1、KAIZEN系列教材KAIZEN系列教材第二章：生產計劃與控制第二章：生產計劃與控制第一章：第一章：“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略第三章：生產管理系統與改善第三章：生產管理系統與改善第四章：生產績效管理第四章：生產績效管理KAIZEN系列教材改善基本精神十信條1.應有破舊立新的觀念2.與其浪費時間找借口,不如思考改善的方法3.別滿足現狀,仍可改善4.多問幾個“為什么”來尋找改善的線索5.有錯即改6.進行改善時,不要花大量投資7.不要注重完善而忽略可以爭取改善的機會8.運用智慧解決困難9.集思廣益,群策群力10.改善是永無止境的第一章：“時間為基礎”之策略生產的關鍵策略品質成本交期Qual
2、ityCostDelivery製造商必須重視製造商必須重視:質量:怎樣改善 成本:怎樣控製 交期:怎樣保證如不能對這三個領域作出改善的話,那就意味著在今日之國際市場中失去競爭力.“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略時間為基礎策略價格:今日的形勢 舊模式 成本 +利潤 =價格(確定)(確定)(獲得)新模式 價格 -利潤 =成本(確定)(確定)(獲得)舊模式:公司規定價格以取得目標利潤.新模式:-價格是由市場競爭而定 -利潤由公司預算來定 -這意味著必須達到目標(利潤),而減少成本就成了經 營策略中的關鍵“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略3點重要
3、因素以時間為基礎之策略改善突破性方法GLOBAL生產系統迅速達到及維持成果以取到競爭優勢時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略改善突破之方法 -有明確的目標 -組隊過程 -要格外地關注時間 -創造力比投資更重要 -快而粗與慢而精 -迅速有效的提供必要的資源 -直接的效果當時間為基礎之策略,GLOBAL生產系統和改善方法協調一致時:質量,成本,交期同時得到改善縮短解決問題的時間以改善品質減少次品及浪費以改善成本縮短訂貨到交貨的時間以改善交貨期銷售增長利潤增加時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略觀念觀念:對于你所做每件事,格外地關注時間市場研發生產生產分銷收帳市場研發生產
4、生產分銷收帳時間操作周期$時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略“時間為基礎”的影響成本與時間成本與時間傳統生產(批&排隊)總成本RMOP1WIPOP2WIPOP3以“時間為基礎”的生產總成本RMOP1OP2OP3時間FGFG時間縮短生產周期以降低總成本(歸于較低的原料,半成品,成品成本)通過消除浪費以達到縮短交期.縮短生產周期以降低總成本縮短生產周期以降低總成本!時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略“時間為基礎”的影響(續)品質與時間品質與時間發生到發現錯誤發現到更正錯誤達到世界級品質達到世界級品質:把重點放在縮短以下的時間把重點放在縮短以下的時間:每年減少50%的
5、次品消除隱患-不翻工時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略“時間為基礎”的影響(續)交期與時間交期與時間市場需求市場需求:多類型的產品對市場需求作出快速反映以以“時間為基礎時間為基礎”之策略的結果之策略的結果:縮短生產交貨期提高生產的反應能力改善交期減少存貨時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略增值和無增值增值活動(VA)-將原材料和數據變成客戶所要的部件或產品無增值活動(NVA)-浪費資源,但沒有直接對產品有所貢獻VA過程浪費NVA時間為基礎策略“時間為基礎時間為基礎”之策略之策略浪費生產中的浪費（MUDA)次品生產過多(早)庫存過多的動作處理運輸等待浪費之來源-操作
6、範圍(排位)-長裝置時間-製程能力不足-缺少維修-缺少工作方法-缺乏培訓-不遵守指示-歷史監管角色-無關的性能測量-無效生產計劃-缺乏現場給組織-供應商質量可靠性時間為基礎策略第二章 生產計劃與控制運作與執行概述運作與執行概述產銷協調的問題生產計劃與控制一.業務常常抱怨生產不出來，造成接單不易；二.生產抱怨業務亂接單，插單生產廠長的煩惱設計：產品結構修改物料用量增減材料代用銷售：預測不准品種變化 數量變化交貨期變化庫存：現貨量已分配量即將入庫量報損量產品信息主生產計劃庫存信息物料需求計劃？生產計劃與控制生產計劃與控制 問 答 1.生產什麼？1.主生產計劃(MPS)2.用到什麼？2.產品信息，物
7、料清單(BOM)3.已有什麼？3.庫存信息，物料可用量4.還缺什麼？何時定貨？4.加工及采購計劃 MRP提供了權權 責責 部部 門門流程業務業務研發研發PMC采購采購生產生產倉庫倉庫品質品質供應商供應商業務訂單流程 Y N Y Y Y N N 下訂單查庫存回交期物料計劃生產計劃產能分析材料需求材料采購生產制造制造完成回交期回交期回交期制造命令托外加工暫收不合格品處理入庫待用檢驗制造完成領 料生產准備檢驗出貨通知成品入庫登賬出 貨送貨生產計劃與控制客戶訂單銷售預測主生產計劃主生產計劃產能計劃產能計劃物料計劃物料計劃生產計劃生產計劃外協作業生產排程生產排程SOP(操作規范)_SIP (檢驗規范)B
8、OM(零件清單)ST (標准工時)資料庫產品信息生產計劃與控制采購計劃采購計劃生產前人/機/料/法/環的准備外協加工管理生產計劃與控制制造業生產計劃的模式制造業生產計劃的模式一.計劃性生產模式 *少樣多量，專用制程設備 *規格、式樣、交期，大部分由生產者決定 *先產後銷，預測比較准確 *專案工程，高科技產品多二.訂單式生產模式 *多種少量，泛用設備 *客戶決定規格、式樣、交期居多 *先銷後產，預測不易 *消費產品，工業用產品居多三.混合式 *針對同規格但多家不同客戶產品(半成品或成品)-計劃性 *針對可提供訂單(月、季、半年或年)計劃之大客戶或每月均會訂購客戶之品號-計劃性 *其它訂單式廠別生
9、產性質生產計劃溝通協調進度追蹤1.作業流程進度2.采購進度（含外包）3.進料檢驗進度4.生產進度(每天一名生管員最少巡線2 次，且分上下午)1.人力負荷是否合理，2.機器負荷是否合理，模治具是否到位。3.物料准備狀況，4.生產工藝，制造流程有無問題，品控方法和標准是否准備好5.產品作業環境，倉儲環境，天氣，溫濕度要求。1.交期先後，客戶的重要性。2.產能平衡，最大的產能（各個方面都考思,綜合)3.工藝簡易，制程工藝長短。4.彈性的預留，急插單的運作。5.補強制度，外包機制運用。需求計劃型BTN月計劃，周計劃訂單型BTO訂單排程，日制令生產計劃與控制請描述貴司PC，MC的工作職能.請擬出貴司生產
10、&物料計劃作業流程.1.按公司的實際的機器設備，人力資源，模治具，物流速度能力，制定出合理貼合實際的生產排程。2.生產異常的及時調整與協助處理.3.根據來料狀況編制制造命令，每天巡視生產單位是否按生產排程指令作業.4.及時掌握物料異動狀況，並及時作生產指令調整.5.生產交期，進度跟進。6.及時掌控物料進倉的狀況並跟進材料采購，通知下制造命令。7.監督生產單位領退/補/入物料是否有 據可依.8.訂單生產物流系統的領，補，退，入的系統資料維護.9.物料損耗的分析,用料狀況的管控。10.安全存量的管理，庫存成本的管控。生管(p c)物控(m c)產能負荷分析 目前產能(小時)標准產能人員機器手動自動
11、手動自動手工機器(KPCS/H)自動機4台 FC-34P60自動機2台3080.5154K3.36%切端機2台 FC-18P70切端機2台70000.02140K76.45%移印機10台 IDC雙面夾20自動機2台3080.5154K2.44%排線10移印機10台15400.0115.4K16.82%100%160設備狀況投入設備目前人數產品類別21567000單位15/721/722/728/7制造科周期投入產量(A)160投入產能(小 時)投入人員產能負荷123420K10K175K200K25K30K40K210K250K40K10K20K10K10K204K250K46K15.4K20
12、K4.6K處理對策差異(D)-(C)現有產量(C)=(A)+(B)總訂單(D)外包產量(B)生產計劃與控制物料清單(BOM)構成父項裝配項的所有子裝配件、中間件、零件及原材料的清單，其中包括裝配所需的各子項的用量。物料清單和主生產計劃一起使用，來進行物料需求計劃、安排倉庫的發料、車間的生產、待采購件的種類和數量以及成本分析等。又稱產品結構表又稱產品結構表/產品結構樹產品結構樹/零件表等零件表等,它它是記載一項產品的組成零件是記載一項產品的組成零件(或原配方原或原配方原料料)用量資料的清單用量資料的清單.生產計劃與控制BOM范例層階物料編號物料名稱 使 用 量單位 損 耗 率產品基數 單位120
13、1K80Z1140420130 KT-80P*13.0CM(PH0.635單芯裸銅線)3 0#黃202N有印字/深 紅 邊(T P O)1 PCS 1%02 201K80F114042 KT-80P*656FT(PH0.635單芯裸銅線)3 0#黃202N有印字/深 紅 邊(T P O)0.13 M 1%01105M80H001B02J04 ATA-66-80P(Y)(藍4 01N)有 溝槽塞第2 0 孔(青銅1U)第 3 4 P 端子 剪 平 2 PCS 1%02 105A80H00B02A03 ATA 80H(Y)塞第2 0 P(藍 40 1 N)有 溝 槽 2 PCS 1%02 PYA1
14、5A0101E01 ATA-T青銅鍍金1 U 鍍鎳 50U 80 PCS 1%03 PYA15A0000D00 ATA 端子青銅 素材 80 PCS 1%02 PYM15A0000I01 訊號片-D 青 銅 2 PCS 1%03 PYM15A0000D00 訊號片-D 青 銅 素 材 2 PCS 1%01105A80M00A02B01 ATA 80P中蓋 2 PCS 1%01PS080003001 醋酸膠布寬3 0 M M 0.05 M 1%01105A80S00A40C06 ATA 80P反折蓋(拉帶)黑色 2 PCS 1%01PS0338131822904 外箱3 8 1*318*229M
15、M(K=A)1 PCS 200 PCS 1PS0520022000601 PE袋2 00*220*0.06MM(打 孔光身)1 PCS 5 PCS 1PS0503402600601 防水袋0.0 6*(15 1/2+19)*26 無 孔 1 PCS 200 PCS 生產計劃與控制標准工時(ST)品名規格:303F03-2446A 客戶名稱:華普*課別:A 測量人:XXX日期:2004/12/27測量次數抽測平均放寬標準工時工序名稱數量(秒/個.人)率(秒/個.人)打 點28.2227.3526.8926.9829.5429.8528.41102.8210%3.10壓排(ATA)56.8957.
16、2856.3059.7056.5052.9852.1955.9057.1454.00105.5915%6.43壓排(DIP)130.25 125.86 147.59 145.28 147.58 120.51013.6215%15.66電 測102.59104.28102.32101.05100.12101.281010.1928%13.05目 視56.7554.2959.1458.4152.1654.7853.69105.5615%6.39切保尼龍35.000 38.000 37.000 34.000 38.000 35.0001000.3610%0.40加保尼龍59.058.059.257.
17、757.0105.8210%6.40貼標簽8.108.408.607.807.50100.8110%0.89扎線(裝入PE袋)52.0054.0058.0052.0051.00105.3410%5.87封PE袋(裝箱 封箱)720.00 740.00 758.00 819.00 742.00 748.006001.2610%1.38第九次第十次工工時時測測量量記記錄錄表表第一次第二次第三次第四次第五次第六次第七次第八次生產計劃與控制標准工時(ST)品名規格:3 0 3 F 03-2446A客 戶:*課 別:A制作:萬華峰日期:2004/12/27序號工站名稱實測時間寬放率(%)標準工時 作業人
18、數平衡時間備注1打 點2.8210%3.100.56.22壓排(ATA)5.5915%6.4316.43壓排(DIP)13.6215%15.6635.24電 測10.1925%12.7426.45目 視5.5615%6.3916.46切保尼龍0.3610%0.400.50.87加保尼龍5.8212%6.5216.58貼標簽0.8110%0.890.51.89扎線(裝入PE袋)5.3410%5.8715.910封PE袋(裝箱 封箱)1.2610%1.390.52.811合計實際工時59.39周期時間(S)總作業時間71.7標準工時71.7平衡率平衡損失率17.17%總工程人數11主工程作業人數每
19、小時人均產量50.2每日標準產能(8h/Day)441811工工 站站 作作 業業 時時 間間 平平 衡衡 分分 析析 表表6.582.83%平衡工時直方圖0.002.004.006.008.0010.0012.0014.0016.0018.001234567891011工站名稱工站時間標準工時平衡時間生產計劃與控制ECRSA原則：原則：取消取消 合併合併 重排重排 簡化簡化 自動化自動化標准工時(ST)品名規格工位名稱作業人數秒/個.人產量/小時總產量/小時產量/日人均產量/小時備注打 點0.53.1581壓排(ATA)16.43560壓排(DIP)315.66690電 測212.74565
20、目 視16.39563切保尼龍0.50.44500303F03-2446A加保尼龍16.52552貼標簽0.50.892022扎線(裝入PE袋)15.87613封PE袋(裝箱.封箱)0.51.391295產品績效產能 分析552441750.2標 準 工 時生產計劃與控制標准工時(ST)標准工時：指在工作環境(包括物料供應，工具擺放等)都是標准狀況下，以正常速度最經濟的動作完成一個合格產品所花費的時間。標准工時的構成：基本操作時間：取放，裝夾，操作，檢查等。輔助時間：搬運，標識等。寬放時間：工序間寬放，生(心)理寬放。標准工時=平均操作時間*評估系數*寬放系數1+(熟練程度+努力程度+工作環境
21、+一致性)良(0.06)良(0.05)平均(0)生產計劃與控制生產計劃企業的生產計劃是企業在計劃期內應完成的產品生產任務和進度的計劃。它具體規定企業在計劃期內(年，季，月)應當完成的產品品種，數量，質量，產值，出產期限一系列生產計劃指標。它不僅規定了企業內部門各車間的生產任務和生產任務，還規定了企業之間的生產協作任務。生產計劃的主要任務是充分發掘企業內部資源和合理利用企業資源，不斷生產出滿足市場需求的產品，以提高企業經濟效益。生產計劃與控制生產計劃管理生產計劃管理損益平衡點*某企業在計劃期准務生產甲產品，銷售單價為1000元，單位產品變動成本為500元，預計總的固定成本為150萬元，則企業在計
22、劃期內甲產品的產量必須超過多少台才有利潤？總成本與銷售收入相同的點。損益平衡點的產量(銷售量)=固定成本1-變動成本率生產計劃與控制標准計劃法定期計劃法日常分配法生產計劃與控制生產量與生產能力平衡分析完成計劃任務所需台時數=(計劃產量*單位產品台時定額*計劃定額壓縮系數)計劃期有效台時數=(設備台數*計劃期工作日數*每日工作班次*每班工作小時數*設備動開率)設備組：設備組負荷率=完成計劃任務所需台時數/計劃期設備組有效台時數生產作業計劃作業計劃是企業生產計劃的具體執行計劃，即把企業的年度，季度生產計劃中規定的月度生產計劃以及臨時性訂單任務，具體分配到各部門，車間，班組。生產作業計劃對協調企業各
23、個部門，各個生產環節的活動，保證均衡地完成企業計劃和訂貨合同規定的任務具有重要作用。在制品定額法提前期法生產周期法標准計劃法定期計劃法日常分配法生產計劃與控制生產計劃與控制優先管制優先管制(Priority Control)：為一項優秀的生產管理與控制工具，它以優先率建立工作之優先順序。優先率 =(Priority Ratio)工作所必需的天數(Number of days work to be done)至發生需要的天數(Number of days will need)符合排程符合排程=1.0 超前排程超前排程1.0 落後排程落後排程1.0生產計劃與控制舉例：1.產品A訂單量2000PCS
24、，標准產能/8H.14人.1機為96PCS。訂單交期12月5日 物料倉存夠500PCS，其余1500PCS采購需10天。2.產品B訂單量5000PCS，標准產能/8H.26人.2機為600PCS。訂單交期11月30日 物料采購需10天。3.產品C訂單量600PCS，標准產能/8H.18人.2機為75PCS。訂單交期12月5日 物料采購需12天。4.產品D訂單量900PCS，標准產能/8H.9人.1機為130PCS。訂單交期12月9日 物料采購需9天。5.產品E訂單量10500PCS，標准產能/8H.19人.2機為150PCS。訂單交期12月15日，成品倉存5000PCS，物料采購需8天。6.現
25、有訂單F，使用機台5台40人(余機台1台，余人數35人)如何排定生產計劃？(今日11月12日)生產計劃與控制1.計算優先率A單 優先率=22/(2000/96)+10=0.71B單 優先率=17/(5000/600)+10=0.93C單 優先率=22/(600/75)+12=1.38D單 優先率=24/(900/130)+9=1.51E單 優先率=29/(5500/150)+8=0.64優先率管制表產品種類 優先順序 優先率 E 1 0.64 A 2 0.71 B 3 0.93 C 4 1.38 D 5 1.51生產計劃與控制2.初步分析總計至交貨天數=22+17+22+24+29=114天總
26、工作天數=31+18+20+16+45=130天總實際加工天數=總工作天數-總采購天數 =130-(10+10+12+9+8)=81天不足天數=114-81=33天必須考慮加班(4h/天)可增加天數=81/2=40天總實際加工天數(加班後)=81+40=121天114天(計劃可行)生產計劃與控制日期訂單E A B C D 人數19 44 6886 86 86 86 86 8660 60 60 60 28 2819 19 19 19 19 19機台246888888666633222222是否正常 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30123456789 1
27、0 11 12 13 14 153.生產計劃初排生產計劃與控制4.生產計劃實排E單 實際需工作日=5500/(150*1.5)=24.521天(-3.5天)A單 實際需工作日=2000/(96*1.5)=14天12天(-2天)B單 實際需工作日=5000/(600*1.5)=6天7天(余1天)C單 實際需工作日=600/(75*1.5)=5.4天10天(余4天)D單 實際需工作日=900/(130*1.5)=5天14天(余9天)日期訂單E A B E C D 人數14 14 33 42 6868 68 68 59 59 5151 51 5154 38 3838 38 19 19 19 19機台
28、11346666555555644442222是否正常 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30123456789 10 11 12 13 14 15生產作業計劃 機器台數操作人數:日期日期:上班時數:客戶料號訂單號品名 日期工令單號訂單數量(K)數據單位工時標準工時合計預計生產合計實際生產合計排產數量預計生產實際生產未完成數量標準工時排產數量預計生產實際生產未完成數量標準工時293031281234生產產能已下訂單准訂單產能負荷生產產能已下訂單准訂單產能負荷備注23031單位 產品類型項目1生產排程表產能負荷評產能負荷評估估生產計劃與控制生產作業控制生產作
29、業控制是指在生產作業計劃執行過程中，對有關產品(零件)的數量和生產進度控制。生產作業控制是實現生產作業計劃的保證。生產進度控制：是對原材料投入生產到成品入庫為止的全過程所進行的控制。生產計劃與控制生產作業控制在制品占有量控制，是對生產過程各個環節的在制品實物和帳目進行控制。搞好在制品占有量控制，不僅對實現生產作業計劃有重要作用，而且對減少在制品積壓，節約流動資金，提高企業效益。KAIBAN管理法：出自日本汽車行業控制零件生產的一種管理方法。它實行後道工序在必要的時間向前道工序領取必要的零部件，前道工序只生產被後道工序取走的那部分部件，嚴格控制零件的生產和儲備。也即是生產部門給最後工序下達生產任
30、務，而各工序及車間之間根據“看板”(卡片)來聯系。生 產部門把標明產品名稱，零件名稱，生產時間，生產方式，地點，生產線名稱，前後工序名稱，發行張數等內容的“看板”(卡片)放在集中箱內到前道工序去取貨。生產計劃與控制生產作業控制生產計劃與控制顧客供應商MAT FLOWINFORMANT看板循環由顧客帶動看板系統=JIT工具看板數量=平均每日生產數X交貨期X(1+安全系數)每箱容量(批量)生產作業控制生產計劃與控制例：看板卡計算：(塑膠面板)生產線需求量：4000pcs/天生產線每小時需求量：4000/12=336pcs啤塑每小時：180pcs噴油修理次品每小時：150pcs運輸時間：20分鐘裝置
31、時間：50分鐘壞機時間：30分鐘生產作業控制生產調度工作是對企業生產過程進行直接控制和調節的一項工作，生產調度工作以生產作業計劃為依據，生產作業計劃要通過生產調度工作來實現，生產調度工作的任務是在日常生產活動中，按照生產作業計劃的要求，對企業生產進行有效的指揮，監督和控制，使生產能夠均衡地進行，從而保證生產計劃任務全面完成。生產計劃與控制生產制程管控科/組別投單日期製令單號名稱/規格訂單數量交期材料模(治)具機器人員日期/時段管製工序異常原因分析改善對策效果驗證差異實際標準生產計劃與控制第三章 生產管理系統改善什么是Kaizen?為什么要Kaizen?怎樣做Kaizen?Kaizen是一套持續
32、進行的改善系統.基本概念是有系統地持續進行小規模有建設性的“改進”與“改正”活動,以改良企業的整體運作,工作效率,產品及服務品質等,籍此提高生產力及加強競爭力.GLOBAL生產系統生產系統GPS的要素GLOBAL生產系統準時製造自動化暢順生產GPS通過消除浪費以減少費用生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統生產管理系統精益生產關聯圖精益生產關聯圖公司整體利潤增加消除浪費降低成本柔性生產提高競爭力JIT生產方式看板管理均衡化生產質量保證 良好的外部協作小批量生產同步化生產全面質量管理防錯體低成本自動化設備的快速切換設備的合理布置多能工作業員標准作業&作業標准全 員 參 加 的 改 善 和 合
33、理 化 活 動(IE)企業教育 開發 人力資源 5S顯露問題 ，不斷改善尊重人性 ，發揮人力適應性經濟性GLOBAL生產系統生產系統生產管理系統精益生產方式的基本手段精益生產方式的基本手段 為了達到降低成本，快速應對市場需求這兩個基本目標，精益生產方式的基本手段可概括為四個方面：1.適時適量生產(JIT)2.建立柔性生產機制3.品質保證4.模塊化設計與並行設計法GLOBAL生產系統生產系統生產管理系統精益生產方式的具體手法精益生產方式的具體手法1.生產同步化2.生產均衡化3.生產柔性化GLOBAL生產系統生產系統生產管理系統精益生產四大實戰技巧精益生產四大實戰技巧一.流線化生產(合理化方向，作
34、業員技能，在制品流向，機器設備選用)二.安定化生產(人員的安定，機器的安定，品質的安定，物量的安定，管理的安定)三.平穩化生產(水平式布置垂直式布置，滿足多孌多類型生產需求)四.超市化生產(後拉式生產，KAIBAN管理，減少庫存)GLOBAL生產系統生產系統準時製造(JIT)準時製造是-一個生產系統符合以下事件 -客戶要生產什么 -客戶想要的數量 -客戶什么時間要同時用最少的:-原料 -設備 -人力 -場地 -及最簡單的方法生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統JIT原則:製訂生產流程 Flow Production跟上產距時間 Takt Time 應用后拉式生產 Pull Producti
35、on生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統流線生產的好處:-減少浪費-減少WIP-加強對生產中所有浪費和異常情況的認識-過多的半成品隱藏了浪費-消除過多的半成品,使浪費明朗化-提高品質-一件流生產是暴露浪費和異常情況,并從 中排除這些浪費之最佳方法生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統后拉式生產:-停止在生產線堆機 -全工序都由產距而定后拉式生產特征:-物料和/或生產線的物件同步流動 -在任何一個生產流程階段無過量生產生產管理系統前推式與後拉式生產前推式與後拉式生產GLOBAL生產系統生產系統優秀的JIT公司具有:-單件流動 -機器依工序排位 -小而低廉的設備 -一件流生產 -“U”形工作
36、流程,逆時針方向生產 -多工序操作員 -站著操作,邊工作邊移動 -人機配合 -生產與產距時間同步 -製定并實行標準化操作人流設備流物料流生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統自動化一個生產系統能夠:對生產異常情況迅速作出反映防止生產異常情況重新出現把機器作業從人工作業中分離出來注意:錯誤=異常生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統自動化的原則自動化的原則操作員有停止生產的權利,當發現異常情況時,發出信號防止不良品流入下一個製程避免太多的修理,損耗或者客戶退貨人:機:o當異常情況發生時,使機器能引發注意,停工或發出信號.o當發覺有異常情況時,立即作出反映,找出引發異常情況的根源.o使機器能獨
37、立操作簡單,重復的工序,以取代人工.生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統自動化的原則自動化的原則製定“防錯裝置”:*修改生產系統使異常情況不會重現*具體實行由:為標準程序,質量檢查製定檢查表修改設備使其能自動預防異常情況有自動化支持以“時間為基礎”之策略(QCD)有自動化支持JIT(集中于多工序操作)有自動化通過建立測量質量為標準為暢順生產準備條件生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統暢順生產生產量依客戶的需求量而變化暢順的多變化量生產確定平均需求量客戶需求量的變化客戶需求量的變化數量時間平均每日需求量=生產目標客戶需求生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統暢順生產(續)暢順的多類型產
38、品生產每種型號的產品有不同的操作方法,從而引致操作人數及交期的變動多類型產品生產月排期(3200件)Model“A”1600件Model“B”1600件Model“C”1600件5 10 15 20天生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統暢順生產(續)暢順的多類型產品生產多類型產品生產天排期(160件)生產方式:AABBCAABC1 2 3 20天AB C8040 40AB C8040 40AB C8040 40AB C8040 40生產管理系統GLOBAL生產系統生產系統總結總結準時製造自動化暢順生產GPS合理用人適量的半成品存貨合理使用機器品質保障數量及交貨期得到保障降低成本生產管理系統
39、GLOBAL生產系統生產系統GLOBAL生產系統推廣階段同步系統同步系統改善生產力 品質消除浪費 建立流程階段1階段2階段3推行內容0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10訂貨到落貨的循環生產管理系統操作標準化操作標準化是.規定的生產步驟順序指定于一個操作員與產距時間均衡 最理想的操作標準化是由有效的生產線排位而成立的,這種排位是依多工序操作者而設的生產管理系統操作標準化特徵:-代表最好,最容易與最安全的方法 -提供一個保存技巧和專業技術的最佳方法 -提供一個衡量績效的方法 -表現出因果之間的關系 -提供維持及改善的基礎 -做為標準及訓練目的 -建立成為稽查或診斷的基礎 -防止錯誤再發生及
40、變異最小化的方法生產管理系統操作標準化操作標準化之目的:為減少或控制以下的變動 產量 品質 半成品 成本生產管理系統操作標準化操作標準化的成立推行操作標準化循環圖項目確認分析及界定推行維持生產管理系統操作標準化操作標準化的成立第一步:觀察當時工作流程并確認當時的情形 品質 數量 人員 存貨 安全第二步:分析困難及決定最佳工作流程第三步:設置新工序流程來證實可否解決困難第四步:繼續實行及維持新的工作流程 遵守新程序 繼續改善生產管理系統操作標準化操作標準化構成因素 產距時間 操作者周期時間 工序流程 標準半成品生產管理系統操作標準化項目確認產距時間 (Takt Time)產距時間=凈操作時間(期
41、間)/客戶需求量(期間)期間必須相同(每班,天,星期)繪出現有的排位及物料流程繪出現有的排位及物料流程 -物流物流,設備流設備流123564RMFG繪排位-確認所有的工位通過生產流程跟蹤物料的流動生產管理系統操作標準化項目確認123564RMFG確認現有的工序流程(人流)ABCDE觀察當前的操作在不同的操作員中尋找不同點(如果有多位工人操作同一個工序)同一個操作者,可能以兩種或多種不同的工序方式來操作一個工位選擇并推行一個最好的重復工序流程生產管理系統操作標準化項目確認周期時間=操作者周期時間(OCT)=機器自動時間(MAT)=機器周期時間(MCT)操作者周期時間(OCT):操作者完成一個工作
42、循環所需要 的時間(不計等候時間)操作者周期時間包括手工操作步行檢查裝置/取測量操作者周期時間用于分析操作員之間的工作分本配生產管理系統操作標準化項目確認u機器自動時間(MAT):機器完成自動循環的時間u機器周期時間(MCT):機器自動時間+裝置取出時間z機器周期時間用以測定機器的生產能力A注意:操作者周期時間不包括等待機器自動時間生產管理系統操作標準化分析及界定l改善的機會l適當人數l操作者工序流程l標準半成品(SWIP)q怎樣的排位才能消除浪費?q工位/操作還有沒有浪費?生產管理系統操作標準化分析及界定尋找適當人數確定最初工作均衡OCT與TTABCDETT=57”57”45”30”30”3
43、5”適當人數=總操作者周期時間產距時間生產管理系統操作標準化分析及界定設定標準半成品(SWIP)z SWIP是實施工序時所需的最少半成品件數#=製程時間/產距時間l標準半成品出現于:v兩個操作者之間的分界線v設有自動循環的機器v需要特定生產過程u 例如:加工處理,待涼,烘熱,噴漆等u 特定的生產標準WIP=製程時間/產距時間生產管理系統操作標準化推行o行更新后的工序o製訂改善點o新的標準操作文件化o設計和設置目視管理系統J文件化文件化生產管理系統操作標準化維持4遵守新的工序流程遵守新的工序流程m在每個操作者位置上貼一張m訓練每位操作者和協助操作人員如何進行標準操作m每天檢查操作者:遵守及實行標
44、準操作m每天檢查生產量與產距時間的配合m主管有責任保證生產線遵守新標準操作4繼續改善c解決問題(尋找問題的根源)c改善,改善,再改善c把所有的改變都加以文件化4重新培訓(改善后)別以為工人會依文件實行新工序,他們必須通過培訓才能完全明白新的工序生產管理系統操作標準化維持標準操作是達致高品質,低成本和準時交貨 的最好捷徑“如果沒有標準那就不是改善如果沒有標準那就不是改善”-大野耐一大野耐一生產管理系統操作標準化之方法如何使用操作標準化的方法進行如下步驟項目確認分析及界定推行維持工具時間觀察圖OCT與TT製程能力表改善報導每小時記錄表OCT觀測圖標準工作組合圖標準工藝擺放圖生產管理系統操作標準化之
45、方法時間觀察表 用于:p觀察操作并把它分成幾個小步驟p設立最少重復時間產距時間與周期時間 用于:r能直觀地對照一個生產線的操作者周期時間與產距時間r決定適當人數r直觀地顯示工作的平衡生產管理系統操作標準化之方法製程能力表 用于:p判定機器和生產線的生產能力p分出一個工序的最高總產量p記錄總OCT的推論製程能力表的方程式機器周期時間=人工時間+自動時間工具更換時間=轉換時間/轉換產量總時間=機器周期時間+工具更換時間總能力=凈操作時間/總時間生產管理系統操作標準化之方法改善報導 用于:記錄觀察時的質量安全問題,浪費無增值等區分,界定和跟進行動問題行動誰時間結果改善報導操作標準化之方法每小時記錄
46、用于:z 給進展情況一個總體的評價z 追溯每小時的目標與實際情形z 追溯停產時間操作者周期時間觀測圖 用于:z 操作多周的周期時間與產距時間的差異z 操作者依標準操作方式所造成的差異z 辨出每次導致OCT與總體趨向的差別原因生產管理系統操作標準化之方法標準工作組合圖 用于:記錄工人與機器之間的最佳配合記錄給單一操作者指定的工序流程訓練工人遵守標準操作的基本資料標準工藝擺放圖 用于:繪排位 記錄操作者工序流程 訓練工人 遵守標準操作的基本資料生產管理系統裝 配學到:n 如何設計工作位置以減少浪費并保證產品質量n 如何管理物料供應以獲得最高產量n 如何設計裝配線/單元提高操作者產量和質量n 如何管
47、理/維持重新設計裝配操作取得的改善成果生產管理系統裝 配工作位置設計的目的u直觀的工作位置u減少操作者時間u減少浪費u能進行多樣生產操作按零件需要設定設備和工作位置的尺寸按正確的順序和方向安排零件使硬件和工具標準化按使用順序擺放維修工具和安排操作者設立直觀的控製器選擇操作動作避免的動作t 不斷重復的動作t 高于肩部操作t 彎腰過度t 過度伸展t 扭曲或旋轉生產管理系統第四章：生產績效管理 每日改善管理每日改善管理Management For Daily Improvement每天品質每天產量問題發掘每天問題回饋基層問題 行動 誰 時間 狀況每周/月報告給管理層 分析問題 (首要問題)問題行動
48、誰時間每天/周部門主 管為了及時有效地反映各生產實況提供發現解決預防不良事件發生的資訊以達盡善合理地利用資源提高生產效率降低和減少失敗成本最大限度地創造利潤之目的生產績效管理目的：生產績效管理生產運作的表現評估評估表現最有效的方式是將實際表現結果與計劃結果進行比較實際 計劃生產績效管理生產運作的表現評估評估 報告 確認MPS符合生產計劃 每周產能使用 每周關鍵資源使用 每日交貨表現 每日比較MPS計劃和實際的表現 每周倉存/訂貨積壓的表現 每周生產績效 每日生產成本狀況 每日 車間信息組運 作反 饋統計作業管制統計作業管制生產績效管理 流程 權責單位 說 明okokOKOKOK原始資料的提報&
49、准確性稽核資料的審核匯總績效資料的制作績效資料/异常單的分發异常資料的追蹤成效評估結案各生產單位/工程NG 統計中心統計中心.統計中心統計中心/各責任單位統計中心/各責任單位統計員在收到原始資料后需對投產工時,生產數量,不良數量進行确認.,不良數量統計員按統計作業計算之要求,對各項資料進行整合統計員將各項績效資料制作完成后,在查看是否有异常資訊.送審后分發至相關單位.統計中心將各項异常單發至相應之責任單位,各責任單位進行原因分析和因應措施的提報各責任單位按因應措施之內容實施作業實況.統計中心對其實施成效進行評估提報評估報告.生產單位按時提報生產日報表,工程按最新需求提供標量文件給統計中心，期間
50、統計員對現場稽核驗證年年 月月 日日 塑塑 膠膠 科科 日日 績績 效效 明明 細細 表表班班 別別:機 臺123.2930小 計合 計模 號產 品 編 號品 名 規 格生 產 取 數首 件 穴 數模 具 穴 數應 作 工 時實 作 工 時1234除 外 工 時512345678910异 常 工 時11報 驗 數 K合 格 數 K不 良 數每 P C S 工 時標 准 工 時標 准 周 期稼 動 率合 格 率脩 模 效 率模 具 使 用 效 率生 產 效 率模 具 生 產 效 率不 良 率注 A.异异 常常 工工 時時:1.機 臺 故 障 2.停 水/停 電 3.周 邊 設 備 不 良 4.生
