1、普通机械加工普通机械加工213数控机械加工数控电火花加工课程目录1.1.1 常用车刀和种类和用途 车削加工时，根据不同的车削要求，选用不同种类的车刀。常用车刀的种类及其用途见表11模块一 普通车床加工u 1.1 车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-1 车刀介绍车刀介绍u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基 本定义u 1.1.4 常用车刀材料模块一 普通车床加工普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u1.1 车刀介绍u1.1.1 常用车刀的种类和用途u1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本
2、意义u 1.1.4 常用车刀材料1.1.2 左车刀和右车刀 车刀根据进给方向不同，可分为左车刀和右车刀。具体见表1-2模块一 普通车床加工u 1.1 车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-1 车刀介绍车刀介绍u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基 本定义u 1.1.4 常用车刀材料第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1.1.3 车刀切削部分的基本定义1、车刀的组成部分、车刀的组成部分 车刀由刀头（或刀片）和刀柄两部分组成，刀头担负切削工作，故又称切削部分；刀柄用来在刀架上装夹。2、车刀切削部分的结构要素、车刀切削部分的结
3、构要素 如图11所示，车刀切削部分主要由以下几个部分组成。前刀面（Ar)切屑沿其流出的表面。后刀面（A）分主刀面和副后刀面，与过渡表面相对的面称为后刀面（A），与已加工表面相对的面称为副后刀面（A）。主切削刃（S）前刀面和后刀面相交形成的刀刃。副切削刃（S）前刀面和副后刀面相交形成的刀刃。刀尖主切削刃和副切削刃相接处的相当小的部分刃口。修光刃副切削刃近刀尖处的一小段平直的切削刃。模块一 普通车床加工1-1 车刀介绍u 1.1车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1.4 常用车刀材料模块一 普通车床加工第一篇第一篇
4、 普通机械加工普通机械加工u 1.1 车刀介绍u 1.1.1常用车刀的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1.4 常用车刀材料 图1-1 车刀的组成a）75车刀 b）45车刀 c）过渡刃 d）修光刃 1-主刀刃；2-主后面；3-刀尖；4-副后面；5-副切削刃；6-前刀面；7-刀柄；8-直线形过渡刃；9-圆弧过渡刃；10-修光刃模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工3、刀具的标注角度参考系刀具的标注角度参考系 刀具几何角度是确定刀头形状与切削性能的主要参数，它是由刀具的前、后刀面和切削刃与假定参考坐标平面的夹角构成的。由于大多
5、数加工表面都不是平面，而且主切削刃上每点的切削速度各不相同，所以要建立坐标平面。坐标平面用字母P和下角坐标组成复合符号标记。根据ISO3002/11997标准的推荐，选用目前生产中最常用的刀具标注角度参考系正交平面参考系，如图1-2所示。基面Pr过切削刃选定点平行刀具安装面（或轴线）的平面。切削平面Ps过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。正交平面Po过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的平面。u 1.1 刀具介绍u 1.1.1 常用刀具的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1.4 常用车刀材料模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机
6、械加工普通机械加工u 1.1 车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1.4 常用刀具材料4、刀具的标注角度及选用、刀具的标注角度及选用 刀具几何角度在正交平面参考系中确定，是刀具工作图上标出的角度，亦称为标注角度。车刀切削部分的几何角度及其作用和初步选择见教课书P5页 表1-3。此处略1.1.4 常用车刀材料模块一 普通车床加工第二篇第二篇 普通机械加工普通机械加工1-1 车刀介绍u 1.1 车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1
7、.4 常用车刀材料1、车刀切削部分应具备的基本性能、车刀切削部分应具备的基本性能 车刀切削部分在很高的切削温度下工作，经受强烈的摩擦，并承受很大的切削力和冲击，所以车刀切削部分的材料必须具备较高的硬度、较高的耐磨性、足够的强度和韧性、较高的耐热性、较好的导热性，以及良好的工艺性和经济性。2、车刀切削部分常用的材料、车刀切削部分常用的材料 目前，车刀切削部分常用的材料有高速钢高速钢和硬质合金硬质合金两大类。1)高速钢 高速钢是含钨、钼、铬、钒等合金元素较多的工具钢。高速钢刀具制造简单，刃磨方便，容易通过刃磨得到锋利的刃口；而且韧性较好，常用于承受冲击力较大的场合。特别适用于制造各种结构复杂的成型
8、刀具和孔加工刀具，如成型车刀、螺纹刀具、钻头和铰刀等。但是，高速钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。高速钢的类别、常用牌号、性质及应用，见表1-6。模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u 1.1 车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1.4 常用刀具材料类别常用牌号性质应用钨系W18Cr4V(18-4-1)性能稳定，刃磨及热处理工艺控制较方便金属钨的价格较高，以后使用逐渐减少钨钼系W6Mo5Cr4V2(6-5-4-2)最初是国外为解决缺钨而研制出取代W18Cr4V的高速钢(以1%的钼取代2
9、%的钨)。其高温塑性与韧度都超过W18Cr4V，而其切削性能却大致相同 主要用于制造热轧工具，如麻花钻等W9Mo3Cr4V(9-3-4-1)根据我国资源的实际情况而研制的刀具材料，其强度和韧性均比W6Mo5Cr4V2好，高温塑性和切削性能良好使用将逐渐增多表1-6 高速钢的类别、常用牌号、性质及应用一览表2)硬质合金 硬质合金是目前应用最广泛的一种车刀材料。硬度、耐磨性和耐热性均高于高速钢。切削钢时，切削速度可达约220m/min。其缺点是韧性较差，承受不了大的冲击力。硬质合金的分类、用途、性能、代号以及与旧牌号的对照表见表1-7。模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u
10、1.1 车刀介绍u 1.1.1 常用车刀的种类和用途u 1.1.2 左车刀和右车刀u 1.1.3 车刀切削部分的基本定义u 1.1.4 常用刀具材料表1-7 硬质合金的分类、用途、性能、代号以及与旧牌号的对照类别用途被加工材料常用代号性能适用于的加工阶段相当于旧牌号耐磨性韧性K类钨钴类适用于加工铸铁、有色金属等脆性材料或冲击力较大的场合。但在切削难加工材料或振动较大(如断续切削塑性金属)的特殊情况时也较合适适于加工短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料K01精加工YG3K10半精加工YG6K20粗加工YG8P类钨钛钴类适用于加工钢或其他韧性较大的塑性金属，不宜加工脆性金属适用于加工长切屑的黑色
11、金属P01精加工YT30P10半精加工YT15P30粗加工YT5M类钨钛钽（铌）钴类 既可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢，故又称通用合金。主要用于加工高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等难加工材料适用于加工长切屑或短切屑的黑色金属和有色金属M10精加工、半精加工YW1M20半精加工、粗加工YW2模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u 1.2 金属材料u 1.2.1 金属材料性能的基本概念u 1.2.2 常用碳素钢1-2 金属材料1.2.1 金属材料性能的基本概念 为了在生产中更好地了解和合理选用金属材料，确定金属材料的加工方法，应熟悉和掌
12、握金属材料的性能、牌号含义及适用场合。金属材料的性能目前需掌握的主要两点，物理性能和力学性能。1、金属材料的物理性能、金属材料的物理性能 金属材料的物理性能是指金属材料的内部结构组织，以及在温度变化，通电情况下所表现出来的性能特点。密度；熔点；导电性；导热性；热膨胀性；2、金属材料的力学性能、金属材料的力学性能 金属材料的力学性能，是指金属材料在载荷（外力）作用下所反映出来的形变的性能。由于受力不同，因此产生的形变也不同，常用力学性能主要是以下五种指标：弹性；塑性；强度；硬度；冲击韧性；模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u 1.2 金属材料u 1.2.1 金属材料性能的
13、基本概念u 1.2.2 常用碳素钢3、金属材料的切削加工性、金属材料的切削加工性金属材料的切削加工性是指材料被切削加工的难易程度。衡量标准通常有切削时的生产率、刀具耐用度、获得规定加工精度和表面粗糙度的难易程度等。塑性和韧性 硬度和强度 导热系数 线膨胀系数 模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u 1.2 金属材料u 1.2.1 金属材料性能的基本概念u 1.2.2 常用碳素钢1-2 金属材料1.2.2 常用碳素钢 含碳量小于2.11%的铁碳合金称为碳素钢。碳素钢中除铁(Fe)、碳(C)外，还有硅(Si)、锰(Mn)等有益元素和硫(S)、磷(P)等有害元素。1、碳素钢的分
14、类、碳素钢的分类 按含碳量分：低碳钢（含碳量0.25%的钢）、中碳钢（含碳量0.250.6%的钢）、高碳钢（含碳量0.6%的 钢）按质量分类：普通碳素钢（含硫、磷量较高）、优质碳素钢（含硫、磷量较低）、高级优质碳素钢（含硫、磷量很低）按用途分类：碳素结构钢（一般属于低碳钢和中碳钢，按质量又分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢）、碳素工具钢（高碳钢）模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u 1.2 金属材料u 1.2.1 金属材料性能的基本概念u 1.2.2 常用碳素钢2、碳素钢的牌号与用途、碳素钢的牌号与用途碳素结构钢：常用牌号 Q195、Q215A、Q215B、Q235A、
15、Q235B等，常用于受力不大的零件。优质碳素结构钢：优质碳素结构钢是严格按化学成分和力学性能制造的，质量比碳素结构钢高。钢号用两位数字表示，它表示钢的平均含碳量的万分之几，如钢号“45”表示钢中平均含碳量为0.45%。含锰量较高的优质碳素结构钢还应将锰元素在钢号后面标出，如15Mn,30Mn。详见下表1-10钢 号应 用 举 例08、08F、10、10F、15、20、25用来制造冲压件、焊接件、紧固件和渗碳零件，如螺栓、铆钉、垫圈，等低负荷零件30、35、40、45、50、55用来制造负荷较大的零件，如连杆、曲轴、主轴、活塞销、表面淬火齿轮、凸轮等。60、65、70、75用来制造轧辊、弹簧、钢
16、丝绳、偏心轮等高强度、耐磨或弹性零件。表表1-10 优质碳素结构钢的用途优质碳素结构钢的用途模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工u 1.2 金属材料u 1.2.1 金属材料性能的基本概念u 1.2.2 常用碳素钢3、钢的热处理方法、钢的热处理方法 钢的热处理是钢在固态下通过加热、保温和冷却的方法，来改变钢的内部组织，从而获得所需性能的一种工艺方法。退火 正火 淬火 回火 调质 时效 自然时效，人工时效 化学处理 渗碳1.3.1 车削轴类工件的装夹模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-3 装夹方式介绍u 1.3 装夹方式介绍u 1.3.1 车削轴类工
17、件的装夹u 1.3.2 钻中心孔 车削时，工件必须在车床夹具中定位并加紧，工件装夹得是否正确可靠，将直接影响加工质量和生产效率，应十分重视。1、用三爪自定心卡盘装夹、用三爪自定心卡盘装夹 三爪自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力较小，适用于装夹外形规则的中小型轴类和盘类工件。由于三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件装夹后一般不需要找正。但是，利用三爪自定心卡盘装夹较长的轴类工件时，工件离卡盘较远处的旋转轴线不一定与车床主轴的旋转轴线重合，这时就需要找正。当三爪自定心卡盘由于使用时间较长而导致精度下降，且工件的加工精度要求较高时，也需要对工件进行找正。找正的要求是使工件的回转
18、中心与车床主轴的旋转轴线重合。在粗加工阶段可用目测或用划线找正工件毛坯表面。2、一夹一顶、一夹一顶 装夹时将工件的一端用三爪自定心卡盘夹紧，而另一端用后顶针支顶的装夹方法称为一夹一定装夹，如图2-4所示。为了防止由于进给切削力的作用而使工件轴向位移，可以在主轴前端锥孔内安装一个限位支撑（图1-3a），也可利用工件的台阶进行限位（图1-3b）。用这种方法装夹较安全可靠，能承受较大的进给力，因此应用很广泛。模块四 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-3 装夹方式介绍u 1.3 装夹方式介绍u 1.3.1 车削轴类工件的装夹u 1.3.2 钻中心孔.(a)限位支撑（b)利用工件的台
19、肩限位图1-3 一夹一顶装夹模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-3 装夹方式介绍u 1.3 装夹方式介绍u 1.3.1 车削轴类工件的装夹u 1.3.2 钻中心孔 一夹一顶装夹的注意事项（1）后顶尖的轴心线应与车床主轴轴线重合，否则车出的工件会产生锥度。（2）在不影响车刀切削的前提下，尾座套筒应尽量伸出短些，以增加刚度，减小振动。（3）中心孔的形状应正确，表面粗糙度要小。装入顶尖前，应清除中心孔内的切削或异物。（4）当后顶尖用固定顶尖时，由于中心孔与顶尖间为滑动摩擦，故应在中心孔内加入润滑脂，以防温度过高而“烧坏”顶尖或中心孔。（5）顶尖与中心孔的配合必须松紧合适。如
20、果后顶尖顶的太紧，细长工件会弯曲变形。对于固定顶尖，会增加摩擦；对于回转顶尖，容易损坏顶尖内的滚动轴承。如果后顶尖顶得太松，工件则不能准确地定心，对加工精度有一定影响；并且车削时易产生振动，甚至会使工件飞出而发生事故。1.3.2 钻中心孔模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-3 装夹方式介绍u 1.3 装夹方式介绍u 1.3.1 车削轴类工件的装夹u 1.3.2 钻中心孔 要用一顶一夹装夹工件，必须先在工件一端或两端的端面上加工出合适的中心孔 1、中心孔和中心钻的类型、中心孔和中心钻的类型 国家标准GB/T145-2001规定中心孔有A型（不带护锥）、B型（带护锥）、C
21、型（带护锥和螺纹）、R型（弧形）四种，其类型、结构和用途等内容详见教材表1-11 中心孔类型、用途、结构及作用。2、钻中孔的方法、钻中孔的方法 （1）校正尾座中心 启动车床，使主轴带动工件回转。移动尾座，使中 心钻接近工作端面，观察中心钻头部是否与工件回转中心一致，校正并紧固尾座。（2）切削用量的选择和钻削 由于中心钻直径小，钻削时应取较高的转速（一般取900-1120r/min），进给量应小而均匀（一般为0.05-0.2mm/r）.手摇尾座手轮时切勿用力过猛，当中心钻钻入工件后应及时加注切削液冷却润滑；钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。1
22、.4.1 切削运动和工件表面模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-4 切削运动与切削要素介绍u 1.4切削运动与切削要素介绍u 1.4.1 切削运动和工件表面u 1.4.2 切削要素 1、切削运动、切削运动 切削时，刀具与工件的相对运动称为切削运动。切削运动分为以下两种：（1）主运动；（2）进给运动；2、切削时工件上形成的表面、切削时工件上形成的表面 （1）等加工表面；（2）已加工表面；（3）过渡表面；u 1.4.3 粗车切削用量的选择 图1-7 车削运动和工件表面1.4.2 切削要素模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-4 切削运动与切削要素介
23、绍u 1.4切削运动与切削要素介绍u 1.4.1 切削运动和工件表面u 1.4.2 切削要素 切削用量是衡量切削运动大小的参数。切削用量又称切削三要素切削三要素，即切削深度（ap）、进给量（f）和切削速度Vc。切削用量选择方法，首先选择尽量大的切削深度，其次选择尽量大的进给量，最后选择尽量大的切削速度。(1)切削深度（ap）：等加工表面与已加工表面之间的垂直距离。u 1.4.3 粗车切削用量的选择 u2Ddap式中：ap背吃刀深度，；D待加工表面直径，；d己加工表面直径，；（2）进给量(f):刀具在进给方向上相对于工件的位移量。公式：车削时的进给速度Vf=nf 即刀具相对于工件的相对位移。如切
24、削时进给量为主轴 旋转一周，刀具沿进给方向称动的距离。单位/r。模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-4 切削运动与切削要素介绍u 1.4切削运动与切削要素介绍u 1.4.1 切削运动和工件表面u 1.4.2 切削要素 (1)切削速度(Vc)：刀具主切削刃上的某一点，相对于工件待加工 表面在主运动方向的瞬时速度（主运动的线速度）。单位m/min。u 1.4.3 粗车切削用量的选择 u式中：Vc切削速度，单位m/min d加工表面直径，；n车床主轴转速：单位（r/min）；Vc1000dn nDvc318 通常我们在加工零件时，都是根据零件材料，和刀具材料查表计算出加工时
25、所需要的切削三要素，然后在机床上选择参数。同学们可参照教课书上的【例例1-1】和表和表1-13。表。表1-14学习切削三要素的查表和计算以及机床上具体选择调整。1.4.3 粗车切削用量的合理选择模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-4 切削运动与切削要素介绍u 1.4切削运动与切削要素介绍u 1.4.1 切削运动和工件表面u 1.4.2 切削要素（1）粗车端面时的背吃刀ap量可根据毛坯余量合理确定，一般取ap=14.mm，进给量可取0.40.5mm/r。（2）粗车外园时背吃刀量ap量可根据毛坯余量合理确定，一般取ap=35.mm，进给量可取0.30.4mm/r。（3）粗
26、车时的切削速度Vc一般取75100mm/min。u 1.4.3 粗车切削用量的选择 u1.5.1 合理选择切削液模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-5 切削液的选择与切屑的形成u 1.5 切削液的选择及切屑的形成u 1.5.1 合理选择切削液u 1.5.2 切屑的形成及形状 1、切削液的作用、切削液的作用（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用（4）防锈作用2、切削液的选用、切削液的选用（1）根据加工性质：粗加工，用冷却液；精加工，用极压切削油。（2）根据加工材料：钢件粗加工，用冷却液；精加工，用极压切削油。（3）根据刀具材料：高速钢刀具一般用冷却液；硬质合金刀具，
27、不用冷却液。u1.5.2 切屑的形成及形状模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-5 切削液的选择与切屑的形成u 1.5 切削液的选择及切屑的形成u 1.5.1 合理选择切削液u 1.5.2 切屑的形成及形状 1、切屑的形成、切屑的形成 切屑的形成，在金属切削过程中，通过刀具切除工件上多余的金属层而形成的切屑过程。切屑的形成实质上是切削层在刀具的挤压作用下产生弹性变形、塑性变形、剪切滑移弹性变形、塑性变形、剪切滑移形成切屑。2、切屑的形状、切屑的形状（1）带状切屑。（2）挤裂切屑（3）单元切屑（4）崩碎切屑u1.6.1 台阶长度的确定模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通
28、机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量 常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度 的控制方法 a）钢直尺的控制 b）內卡钳控制图 1-9 台阶长度的刻线方法1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时
29、工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1
30、.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量u1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法图1-10 用游标卡尺测量回转面和深度1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标
31、深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量u1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控
32、制方法 b)用游标卡尺测量台阶长度 图1-11 台阶长度测量方法 a)用钢直尺测量台阶长度1.6.2 粗车时工作的测量1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时
33、，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法1.6.3 尺寸及表面粗糙度控制方法模块一 普通车床加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量u1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法 粗车时，台阶外圆尺寸可用游标卡尺检测，长度尺寸用游标卡尺或深度尺控制，表
34、面粗糙度利用表面粗糙度样板对比检查。1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的
35、工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法1.7.1 基本原理模块一 普通车床加工1-7 车成形面u 1.7 车成形面u 1.7.1 基本原理u 1.7.2 车刀轨迹分析u 1.7.3 成形面的检测 有些机器零件表面的轴向剖面呈曲线，如摇手柄、圆球手柄等。具有这些特征的表面叫成形面。在车加工这些成形面时，应根据工件的表面特征、精度要求和批量大小采用不同的加工方法。这里仅介绍普通车床上常用的双
36、手控制法。1.基本原理 操作时用左、右手分别控制大滑板与中滑板，或控制中滑板与小滑板作合成运动，使车刀刀尖运动轨迹与零件表面曲线重合，以达到车成型面的目的。为减轻劳动强度，也可以采取大滑板作纵向机动进给，通常由左至右反向进给，中滑板由内向外手动进给或是中滑板由内向外横向进给，大滑板由左向右手动进给方法车成形面。2.车刀轨迹分析 以车刀车削成形球面来说，计算球状部分长度L的公式如下：2222(21212dDDdDDL式中：L-球状部分长度 mmD-圆球直径 mm d-柄部直径 mm1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺
37、寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1
38、mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工u 1.7 车成形面u 1.7.1 基本原理u 1.7.2 车刀轨迹分析u 1.7.3 成形面的检测 一般有用样板、游标卡尺和千分尺检测等方法。在车削成形面过程中，使用样板检验，应该边车边检测，即每车削一次都要停下主轴，测量、观察工件与样板的重合情况，对不符合要求处再次车削，反复多次，直至符合要求。对有尺寸精度要求，要用游标卡尺或千分尺测量。1.7.3 成形面的检测1-7 车成形面1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的
39、控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长
40、度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工1-8 5S安全生产管理u 1.8 5S安全生产管理u 1.8.1 5S概念u 1.8.2 普通车床5S安全生产管理规程1.8.1 5S1.8.1 5S概念概念 “5S”是一种现场管理方法，包括整理（SEIRI),整顿（SEITON),清扫（SEISO),清洁（SETKETUS),素养（SHITSUKE)五个项目。（1）整理（SEIRI）是对实训室的物品、工具进行选择，区别哪些是需要的，哪些是不需要的。对实训室进行减负行动，将不需要的物品处理掉，既能节约有限空间，
41、又能保持环境的美观，这项工作既是5S工作的基础，也是关键，这一步做的好不好，直接关系到5S活动的成效。（2）整顿（SEITON),是对实训室进行合理的规划，将设备按整齐、美观 实用的原则摆放，保持通道通畅。将各类工具、物料根据其对工作的重要性和使用频率，按一定规则摆放整齐，并以正确、醒目的标志，使之一目了然，方便使用。这一环节的目的是消除杂乱无章的现象，减少临时行为，（3）清扫（SEISO),是定期打扫工作场所，在每次实训结束后，要求学生必须将自己的工作台面清扫干净，并按事先制定的标准检查效果，以达到检查设备、工具数理的同时，也能够提高实训环境卫生的目的。（4）清洁（SETKETUS),指保持
42、实训场所的环境、设备、人员清洁，养成持久的清洁习惯。此处所指制定的清洁也包括做事方式不拖沓，考虑周密，不留隐患等。（5）素养（SHITSUKE）是对参加实训的学生的行为和素质的要求，要求学生注意形象，行为规范、统一按照实训要求着装，举止得体、谈吐文明、遵守纪律，有强烈的时间观念，克服自由散漫和不文明行为，养成很好的习惯。0 1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台
43、阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工1-8 5S 安全生产管理u 1.8 5S
44、生产管理u 1.8.1 5S 概念u 1.8.2 普通车床5S安全生产管理规程1.8.2 1.8.2 普通车床普通车床 5S 5S 安全生产管理规程安全生产管理规程 （1）工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女生应戴好工作帽。高速切削时，必须戴防护眼镜，严禁戴手套，（2）。（3）。具体内容见教课书 （10）1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长
45、度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工1-9 车削轴类零件的车削工艺加工实践 u1.
46、9 车削轴类零件的车削工艺加工实践u1.9.1 任务1 螺杆的车削加工工艺1.9.1 1.9.1 任务任务1 1 螺杆的车削加工工艺螺杆的车削加工工艺1.6.2 粗车时工件的测量模块一 普通车床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工1-6 尺寸的控制u 1.6尺寸的控制u 1.6.1 台阶长度的确定u 1.6.2 粗车时工件的测量(1)回转面的测量 粗车时，一般用游标卡尺来测量工件的外径（如图1-10所示）。(2)台阶长度的测量 粗车时，台阶的长度可以用钢直尺（图1-11a）、游标卡尺（图1-11b）或游标深度尺进行测量。用钢直尺测量台阶长度较为方便，钢直尺刻线值（两刻线之间的距离）分为1
47、 mm和0.5 mm两种。测量时，由于刻线值以下的读数不能准确读出，用目测估读，因此只能用于粗加工或精度要求不高的工件的测量。常用的方法有两种：一种是刻线痕法，另一种是床鞍刻度盘控制法。因为两种方法都一定的误差，所以刻线痕和床鞍刻度值都应该比所需要长度略短0.5-1mm，留出精车的余量。图1-9所示为刻线痕法控制长度。uu1.6.3 尺寸及表面粗糙度的控制方法模块一 普通车床加工1-9 车削轴类零件的车削工艺加工实践 u1.9 车削轴类零件的车削工艺加工实践u1.9.1 任务1 螺杆的车削加工工艺1.9.1 1.9.1 任务任务1 1 螺杆的车削加工工艺螺杆的车削加工工艺1、备料：45钢 园钢
48、 24902、车：取毛坯，确认合格后夹持毛坯，露出15mm,车端面，打中心孔。3、车：（三爪卡盘）调头夹，对总长85，车外圆22长15，钻中心孔。4、车：夹外圆22长6，一夹一顶，车外圆14长75，M12加工至12-0.1-0.2长70，10h10长9，倒角去毛刺。5、车：切槽8X5、5X5；6、车：车螺纹M12至尺寸要求。7、钳：划线、中心钻定位；钻4H7的底孔3.9 后，铰孔至4H7孔深；钻4.2孔深12、倒角加油攻丝M5，有效深度8；8、检验：去除锐边棱角毛刺，并按工艺要求进行质量检查。以上是底板零件的铣削加工工艺，同学们可以以此为参照，学习零件的铣加工工艺的编制方法和思路，并思考、消化
49、、融合成为自己的知识，从而掌握编制其它零件的机械加工工艺。注意：具体按指导老师要求为准。其它零件机械加工工艺详见教课书其它零件机械加工工艺详见教课书2.1.1 X6132 型铣床模块二 普通铣床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工2-1 铣床概述u 2.1 铣床概述u 2.1.1 X6132型铣床u 2.1.2 铣床操作规程 u 图1-1 X6132型普通铣床模块二 普通铣床加工第一篇第一篇 普通机械加工普通机械加工2-1 铣床概述u 2.1 铣床概述u 2.1.1 X6132型铣床u 2.1.2 铣床操作规程 u 1-主轴变速机构；2-床身；3-横梁；4-主轴；5-挂架；6-工作台；7
50、-横向溜板；8-升降台；9-进给变速机构；10-底座；铣床生产效率高，加工广泛，是目前机械制造业采用的工作母机之一。铣床的实际应用，虽只有100多年的历史，但因其具有很大的优越性，故发展较快。铣床的种类很多，我们以X6132型卧式万能铣床为例(如图1-1所示)，介绍其性能、传动系统和结构。(1)X6132型铣床的性能X6132型铣床加工范围广，对产品的适应性很强。对中小型平面、各种沟槽、特形表面、齿轮、螺旋槽和小型箱体上的孔等，都能加工。X6132型铣床为了缩短辅助时间和便于操作，设有下列装置：1）机床工作台的进给手柄，在操作时，手柄所指的方向，就是工作台进给运动的方向，操作时不易产生错误。2
