 量具、模具等 通道、作业区 等

4、 责任化、制度化 注 意 点 清扫的目的：找到污染源 清扫的成果不能保持原因：素质低？ 管理方式方法？ 制度化，打破僵持，定期检查。 注 意 点 5S的推进步骤-清洁 西方管理 日式管理 自主管理 羞耻与自尊心 长期坚持，才能养成良好习惯。 注 意 点 5S的推进步骤-素养 5S的总结 整理：要与不要，一留一弃；整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷；整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清楚脏污，美化环境；清扫：清楚脏污，美化环境； 清洁：形成制度，保持成果；清洁：形成制度，保持成果； 素养：贯彻到底，养成习惯。素养：贯彻到底，养成习惯。 5S口诀 第二章：看板管理 看板是什么看板

5、是什么 看板的功能和作用看板的功能和作用 看板的分类看板的分类 看板的运用原则看板的运用原则 看板的分类看板的分类 2 2）看板是什么）看板是什么 : : 以防止以防止缺乏物品和过剩生产的浪费缺乏物品和过剩生产的浪费为目的，在物品表为目的，在物品表 制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。 3 3）看板生产看板生产 : : 是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生 产方法的有机改善。产方法的有机改善。 4 4）也可以把看板使用为把）也可以把看板使用为把工程上的问题可视化、掌握异常情报、解决问工程

6、上的问题可视化、掌握异常情报、解决问 题的工具。题的工具。 1 1. . 看板是什么看板是什么? ? 1 1）是维持准时生产（）是维持准时生产（Just In TimeJust In Time）活动、用可视化管理表面化问题点活动、用可视化管理表面化问题点 从而连接到改善的工具之一。从而连接到改善的工具之一。 在需要的时候供给、签收需要的物品和需要的量，以最小需要量的返工在需要的时候供给、签收需要的物品和需要的量，以最小需要量的返工 和库存对应于后工程。和库存对应于后工程。 看板看板 是适时生产系统的后工程签收手段。是适时生产系统的后工程签收手段。 ( (防止过剩生产，提供签收情报、生产在线指示

7、情报防止过剩生产，提供签收情报、生产在线指示情报) ) 确立好平准化生产和标准作业后引入才能成功。确立好平准化生产和标准作业后引入才能成功。 作为物品表的功能作为物品表的功能 作为运输指示书的功能作为运输指示书的功能 ( (把什么物品、到什么时候为止、运输到哪里把什么物品、到什么时候为止、运输到哪里?)?) 作为生产指示书的功能作为生产指示书的功能 ( (现在要生产什么品种、要生产几个现在要生产什么品种、要生产几个?)?) 看板的功能看板的功能 防止过剩生产的浪费调节好时间节奏防止过剩生产的浪费调节好时间节奏。 传达签收情报、生产指示情报。传达签收情报、生产指示情报。 可视化管理的工具可视化管

8、理的工具 作为体质强化的工具使用作为体质强化的工具使用( (制造改善制造改善 Needs)Needs) 未调整的工具未调整的工具 看板的作用看板的作用 看板例看板例 生产指示看板生产指示看板 - - 工程内看板工程内看板 - - 信息看板信息看板( (材料材料, ,压机等压机等 LOT)LOT) 签收指示看板签收指示看板 - - 工程间签收看板工程间签收看板 ( (运输看板运输看板) ) - - 外订零部件送货看板外订零部件送货看板( (外订看板外订看板) ) 特特 殊殊 看看 板板 - - 临时看板临时看板 - - 特殊看板特殊看板 其他看板的种类其他看板的种类 - - 过道看板过道看板,

9、, 圆形看板圆形看板, , 托盘看板托盘看板, , 叉车看板叉车看板, , 传真看板传真看板 看板的功能别分类看板的功能别分类 1.1.按一定时间进行看板的回收。按一定时间进行看板的回收。 2.2.开始使用时摘下放进看板邮筒里。开始使用时摘下放进看板邮筒里。 3.3.按摘下看板的顺序进行作业。按摘下看板的顺序进行作业。 4.4.制造时不要超过看板个数而制造。制造时不要超过看板个数而制造。 5.5.物品上必须得贴看板物品上必须得贴看板 6.6.在后工程签收时不要超过需要量签收。在后工程签收时不要超过需要量签收。 7.7.看板损坏，立即更新。看板损坏，立即更新。 看板的运用规则看板的运用规则 看板

10、的看板的7 7种原则种原则 原则原则1 1 后工程后工程( (顾客顾客) )签收的原则签收的原则 原则原则2 2 制造储备（制造储备（StoreStore）的原则的原则 原则原则3 3 制造单元化（制造单元化（Cell LineCell Line）的原则的原则 原则原则4 4 按签收的顺序生产的原则按签收的顺序生产的原则 原则原则5 5 ZeroZero准备交替的原则准备交替的原则 原则原则6 6 不良不良ZeroZero的原则的原则 原则原则7 7 看板维持的原则看板维持的原则 1.1.不生产或不送货没有看板的产品。不生产或不送货没有看板的产品。 2.2.看板必须要贴在物品上一起流出。看板必

11、须要贴在物品上一起流出。 1) 31) 3种库存基准的设定种库存基准的设定 2) 2) 得有必要的最小限度库存得有必要的最小限度库存 3) 3) 根据条形码看板异常根据条形码看板异常( (缺乏物品缺乏物品) )预知研究预知研究 4) 4) 实施依据定时不定量的平准化实施依据定时不定量的平准化 5) 5) 混材多次送货混材多次送货 6) 6) 制定方便送货的时间表制定方便送货的时间表 7) 7) 防止不良发生用包装防止不良发生用包装 3.3.后工程拿看板去前工程签收物品。后工程拿看板去前工程签收物品。 4.4.使用第一个时摘下看板。使用第一个时摘下看板。 5.5.生产或送货时要与摘下来的看板量一

12、致。生产或送货时要与摘下来的看板量一致。 必须遵守的五点要求必须遵守的五点要求 Step 1Step 1： 用电脑或送货看板指示送货。用电脑或送货看板指示送货。 Step 2Step 2：在车上装上跟看板个数一样数量的部品。在车上装上跟看板个数一样数量的部品。 Step 3Step 3：按指定日期把送货处的货搬运到指定地点。按指定日期把送货处的货搬运到指定地点。 Step 4Step 4：检查物品、确认个数之后卸在指定地点。检查物品、确认个数之后卸在指定地点。 Step 5Step 5：供应到部品存储区。供应到部品存储区。 Step 6Step 6：在生产线使用部品时摘下看板放到邮筒里。在生产

13、线使用部品时摘下看板放到邮筒里。 ( ( 使用第一个部品时放到邮筒里。使用第一个部品时放到邮筒里。 ) ) Step 7Step 7：回收担当按一定的时间从邮筒回收看板。回收担当按一定的时间从邮筒回收看板。 Step 8Step 8：按供应商类别把看板放入到送货指示板里。按供应商类别把看板放入到送货指示板里。 看板的实际使用步骤看板的实际使用步骤 放看板的箱子放看板的箱子 ( (原则是白色原则是白色 ) ) 为根据使用地点不同而易于使用，大小和形象为根据使用地点不同而易于使用，大小和形象 可以任意制作。可以任意制作。 对放到邮筒里的看板的种类做记录。对放到邮筒里的看板的种类做记录。 红色邮筒红

14、色邮筒( (特级邮筒特级邮筒) 把邮筒的颜色作为红色，与一般邮筒区分。把邮筒的颜色作为红色，与一般邮筒区分。 看板邮筒看板邮筒 (Toyota (Toyota 例例) ) 采购部品采购部品 签收看板签收看板 部品签收部品签收 看板看板 1 12 3 4 52 3 4 5 组装看板组装看板 采购部品签采购部品签 收看板收看板 拿走外订采购部品的送货频率和看板后指示在第几次送货。拿走外订采购部品的送货频率和看板后指示在第几次送货。 第一个数字第一个数字 天数频率天数频率 中间数字中间数字 次数频率次数频率 最后数字最后数字 间隔的指定间隔的指定 天天 次次 偏后偏后 例例) 1 ) 1 - - 2

15、 2 - - 3 3 送货处拿走看板后多久送货送货处拿走看板后多久送货 1 1天送几次货天送几次货 隔几天送货隔几天送货 1 : 1 : 每天每天 2 : 22 : 2天一次天一次 送货周期送货周期( (例例) ) 1. 1. 尽可能减少每一张看板的批量。尽可能减少每一张看板的批量。 2. 2. 看板个数不要超过需要量以上。看板个数不要超过需要量以上。 3. 3. 发行看板时尽可能分割得窄些并回收。发行看板时尽可能分割得窄些并回收。 4. 4. 得是得是100% 100% 良品。良品。 看板运用的注意事项看板运用的注意事项 1.1.发生看板的散布发生看板的散布 2.2.发生物品缺乏发生物品缺乏

16、 3.3.增加看板个数增加看板个数 4.4.库存的增加库存的增加( (发生过剩生产发生过剩生产) ) 5.5.没有改善的必要没有改善的必要 6.6.成为大成为大 LotLot生产生产 7.7.生产的优先顺序打乱，不明显。生产的优先顺序打乱，不明显。 不能遵守看板运营时的问题点不能遵守看板运营时的问题点 第三章：目视管理 目视管理的定义目视管理的定义 目视管理的意义目视管理的意义 管理对象管理对象 管理内容管理内容 管理种类管理种类 管理工具管理工具 28 目视工厂的定义 就是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前， 让人们一目了然，一看就明白，依托准确的信息来组织现场

17、生产活动，达到提高 劳动生产率目的的一种管理方式。 为什么要实行可视化管理？ 用眼看出正常或者异常. 时间 情报提供时期 的适当性 共享 情报共享的 透明性 准备性 判断,不注意, 防止忘记 SPEED 行动,反应 的速度 人 物品 设备 方法 时间 (TIMING) 生产现场的情报 区别异常和正常 视觉化 透明化 单纯化 不管是谁都能 知道 发生什么问题 针对异常,确立现场的对应力体系 (现场的自律体系) 改善 标准化的 管理工具 区分现场的异常和正常,不管是谁都能知道异常的标准化,通过清楚认识改善的 必要性和预防管理，彻底地消除和减少浪费 营造可视化现场 目视工厂的意义 工夹具 模 具 计

18、量具 搬运工具 货 架 通 道 场 所 服 务 产 品 半成品 原材料 零配件 设 备 票 据 标 准 公告物 人 心 情 方 法 可视化管理 的对象 管理对象 5、安全 4、质量 1、物品 2、作业管理 3、设备 管理种类 管理种类 1、红牌 2、看板 3、信号灯 4、操作流程图 5、反面教材 6、提醒板 7、区域线 8、警示线 9、告示板 10、生产看板 管理工具 管理工具 1红牌 红牌，适宜于 5S中的整理， 是改善的基础起 点，用来区分日 常生产活动中非 必需品。 管理工具 2看板 用在5S的看板作战中， 使用的物品放置场所等 基本状况的表示板。它 的具体位置在哪里？做 什么，数量多少

19、，谁负 责，甚至说，谁来管理 等等重要的项目，让人 一看就明白。因为5S的 推动，它强调的是透明 化、公开化，因为目视 管理有一个先决的条件， 就是消除黑箱作业。 管理工具 3信号灯或者异常信号 灯 在生产现场，第一线的 管理人员必须随时知道， 作业员或机器是否在正 常地开动，是否在正常 作业，信号灯是工序内 发生异常时，用于通知 管理人员的工具。 管理工具 4操作流程图 操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步 骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间， 在看板管理上一定要有个操作流程图。原材料进来后，第一个流程可能是 签收，第二个工序可能是点

20、料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就 叫操作流程图。 管理工具 5反面教材 反面教材，一般它是结 合现物和柏拉图的表示， 就是让现场的作业人员 明白，也知道他的不良 的现象及后果。一般是 放在人多的显著位置， 让人一看就明白，这是 不能够正常使用，或不 能违规操作。 管理工具 6提醒板 提醒板，用于防止遗漏。健忘是人的本 性，不可能杜绝，只有通过一些自主管 理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或 遗忘。比如有的车间内的进出口处，有 一块板子，今天有多少产品要在何时送 到何处，或者什么产品一定要在何时生 产完毕。或者有领导来视察，下午两点 钟有一个什么检查，或是某某领导来视 察。这些都统称为提醒

21、板。一般来说， 用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴 的时间间隔通常为一个小时，一天用8 个小时来区分，每一小时，就是每一个 时间段记录正常、不良或者是次品的情 况，让作业者自己记录。提醒板一个月 统计一次，在每个月的例会中总结，与 上个月进行比较，看是否有进步，并确 定下个月的目录，这是提醒板的另一个 作用。 管理工具 7区域线 区域线就是对半 成品放置的场所 或通道等区域， 用线条把它画出， 主要用于整理与 整顿，异常原因， 停线故障等，用 于看板管理。 管理工具 8警示线 警示线，就是在仓库或其它物 品放置处用来表示最大或最小 库存量的涂在地面上的彩色漆 线，用于看板作战中。 管理工具 9

22、告示板 告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道， 比方说今天下午两点钟开会，告示板就是书写这些内容。 管理工具 10生产管理板 生产管理板，是 揭示生产线的生 产状况、进度的 表示板，记入生 产实绩、设备开 动率、异常原因 （停线、故障） 等，用于看板管 理。 管理工具 2. 准备可视化装备 - andon的设置 - 设置进度现况板 , 设置管理现况板 - 容器标准化 , 把握标准 库存量 1.形成可视化的环境 - 工厂内 去除 - 去除库存 - Line 直线化 3. 确保可视化怕断能力 - 直接确认现场 - 与先进公司 Benchmarking 比较分析 可视化结果

23、 形成可视化管理的现场 第四章：防错管理 防错法概述防错法概述 四大要点四大要点 十一种方法十一种方法 防错装置防错装置 推进步骤推进步骤 防错法是由日本质量管理专家,丰田精益生产体系的创建人一 新乡重夫（Shigeo Shingo)先生根据其长期从事现场质量改进的 丰富经验，充分考虑杜绝产品缺陷的品质要求的基础上，首创了 POKA-YOKE的概念。 此方法最初被命名为“防呆装臵”（fool-proofing），其义 即防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计 方法，故又称为愚巧法。 后来，考虑到这种名称会冒犯第一线的操作工人，此方法的名 称作了调整，正式命名为“POKA-YOK

24、E”，意即：防差错系统， 英文译作“mistake-proof”，也叫做“POKE-YOKE”。 防错最先由日本丰田汽车发展而来，其日本含义为防错最先由日本丰田汽车发展而来，其日本含义为 poka poka yokeyoke： PokaPoka：避免：避免 YokeYoke：无意的错误：无意的错误 Poka yokePoka yoke指的是：指的是： 利用巧妙灵活的装臵或系统来使得工作：利用巧妙灵活的装臵或系统来使得工作： 100%100%避免产生缺陷避免产生缺陷 炉门开的时候微波炉不会工作 电脑磁片反方向插不进去 当你关闭文档而又忘记保存时，电 脑会给出警告 防差错是执行的关键，因为：防差错

25、是执行的关键，因为： 精益生产不允许有多余的库存弥补废料精益生产不允许有多余的库存弥补废料 精益概念关注速度存在大量缺陷品和返工品，就没精益概念关注速度存在大量缺陷品和返工品，就没 有速度可言有速度可言 成本压力不允许有持续的错误：废料、返工、延迟成本压力不允许有持续的错误：废料、返工、延迟 我们的客户希望得到没有缺陷的产品，但是我们的客户希望得到没有缺陷的产品，但是传统的传统的100100检验检验 不能保证产品不能保证产品100100无缺陷无缺陷 最重要的是：最重要的是： 我们能做什么？客户的要求是我们能做什么？客户的要求是100100合格合格的的产品产品 如果这么容易发生错误，那我们怎样保

26、证给客户提供 100%合格的产品 通过产品和过程设计，在开始时将发生错误的机率降到 最低 这就是防错概念的来源 POKAPOKA- -YOKEYOKE的基本理念主要有如下三个：的基本理念主要有如下三个： 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅 在观念上，而且必须在实际上达到“在观念上，而且必须在实际上达到“0”0”缺陷。缺陷。 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错 导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 我们

27、不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错 形成缺陷。形成缺陷。 错误错误 把电熨斗忘在衣服上离 开 烤焙时间设臵过长 墨盒炭粉没了 缺陷缺陷 FIREFIRE 错误并不等于缺陷错误并不等于缺陷 缺陷是结果缺陷是结果! ! 错误是结果的原因错误是结果的原因! ! 因为错误是造成缺陷的原因，故可通过消除或控制错误来消除缺陷。 错误是由于作业者疏忽、无意识、偶尔犯下的差错。 缺陷是错误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装 螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 由于错误导致偶尔的缺陷让我们往往很难控制 错误错误 缺陷缺

28、陷 漏加锡 元件半焊 漏检 外观凹痕 漏装螺丝 产品少螺帽 漏关煤气 烧裂水壶 错误的来源错误的来源: : 由于设计人员的失误造成的产品的功能或参数的不合理等,这类 差错会导致产品的固有缺陷. 1.设计错误 生产现场是一个集合了人员、设备、材料、环境和生产技术等 多因素的复杂场所,任何一个环节,一个动作,一个参数的偶然变 化都会引起诸如漏加工,错配,缺件等错误. 2.制造错误 由于1)缺少使用说明或未做培训,2)使用者粗心或认知水平有限 导致的未能按照要求正确使用产品. 这种错误的影响有时是非常可怕的,甚至造成身体和财产的巨大 损失. 3.使用错误 制造过程常制造过程常见错误见错误 01、漏掉

29、某个作业步骤。 06、工件加工错误。 02、作业失误。 07、误操作。 03、工件设臵错误。 08、调整错误。 04、缺件。 09、设备参数设臵不当。 05、用错零件 10、工装夹具准备不当。 制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类： 1.1.断根原理断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝 不发生错误 藉“排除”的方法来达成 例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时， 则可将侧边防再录孔一小块塑料片剥下，便能防 止再录音。 2.2.保险原理保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能 完成工作 藉“共同

30、”动作必须同时执行来完成 例：开银行保险箱时，须以顾客钥匙与银行钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保 险箱打开。 例：操作冲床工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同 时按操作钮下去，才能执行工作。 3.3.自动原理自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理 来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误发生。 目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的 “自动化”的应用。 (1)以“浮力”的方式来控制 例：抽水马桶的水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。 (2)以“重量”控制的方式来完成 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。 (3)以“光线”

31、控制的方式来完成 例：自动照相机，光线若不足时，则快门按不下去。 3.3.自动原理自动原理 (4)以“时间”控制的方式来完成 例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。 (5)以“方向”控制的方式来完成 例：超级市场内进口及出口单向栏栅，只能进不能出。或只能出不能进。 (6)以“电流”用量的方式来完成 例：家庭的电源开关皆装臵保险丝，用电过量时，保险丝就熔断，造成断电。 3.3.自动原理自动原理 (7)以“温度”控制的方式来完成 例：家庭冷气机的温度控制，冷度够时，自动停止，温度上升时，自动开启。 (8)以“压力”控制的方式来完成 例：厨房用的高压锅内压力过大时，则“液

32、压阀”就开启，使锅内压力外泄以免 造成爆炸危机。 3.3.自动原理自动原理 (9)以“计数”控制的方式来完成 例：防止忘记换基片 改良前：因基片磨损而必须换基片，但因忘记换基片而使基片尖端发生不合 标准情形，此时即成为不合于直径的标准。 改良后：使控制盘记忆常数达到基片换装的常数时即停止机械。 3.3.自动原理自动原理 4.4.相符原理相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 (1)依“形状”的不同来达成 例：个人计算机与监视器(monitor)或打印机连结线用不同形状设计,使其能正确连 接起来。 4.4.相符原理相符原理 (2)依“数学公式”检核方式来完成 例：“”这一组数字中

33、，最后一字为检查号“”。 将每一位数字加起来得为（），取 个位数“”做为检查号码。 假如有人将此数字写错为“”则“ ”个位数为“”与原先检查号码“”不符合，所以显然“”与原先 检查号码“”不符合，所以显然“”这一组数字不对。 此种应用情形在计算机中常见到。此为一简单例子。 4.4.相符原理相符原理 （3）以”发音”方式来检核 （4）以“数量”方式来检核 例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了 拿出来。 5.5.顺序原理顺序原理 避免工作顺序或流程前后倒臵，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 (1)以“编号”方式来完成 例：流程单上所记载工作顺序，依数目字顺

34、序编列下去。 例：儿童玩具说明，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。 (2)以“斜线”方式来完成 例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看后，再放回去时，放错了地方，可 用斜线标志的方式来改善这个问题。 6.6.隔离原理隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到确保使其不能造 成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保获原理。 例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁并臵于高处，预防无知的小孩取 用而造成危险。 例：家庭中的锅鼎把手煮菜时太熟，加上电木隔热不够时，仍需戴手套或取湿 布来拿锅鼎以达保获作用。 例：电动圆锯有一保获锯片套，以防止锯到手。 7.7.复制原理复制原理 同一件工作，如需做二次以上，

35、最好采用“复制” 方式来达成，省时又不错误。 (1)以“复写”方式来完成 例：紧常见到的例子就是“统一发票”。 7.7.复制原理复制原理 (2)以“拓印”方式来完成 例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机上底下 放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会发生错误。 (3)以“复诵”方式来完成 例：军队作战时，上级长官下达命令后，必须由属下人员，将命令复诵一次， 以确保大家完全明了命令的内容避免错误的发生。 8.8.层别原理层别原理 为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。 （）以线条粗细或形状加以区别 例：所得税的申报单 将申报人必需填与数据范围记载在

36、粗线框内。 例：回函条请沿虚线位臵撕下。 8.8.层别原理层别原理 （）以不同颜色来代表不同意义或工作内容 例：公文卷宗 红色：代表紧急文件 白色：代表正常文件 黄色：代表机密文件 例：在生产在线将不良品挂上“红色”标贴 将重修品挂上“黄色”标贴 将良品挂上“绿色”标贴 9.9.警告原理警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示 出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。 例：车子速度过高时，警告灯就亮了。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。 10.10.缓和原理缓和原理 以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽 然不能完全

37、排除错误的发生，但是可以降低其损害 的程度。 例：鸡蛋的隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例：汽车的安全带，骑机车戴安全帽。 例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中的碰伤。 例：原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加 条绳子固定在桌上。 预报预报/预防预防 当加油站还提供无铅及含铅两种汽油时，无铅 汽油泵的管口和油箱上的接口都比含铅汽油的 小。 探测探测 一果园以其特大的苹果为荣，并承诺只 有通过检测口的大苹果才会卖给消费者 。没有通过的就打折让市场出售。 控制控制 关闭关闭 预报预报/预防预防 有些照相机若光线不够就不能拍照。 探测探测 一些干衣机当侦测到温度过高时， 会

38、自动关闭。 警报警报 预报预报/预防预防 许多车辆都有预警系统提醒司机，有 些座椅安全带未系牢。 侦测侦测 当发现有烟雾时，烟雾探测器 会发出信号警报可能的火灾 接触法接触法 电源插座经重新设计保证了正确的极性。从 而，不存在插头错插的可能性。 磁性接触装置确保在钻孔前 ，钻轴已正确插入及固定 定位针及钻孔机成垂直状， 从而保证钻孔是90o. 定值法定值法 在运送危险物品前，必需贴上了四种不 同的危险物料标签。没有标签的盒子将 被退回而造成延迟运送的后果。 标签在四个分散的卷轴上。当四个 标签同时在一个卷轴上时，工人很 容易发现遗漏了一个标签。 移动步骤法移动步骤法 CD ROM 驱动器的最后

39、装配使用七根 不同大小的螺丝. 经常性的遗漏一根 螺丝会构成很大的质保问题。 FINAL ASSEMBLY SCREWSFINAL ASSEMBLY SCREWS 1 2 3 4 5 6 7 将七个不同螺丝装到带有光电开关的箱柜上。当一颗螺丝被移动后 就切断光线感应 。部件将不能移动到下一个工序除非7个箱柜上的 光线感应都被切断。 导向轨/销 警报器 限位开关/触动开关 计数器 检查表 模板 标准化 关键状态指示器 传感器 挡块 导向销 机器上的状态指示灯 叉车装有一个限制开关，它防止叉车在铲刀升 高后开动或倒退。另一个限制开关是当叉车超 重时自动停止。 一个专门为包装螺丝和螺钉的电子天平，会

40、 自动根据螺丝的重量显示出包装中应有螺丝 的数量. 操作员不需要自己将螺丝的重量转化 为数量。 50 一个瓷釉喷雾器需要在部件烘焙前，每部件都有 喷到瓷釉。我们发现在短喷五下是覆盖性最好的 。一个限制开关装在泵上，只允许每次喷0.5 秒 。在扳机上安装上一个计算器。只有扳机被扳动 五下，该部件才会送到烘焙阶段。 飞行前的旅客检查 清单 “任务” 清单 检查清单 各种类型的工具在工具板上都有一个“坑”，工具是否齐全一目了 然 ASSEMBLY DETAILS 预备数量刚好的部件以备组装，当组装完成后还有部件没有被安装 就说明安装发生了错误 利用颜色、箭头等标记显示关键的状态 第五章：TPM概论

41、TPM概要概要 TPM基本理念基本理念 TPM实施必要性实施必要性 TPM基本理念基本理念 TPM推进顺序推进顺序 Total Productive Maintenance (Total Productive Maintenance (全员参加的生产保全全员参加的生产保全) ) 活动活动 通过改善人与设备的体质，来改善企业的体质通过改善人与设备的体质，来改善企业的体质 TPM TPM 概要概要 什么叫什么叫TPMTPM？ 是指以创造生产系统效率化极限追求（综合性效率化）的企业体质为目的，是指以创造生产系统效率化极限追求（综合性效率化）的企业体质为目的， 在现场现和的中构筑以生产系统的在现场现和

42、的中构筑以生产系统的 life cycle life cycle 全体为对象的，全体为对象的， “灾害灾害/ /不良不良/ /故障零化故障零化”等全部浪费在萌芽中防止的体系，等全部浪费在萌芽中防止的体系， 包括生产部门在内，通过开发，营业，管理等的所有部门，包括生产部门在内，通过开发，营业，管理等的所有部门， 从从TOPTOP到第一线从业人员全员参加，到第一线从业人员全员参加， 依据重复小集团，而达成依据重复小集团，而达成“浪费零化浪费零化”。 什么叫全员参加的什么叫全员参加的 TPMTPM？ 设备管理的概念设备管理的概念 调查调查 研究研究 设计设计 制作制作 设置设置 运转运转 保全保全

43、报废报废 广义的设备管理广义的设备管理 - - - - - - 广义的设备管理广义的设备管理 - - - - - - 使用过程使用过程( (设备保全设备保全) ) 取得过程取得过程( (设备计划设备计划) ) 广义的内容广义的内容 预防保全预防保全 事后保全事后保全 改良保全改良保全 保全预防保全预防 生产保全生产保全 ( (赚钱的赚钱的 PM)PM) 预防医学预防医学 预防保全预防保全 日常预防日常预防 健康诊断健康诊断 早期治疗早期治疗 劣化防止劣化防止 日常保全日常保全 ( (清扫清扫/ /检验检验/ /注油注油) ) 劣化测定劣化测定 检查检查( (诊断诊断) ) 劣化恢复劣化恢复 预防修理预防修理 ( (事前交替事前交替) ) 狭义的内容狭义的内容 TPMTPM的发生背景的发生背景 到现在为止的保全部门中心的到现在为止的保全部门中心的PMPM活动加上作为设备使用者的活动加上作为设备使用者的operatoroperator们的小集团们的小集团 活动就是活动就是TPMTPM. . TPMTPM最大特点之一就是最大特点之一就是 “依据小集团活动的作业者的自主保全依据小集团活动的作业者的自主保全”， TPMTPM就是就是 把美式把美式PMPM和日本企业特点的小集团活动合为一体，展开和日本企业特点的小集团活动合为一体，展开“全社设备管理全社设备管理”。 从从 P