1、注塑机基础理论知识肖俊俏肖俊俏应用情况n注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品工作原理工作原理n注塑机是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料以高压快速注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑机机构组成示例（卧式）注塑机的工作循环注塑机的工作循环n1、锁合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。2、射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。3、注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。4、冷却和保压：按设定多种压力和
2、时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。5、冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。6、射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。7、开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）8、顶出：顶针顶出制品。注塑机工作过程演示（卧式）注塑机类型n按照塑化方式可以分为：螺杆式和柱塞式n按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为：立式、臥式和角式。n目前应用最为广泛是卧式螺杆式注塑机。螺杆式注塑机特点n简化了预塑结构，不需要分流梭，因而使注射压力降低了很多。n螺杆转动使物料翻滚，传热
3、条件好。物料内部受到剪应力大，塑化效率高。n无分流梭，更换物料方便。n注射速度快。n对原料的适应性广，能加工热敏树脂。螺杆式注塑机示意图注塑机图片资料（卧式）注塑机PID温度调整设置原理n当通过热电偶采集的被测温度偏离所希望的给定值时，PID控制可根据测量信号与给定值的偏差进行比例（P）、积分（I）、微分（D）运算，从而输出某个适当的控制信号给执行机构，促使测量值恢复到给定值，达到自动控制的效果。n比例运算是指输出控制量与偏差的比例关系。比例参数P设定值越大，控制的灵敏度越低，设定值越小，控制的灵敏度越高，例如比例参数P设定为4%，表示测量值偏离给定值4%时，输出控制量变化100%。积分运算的
4、目的是消除偏差。只要偏差存在，积分作用将控制量向使偏差消除的方向移动。积分时间是表示积分作用强度的单位。设定的积分时间越短，积分作用越强。例如积分时间设定为240秒时，表示对固定的偏差，积分作用的输出量达到和比例作用相同的输出量需要240秒。n比例作用和积分作用是对控制结果的修正动作，响应较慢。微分作用是为了消除其缺点而补充的。微分作用根据偏差产生的速度对输出量进行修正，使控制过程尽快恢复到原来的控制状态，微分时间是表示微分作用强度的单位，仪表设定的微分时间越长，则以微分作用进行的修正越强。注塑机PID温度调整设置原理注塑机PID温度调整设置原理nPID模块操作非常简捷只要设定4个参数就可以进
5、行温度精确控制：1、温度设定2、P值3、I值4、D值PID模块的温度控制精度主要受P、I、D这三个参数影响。其中P代表比例，I代表积分，D代表微分。比例运算（P）比例控制是建立与设定值（SV）相关的一种运算，并根据偏差在求得运算值（控制输出量）。如果当前值（PV）小，运算值为100%。如果当前值在比例带内，运算值根据偏差比例求得并逐渐减小直到SV和PV匹配（即，直到偏差为0），此时运算值回复到先前值（前馈运算）。若出现静差（残余偏差），可用减小P方法减小残余偏差。如果P太小，反而会出现振荡。注塑机PID温度调整设置原理n积分运算（I）将积分与比例运算相结合，随着调节时间延续可减小静差。积分强度
6、用积分时间表示，积分时间相当于积分运算值到比例运算值在阶跃偏差响应下达到的作用所需要的时间。积分时间越小，积分运算的校正时间越强。但如果积分时间值太小，校正作用太强会出现振荡。微分运算（D）比例和积分运算都校正控制结果，所以不可避免地会产生响应延时现象。微分运算可弥补这些缺陷。在一个突发的干扰响应中，微分运算提供了一个很大的运算值，以恢复原始状态。微分运算采用一个正比于偏差变化率（微分系数）的运算值校正控制。微分运算的强度由微分时间表示，微分时间相当于微分运算值达到比例运算值在阶跃偏差响应下达到的作用所需的时间。微分时间值越大，微分运算的校正强度越强。终上所述，我们将比例值设为11，积分值设为
7、80，微分值设为40，由铂电阻进行温度采样送到PID模块中，经过2-3个动作周期后，温度曲线趋于平稳，温度控制可达到1的标准。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n关安全门关安全门n将注塑机的安全门关上，行程换向阀将注塑机的安全门关上，行程换向阀8恢复常态位置，控制油才得以进入恢复常态位置，控制油才得以进入电液换向阀电液换向阀7，合模缸才能动作，开，合模缸才能动作，开始整个动作循环。始整个动作循环。n合模合模快速合模快速合模 电磁铁电磁铁19YA、3YA、5YA通通电，系统压力由阀电，系统压力由阀29调整，液压泵输调整，液压泵输出的压力油（由于负载小，所以压力出的压力油（由于负载小，所
8、以压力低、流量大）经阀低、流量大）经阀3、阀、阀7进入合模缸进入合模缸左腔，推动活塞带动连杆进行快速合左腔，推动活塞带动连杆进行快速合模，合模缸右腔的油液经阀模，合模缸右腔的油液经阀7和过滤和过滤器器9、冷却器、冷却器40回油箱。回油箱。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n慢速、低压合模慢速、低压合模 电磁铁电磁铁5YA通电，通电，系统压力由低压远程调压阀系统压力由低压远程调压阀35控制，控制，由于是低压合模，缸的推力较小，即由于是低压合模，缸的推力较小，即使在两个模板间有硬质异物，继续进使在两个模板间有硬质异物，继续进行合模动作也不致损坏模具表面，从行合模动作也不致损坏模具表面，从
9、而起保护模具的作用。合模缸的速度而起保护模具的作用。合模缸的速度受固定节流孔受固定节流孔L的影响，因此是慢速的影响，因此是慢速移动。移动。慢速、高压合模慢速、高压合模 电磁铁电磁铁5YA、15YA通通电，系统压力由高压溢流阀电，系统压力由高压溢流阀38控制。控制。由于压力高而流量小，利用高压油来由于压力高而流量小，利用高压油来进行高压合模，模具闭合并使连杆产进行高压合模，模具闭合并使连杆产生弹性变形，从而牢固地锁紧模具。生弹性变形，从而牢固地锁紧模具。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n注射座前移注射座前移电磁铁电磁铁8YA、17YA通电，系统压力由阀通电，系统压力由阀32调整，液压
10、泵的压力油经阀调整，液压泵的压力油经阀13进进入注射座移动液压缸入注射座移动液压缸14的右腔，推动的右腔，推动注射座整体向前移动，缸注射座整体向前移动，缸14左腔的油左腔的油液经阀液经阀13和过滤器和过滤器39、冷却器、冷却器40回回油箱。油箱。n注射注射注射过程按慢、快、慢三种速度注射。注射过程按慢、快、慢三种速度注射。快、慢速注射时系统的压力由阀快、慢速注射时系统的压力由阀31调调节。节。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理慢速注射慢速注射 电磁铁电磁铁8YA、11YA、13YA、16YA通电，液压泵输出的压力油经阀通电，液压泵输出的压力油经阀21、阀阀20进入注射缸进入注射缸17
11、的右腔，缸的右腔，缸17左腔的油左腔的油液经阀液经阀16、过滤器、过滤器39和冷却器和冷却器40回油箱。回油箱。由于节流阀由于节流阀20的作用，使注射缸的活塞带的作用，使注射缸的活塞带动注射螺杆进行慢速注射，注射速度由节动注射螺杆进行慢速注射，注射速度由节流阀流阀20进行调节。进行调节。快速注射快速注射 电磁铁电磁铁8YA、13YA、16YA通电，通电，液压泵输出的压力油经阀液压泵输出的压力油经阀1、阀、阀19进入注进入注射缸右腔，由于不再经过节流阀射缸右腔，由于不再经过节流阀20，压力，压力油即可大量进入注射缸油即可大量进入注射缸17右腔，所以注射右腔，所以注射缸缸17左腔回油经阀左腔回油经
12、阀16回油箱，使注射活塞回油箱，使注射活塞得到快速运动。得到快速运动。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n保压保压电磁铁电磁铁8YA、13YA、16YA、18YA通电，通电，系统压力由阀系统压力由阀27控制。由于保压时只控制。由于保压时只需要极少的油液，所以系统中的压力需要极少的油液，所以系统中的压力高，使液压泵高，使液压泵2处于高压、小流量状处于高压、小流量状态下运转。态下运转。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n预塑预塑电磁铁电磁铁8YA、12YA、14YA通电，液压泵输出通电，液压泵输出的压力油经电液换向阀的压力油经电液换向阀21、节流阀、节流阀22驱动驱动预塑液压马
13、达预塑液压马达23。液压马达。液压马达23使螺杆旋转，使螺杆旋转，料斗中的塑料颗粒进入料筒，并被转动着料斗中的塑料颗粒进入料筒，并被转动着的螺杆带至前端，进行加热塑化。注射缸的螺杆带至前端，进行加热塑化。注射缸17右腔的油液在螺杆反推力的作用下，经右腔的油液在螺杆反推力的作用下，经单向阀单向阀19、阀、阀21和阀和阀24回油箱。阀回油箱。阀24作作背压阀用，其背压力的大小可以调节。同背压阀用，其背压力的大小可以调节。同时注射缸左腔产生局部真空，液压马达的时注射缸左腔产生局部真空，液压马达的部分回油经阀部分回油经阀16被吸入注射缸左腔。液压被吸入注射缸左腔。液压马达的转速可由节流阀马达的转速可由
14、节流阀22调节。调节。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n防流涎防流涎电磁铁电磁铁8YA、10YA、17YA通电，系统通电，系统压力由阀压力由阀32调节，液压泵输出的压力调节，液压泵输出的压力油经阀油经阀16进入注射缸进入注射缸14的右腔，使的右腔，使喷嘴继续与模具保持接触，从而防止喷嘴继续与模具保持接触，从而防止了喷嘴端部流涎。了喷嘴端部流涎。注射座后退注射座后退电磁铁电磁铁9YA、17YA通电，系统压力由阀通电，系统压力由阀32调节。液压泵输出的压力油经阀调节。液压泵输出的压力油经阀13进入注射座液压缸进入注射座液压缸14的左腔，右的左腔，右腔通油箱，使注射座后退腔通油箱，使注射
15、座后退。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n开模开模慢速开模慢速开模 电磁铁电磁铁4YA、15YA通电，系通电，系统压力由阀统压力由阀38限定，液压泵输出的压限定，液压泵输出的压力油经固定节流孔力油经固定节流孔L、阀、阀7、阀、阀9进入进入合模缸合模缸10的右腔，左腔则经阀的右腔，左腔则经阀7回油回油箱，使液压缸箱，使液压缸10的活塞后退而完成开的活塞后退而完成开模动作。模动作。慢速开模慢速开模 电磁铁电磁铁3YA、4YA、19YA通通电，系统压力由阀电，系统压力由阀29控制。由于此时控制。由于此时液压泵输出的压力油不再经过固定节液压泵输出的压力油不再经过固定节流孔流孔L，而经过阀，
16、而经过阀3、阀、阀9进入合模缸进入合模缸10的右腔，所以开模速度提高。在开的右腔，所以开模速度提高。在开模完成之前，开模速度又减慢，压力模完成之前，开模速度又减慢，压力降低，以减少冲击。降低，以减少冲击。注塑机液压系统工作原理注塑机液压系统工作原理n顶出缸动作顶出缸动作顶出缸前进顶出缸前进 电磁铁电磁铁7YA、17YA通电，通电，系统压力由阀系统压力由阀32调定。液压泵输出的调定。液压泵输出的压力油经阀压力油经阀11进入顶出缸进入顶出缸12左腔，左腔，顶出缸右腔则经阀顶出缸右腔则经阀11回油，推动顶出回油，推动顶出杆顶出制品。杆顶出制品。顶出缸后退顶出缸后退 电磁铁电磁铁6YA、17YA通电，
17、通电，液压泵输出的压力油经阀液压泵输出的压力油经阀11进入顶出进入顶出缸缸12的右腔，顶出缸左腔则经阀的右腔，顶出缸左腔则经阀11回油，顶出缸后退。回油，顶出缸后退。注塑机和注塑模的关系注塑机和注塑模的关系对于多数注塑模，其型腔数量与注塑机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参数有关，此外，还受制品的精度和生产的经济性等因素影响。为了统一阐述型腔数量的设计问题，下面介绍如何根据这些参数和因素来确定型腔数量的方法，这些方法也可用来校核初选的型腔数量是否能与注塑机规格相适应。1 1 按注塑机的塑化能力确定型腔数量按注塑机的塑化能力确定型腔数量N N1 1sjpmmtKmN3600/1式中：K注塑机最
18、大注塑量的利用系数，一般取0.8；mp注塑机的额定塑化量（g/h或cm）t成型周期（s）；mj浇注系统和飞边所须的塑料质量或体积ms单个制品的质量或体积2 2 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量按注塑机的最大注塑量确定型腔数量N N2 2sjImmKmN 2式中：mI注塑机允许的最大注塑量。3 3 按注塑机的额定合模力确定型腔数量按注塑机的额定合模力确定型腔数量N N3 3sljlIApApFN 3式中：FI注塑机的额定合模力（N）；Aj浇注系统和飞边在模具水平分型面上的投影面积（mm2）；As单个制品在模具水平分型面上的投影面积（mm2）；pl单位投影面积需用的合模力（MPa），近似取值为熔体
19、对型腔的平均压力。4 4 按制品要求的尺寸精度确定型腔数量按制品要求的尺寸精度确定型腔数量N N4 42425001%41001004lllNddd=+=式中：l制品的基本尺寸（mm）；=/2，是制品的尺寸公差（mm）；dd=d/2，d是单型腔时各种塑料可能达到的尺寸公差。型腔不宜过多，经常推荐使用一模四腔结构。5 5 按生产的经济性确定型腔数量按生产的经济性确定型腔数量N N5 5CtYN605=式中：t成型周期（min）；Y每小时的工资和经营费（元）；制品的生产总量（个）；C模具费用。其中，C1是与型腔无关的费用；C2是与型腔数成比例的费用中单个型腔分摊的费用（元）。注塑量校核注塑量校核在
20、一个注塑成型周期内，注塑模内所须的塑料熔体总量与模具浇注系统的容积和型腔容积有关，其值用下式计算：mi=Nms+mj式中：N型腔的数量；ms单个制品的质量（或体积）；mj浇注系统和飞边所需的塑料质量（或 体 积）。设 计 注 塑 模 时，必 须 保证 小 于 注 塑 机 允 许 的 最 大 注 塑 量，二者的关系为：mi=（0.10.8）mI制品在水平分型面上的投影面积制品在水平分型面上的投影面积 与合模力校核与合模力校核注塑成型时，制品或型腔在与注塑方向正交的模具分型面上的投影面积是影响工艺合模力的主要因素，其数值越大，需要的合模力也就越大。如果这个数值超过了注塑机允许使用的最大成型面积，则
21、成型过程中将会出现涨模溢料现象。为此，设计注塑模和选择模具分型面时，必须满足下面关系式。AAI，（A含于AI）式中：A制品或型腔（包括浇注系统和飞边）在水平分型面上的投影面积；AI注塑机允许使用的最大成型面积。制品在水平分型面上的投影面积制品在水平分型面上的投影面积 与合模力校核与合模力校核注塑成型时，模具所需的工艺合模力与制品在分型面上的投影面积有关，为了可靠地闭锁型腔，不使成型过程中出现溢料现象，工艺合模力必须小于注塑机的额定合模力，二者的关系为：Fl（0.80.9）FI注塑压力校核注塑压力校核 注塑压力与塑料熔体在模具中的流动比有关，对于初步选择确定的模具结构，还应对其流动比所需用的注塑
22、压力进行校核，以保证它不超过注塑机允许的、使用的最大注塑压力。流动比的计算方法后面介绍。开模行程校核开模行程校核n开模行程也叫做合模行程，指模具开合过程中动模固定板的移动距离，用符号s表示。当模具厚度确定以后，开模行程的大小直接影响模具所能成型制品高度。即s太小时，模具不能成型高度较大的制品，否则，成型后的制品无法从动、定模之间脱出。因此，设计模具时必须校核它所需用的开模距离是否与注塑机的开模行程相适应。下面分几种情况加以讨论1 1 注塑机最大开模行程与模厚无关时的校核注塑机最大开模行程与模厚无关时的校核对于带有液压-机械式合模系统的注塑机，它们的开模行程均由连杆机构的冲程或其他机构的冲程确定
23、，其最大值仅与冲程的调节量有关，不受模具厚度影响。如果在这类注塑机上使用单分型面和双分型面注塑模，可分别用下面两种方法校核模具所需的开模距离是否与注塑机的最大开模行程互相适应：对于单分型面注塑模（图3-13）Smax H1+H2+（510）mm式中：H1制品所用的脱模距离；H2制品高度（包括与制品相连的浇注系统凝料）。对于双分型面注塑模（图3-14）Smax H1+H2+（510）mm式中：H1制品所用的脱模距离；H2制品高度；取出浇注系统凝料必需的长度。考虑侧向抽芯距离时的最大开模行程校核考虑侧向抽芯距离时的最大开模行程校核 当模具需要利用开模动作完成侧向抽芯动作时（图3-16），若设完成侧
24、向抽芯动作的开模距离为Hc，则可分下面两种情况校核模具所需的开模距离是否与注塑机的最大开模行程相适应。当HcH1+H2时，可用Hc代替前面诸校核公式中的H1+H2，其他各项均保持不变。当HcH1+H2时，可不考虑Hc对最大开模行程的影响，仍用以上诸式进行校核。除了以上介绍的三种校核情况外，注塑成型带螺纹的制品并需要利用开模运动完成脱卸螺纹的动作时，若要校核注塑机最大开模行程，还必须考虑从模具中旋出螺纹部分所需的开模距离。注塑模基本结构注塑模基本结构注塑模的基本结构都是由定模和动模两大部分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板上，动模部分安装在注塑机的移动板上。注塑成型时，定模部分和随液压驱动的动
25、模部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷嘴经模具浇注系统进入型腔；注塑成型冷却后开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留在动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。图4-1为一典型注塑模。根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模可由以下几个部分组成：1成型零部件 成型零部件是指定、动模部分中组成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、凹模、镶件等组成，合模时构成型腔，用于填充塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸，如图4-1所示的模具中，动模板1和凸模7成型塑件的内部形状，定模板2成型塑件的外部形状。2浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。3导向
26、机构 导向机构分为动模与定模之间的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，如图4-1中导柱8、导套9；后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的，如图4-1中推板导柱16、推板导套17。4脱模机构 用于开模时将塑件从模具中脱出的装置，又称顶出机构。其结构形式很多，常见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机构等。图4-1中推杆13、推杆固定板14、拉料杆15、推杆18和复位杆19组成顶杆脱模机构。5侧向分型与抽芯机构 当塑件上的侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前，必须先将侧向凸模或侧向型芯从
27、塑件上脱出或抽出，塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。图4-2为一斜导柱驱动型芯滑块侧向抽芯的注塑模，侧向抽芯机构是斜导柱10、侧型芯滑块11、锁紧块9和侧型芯滑块的定位装置（挡块5、滑块拉杆8、弹簧7）等组成。6加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道（图4-1冷却水道3）。7排气系统 在注塑成型过程中，为了将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。小
28、型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面排气，而不必另设排气槽。8其它零部件 如用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。注塑模的分类注塑模的分类注塑模结构形式多种多样，分类方法很多。1)按成型工艺特点：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、低发泡塑料注塑模和精密注塑模；2)按其使用注塑机的类型：卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑模和角式注塑机用注塑模；3)按模具浇注系统：冷流道注塑模、绝热流道注塑模、热流道注塑模和温流道注塑模；4)按模具安装方式：移动式注塑模和固定式注塑模等。若根据注塑模的结构特征可分为以下几类1 1单分型面注塑模单分型面注塑模 开模时，动模和定模分开，从而取出
29、塑件，称单分型面模具，又称双板式模具，其典型结构如所示。单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最广泛的一种注塑模。1 1单分型面注塑模单分型面注塑模 开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模具，其典型结构如所示。单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最广泛的一种注塑模。2 2双分型面注塑模双分型面注塑模双分型面注塑模有两个分型面，如图4-4所示。A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B-B为第二分型面，分
30、型后塑件由此脱出。与单分型面注塑模具相比较，双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板，所以也叫三板式注塑模具，它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂，制造成本较高，零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。3.3.带有侧向分型与抽芯机构的注塑模带有侧向分型与抽芯机构的注塑模当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。图4-5所示为利用斜导柱进行侧向抽芯的注塑模。图4-6为利用弯销进行侧向分型的立式注塑模。注塑成型后，动模首先向下移动一段距
31、离，然后固定于定模板2上的弯销4的斜面段迫使滑块3向外移动，与此同时脱模机构的推杆8推动推件板5使塑件自型芯上脱下。4.4.自动卸螺纹注塑模自动卸螺纹注塑模n对带有螺纹的塑件，当要求自动脱模时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构，或设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺纹型环转动，从而脱出塑件。图4-8为用于角式注塑机的自动卸螺纹注塑模，由注塑机开合螺母丝杠带动螺纹型芯1转动。5.5.无流道注塑模无流道注塑模 无流道注塑模是指采用对流道进行绝热或加热的方法，保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料。前者称绝热流道注塑模，后者称
32、热流道注塑模。图4-9所示为热流道注塑模。注塑制品不良及处理方法注塑制品不良及处理方法成型之缺点有些是发生在机器性能，模具设计及原材料本身外，大部分问题可以靠调整操作条件来解决。但调整时必须注意以下问题：每次变动一个因素，见到其结果再变动另一个调整充分后必须观察一段时间，待操作平衡稳定之结果才算数，压力、速度可在一两模的即知结果，而时间尤其是温度之变化需观察十分钟后才算稳定结果熟知各种缺点可能之原因及优先处理1、成品不完整（缺胶）、成品不完整（缺胶）n故障原因处理方法n原料温度太低提高料筒温度n射击压力太低提高压力n熔胶量不够增加熔胶计量n射出时间太短增长射出时间n射出速度太慢加快射出速度n模
33、具温度太低提高模具温度n模具排气不良恰当位置加适度排气n射咀堵塞拆除清理n进胶不平衡调整模具溢口位置n浇道或溢口太小加大浇道或溢口n原料内滑剂不够酌加润滑剂n螺杆过胶圈磨损检查维修n机台安数不够更换较大型机2、缩水、缩水 n故障原因处理方法n模具进胶不足n射胶量不够增加熔胶量n射出压力不够提高射压n保压压力不够提高或增长保压压力n射出时间太短增长射出时间n射出速度太快减出速度n溢口不平衡调整模具入口大小和数量n射料咀堵塞拆除清理n料温过高降低料温n模具温度过高调整适当的温度n冷却时间不够增加冷却时间n排气不良在缩水外设排气n成品本身左其肋及柱过厚检讨成品n料管过大更换较小机台n螺杆过胶圈磨损拆
34、除、检修3、产品粘模、产品粘模 故障原因处理方法填料过饱射出压力太高减少压力剂量过多使用脱模剂保压时间长减少射出时间射出速度太快减速料温过高减温进料不均使部分过饱改变溢口大小和位置冷却时间不够增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（倒扣）修模模具表面不光泽抛光n4、水口粘模、水口粘模故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇口过大减少浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够增加斜度浇道变形、不光泽维修模具浇道外口与射咀不密合维修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱降低射击量熔胶背压过大减少背压n5、批风、批风原料温度太高降低料筒温度射
35、击压力高降低射击压力填料过饱减少射胶时间，速度及计量所模线修模锁模压力不够增加锁模力制品投影面积大改用较大注塑机6、开模或顶出制品破裂、开模或顶出制品破裂 填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模具温度有脱模倒角检修模具成品脱模时不平衡检修模具顶针不够或分布不当检修模具脱模时产生真空开模或顶击减速、修模n7、结合线、结合线原料熔融不佳提高原料温度、背压、转速模具温度低提高温度射速慢加速原料不洁或有杂料检查原料脱模油太多少用脱模剂浇道及溢品过大或过小检修模具模内排气不良增加排气n8、流线、流线故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度、背压、转速模温太低加温射速调整不良、压力不当原料不洁或混有杂料检查原料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太大变更成品设计或溢品位置
