1、双飞公司产能提升项目报告双飞公司产能提升项目报告双飞产能提升项目小组双飞产能提升项目小组发表人：东涂支持团队发表人：东涂支持团队2022-7-25 汇报内容汇报内容一、项目的启动及规划一、项目的启动及规划二、项目推进过程展示二、项目推进过程展示三、项目成果展示三、项目成果展示四、潜在改进点四、潜在改进点五、项目工作总体趋势变化五、项目工作总体趋势变化一、项目的启动及规划一、项目的启动及规划成立项目组织机构成立项目组织机构制制定定项项目目行行动动计计划划确立团队工作目标确立团队工作目标 以精益生产以精益生产的思想的思想为指导，为指导，培训并指导供应商运用相关培训并指导供应商运用相关知识规范生产现
2、场管理，实现现场的标准化和系统化。在此知识规范生产现场管理，实现现场的标准化和系统化。在此基础上基础上立足于现场，发挥团队协作，积极的行动和思考，立足于现场，发挥团队协作，积极的行动和思考，协协助供应商助供应商在在现场实施改善和问题现场实施改善和问题攻关，攻关，减少减少制造过程的浪费制造过程的浪费，提升制造过程质量能力提升制造过程质量能力。现场过程实施跟踪现场过程实施跟踪二、项目推进过程展示二、项目推进过程展示1.1、完善工段完善工段BPDBPD墙并支持其运作墙并支持其运作；1.2、工段园地的建立和完善工段园地的建立和完善；1.3、工段培训师队伍的建立；、工段培训师队伍的建立；1.4、GMS知
3、识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立；1、PIPI工作主要完成情况工作主要完成情况1.1 完善工段完善工段BPDBPD墙并支持其运作墙并支持其运作改进前改进前：车间工段原设立有车间工段原设立有BPDBPD墙，相关内容的建立和使用还有墙，相关内容的建立和使用还有待完善待完善。改进后改进后：支持完善工段支持完善工段BPDBPD墙的墙的标准建立和使用，并结合他们的标准建立和使用，并结合他们的实际情况，分别编制了实际情况，分别编制了SPQRCDSPQRCD的的年度计划及相关行动支持表格并年度计划及相关行动支持表格并运作实施。运作实施。1.2 工段园地的建立和完善工段园地的建立和完善改进前改进
4、前：工段园地工段园地设立已有书写设立已有书写桌及桌及BPDBPD墙板等墙板等,但目视化信息量但目视化信息量小，园地区域划分不明确，有被小，园地区域划分不明确，有被占用现象占用现象。改进后改进后：明确工段园地区域划分，明确工段园地区域划分，做好现场定置标识和维护，增加做好现场定置标识和维护，增加工段信息墙板、线平衡墙、文件工段信息墙板、线平衡墙、文件柜等工段园地建设目视化信息栏，柜等工段园地建设目视化信息栏，促进现场信息交流。促进现场信息交流。1.3 工段培训师队伍的建立工段培训师队伍的建立改进前改进前：员工的培训由公司统一组织，工段级的培训较少。公司培训师资员工的培训由公司统一组织，工段级的培
5、训较少。公司培训师资源较少，部分培训是通过看录像的形式进行，培训效果不容易得到保障。源较少，部分培训是通过看录像的形式进行，培训效果不容易得到保障。改进后改进后：对班组长以上人员对班组长以上人员组织组织进行培训，帮助建立工段级的培训师进行培训，帮助建立工段级的培训师队伍，进而支持基础知识在工段员工中的普及培训，在配合项目实队伍，进而支持基础知识在工段员工中的普及培训，在配合项目实施的过程中实现理论与实际相结合，学为所用施的过程中实现理论与实际相结合，学为所用。1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立改进描述改进描述：以以SGMWSGMW公司的工段公司的工段建设评估标准为建
6、设评估标准为基础，结合双飞基础，结合双飞公司现有的实际公司现有的实际情况，建立符合情况，建立符合公司使用的工作公司使用的工作标准来开展标准来开展GMSGMS推推广工作广工作。要素：宗旨、使命、价值观要素：宗旨、使命、价值观1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立改进前改进前：公司拥有自己的企业文公司拥有自己的企业文化核心，内容信息不全面，化核心，内容信息不全面，理念理念的的宣贯还没有普及到员工。宣贯还没有普及到员工。改进后改进后：公司通过重新整理和提公司通过重新整理和提炼，规范成文，并在各工段园地炼，规范成文，并在各工段园地进行目视展现，全员宣贯进行目视展现，全员宣贯！要
7、素：安全与健康（一）要素：安全与健康（一）班组级安全巡查表班组级安全巡查表1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立工段级安全巡查表工段级安全巡查表改进前改进前：公司安全管理直公司安全管理直接由人力资源部负责，没接由人力资源部负责，没有建立工段级的安全管理有建立工段级的安全管理制度和检查。制度和检查。改进后改进后：建立班组级、工建立班组级、工段级安全检查制，安全隐段级安全检查制，安全隐患即时整改患即时整改。培训并组织培训并组织危险危害辩识及风险危险危害辩识及风险评估评估1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立要素：安全与健康（二）要素：安全与健康（二）
8、培训并组织开展安全人机工程评培训并组织开展安全人机工程评估估1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立要素：安全与健康（三）要素：安全与健康（三）培训并组织培训并组织运用现场能量锁定运用现场能量锁定宣贯紧急疏散理念，组织制作紧宣贯紧急疏散理念，组织制作紧急疏散图急疏散图1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立要素：合格员工要素：合格员工改进前改进前：生产线属于劳动密集型手生产线属于劳动密集型手工作业，质量和节拍对员工的操作工作业，质量和节拍对员工的操作熟练度要求较高，现行还没有建立熟练度要求较高，现行还没有建立一套有效的制度来培训和评估员工一套有效的制
9、度来培训和评估员工的岗位柔性及的岗位柔性及操作熟练度。操作熟练度。改进后改进后：推行岗位柔性化管理，建推行岗位柔性化管理，建立员工岗位技能柔性档案及轮岗培立员工岗位技能柔性档案及轮岗培训，方便工段了解瓶颈工位，协调训，方便工段了解瓶颈工位，协调人员配制，提高生产效能人员配制，提高生产效能。1.4 GMS知识体系标准的本地化建立知识体系标准的本地化建立要素：团队理念要素：团队理念改进前改进前：公司已制定员公司已制定员工工/班组长班组长/工段长任职工段长任职资格和工作职责，但员资格和工作职责，但员工不了解相关内容。工不了解相关内容。改进后改进后：将员工将员工/班组班组长长/工段长的任职资格工段长的
10、任职资格和工作职责目视到工段和工作职责目视到工段现场信息墙，并对员工现场信息墙，并对员工进行宣贯，促进交流进行宣贯，促进交流。2、STDSTD工作主要完成情况工作主要完成情况2.1、改进流水线配分作业指导书；、改进流水线配分作业指导书；2.2、改进作业指导书；、改进作业指导书；2.3、建立流水线配分作业指导书更改流程；建立流水线配分作业指导书更改流程；2.4、建立线平衡墙；、建立线平衡墙；2.5、建立生产线速变更流程；、建立生产线速变更流程；2.6、改进生产例会的形式；、改进生产例会的形式；2.7、标准化工作的普及推广；、标准化工作的普及推广；2.1 改进流水线配分作业指导书改进流水线配分作业
11、指导书改进前改进前：工作的步骤描述不清晰，工作的步骤描述不清晰，缺少时间要素，节拍难控制。缺少时间要素，节拍难控制。改进后：改进后：清晰描述出工作步骤，操清晰描述出工作步骤，操作时间，对员工的操作更具指导性。作时间，对员工的操作更具指导性。2.2 改进作业指导书改进作业指导书改进前改进前：过多过多文字描述，图文字描述，图文没有很好有机结合。文没有很好有机结合。改进后改进后：文字精炼，图文有文字精炼，图文有机结合，操作要领、循序一机结合，操作要领、循序一目了然。目了然。2.3 建立流水线配分作业指导书更改流建立流水线配分作业指导书更改流程程改进描述：改进描述：规范规范流水线配分作业指导书流水线配
12、分作业指导书的更改，保证的更改，保证流水线配分作业指导书流水线配分作业指导书受控有效。受控有效。2.4 建立线平衡墙建立线平衡墙改进前改进前：没有有效的工具支持员工的操作改进及产能提升。没有有效的工具支持员工的操作改进及产能提升。改进后：改进后：可利用线平衡墙支持员工的操作改进及产能提升。可利用线平衡墙支持员工的操作改进及产能提升。2.5 建立生产线速变更流程建立生产线速变更流程改进描述：改进描述：达到操作标准化和均衡生产，保证安全、质量达到操作标准化和均衡生产，保证安全、质量和产量的目的。和产量的目的。2.6 改进生产例会的形式改进生产例会的形式改进后：改进后：建立生产例会目视建立生产例会目
13、视板板 ，借助信息板进行每日生，借助信息板进行每日生产例会，促进信息交流。产例会，促进信息交流。改进前：改进前：每日生产例会的信息内每日生产例会的信息内容没有目视化，不利于信息交流。容没有目视化，不利于信息交流。2.7 标准化工作的普及推广标准化工作的普及推广改进描述改进描述：将在试点工段将在试点工段C C生产线应用成熟形成标准的生产线应用成熟形成标准的工作普及到其它生产线实施工作普及到其它生产线实施应用应用。3、BIQBIQ工作主要完成情况工作主要完成情况3.1、建立问题反馈的标准和反馈制度、建立问题反馈的标准和反馈制度；3.2、完善首末件质量检查制度和质量巡检、完善首末件质量检查制度和质量
14、巡检检查制度检查制度；3.3、建立产品返工处理流程并编制、建立产品返工处理流程并编制产品返工处理流程图产品返工处理流程图 ；3.4、完善关键工序的质量过程控制；、完善关键工序的质量过程控制；3.5、建立车间质量信息墙，加强制造过程建立车间质量信息墙，加强制造过程审核控制审核控制；质质量量问问题题响响应应流流程程3.1 建立问题反馈的标准和反馈制度建立问题反馈的标准和反馈制度改进描述改进描述：使员工明白什么样的问题应该反馈、向谁使员工明白什么样的问题应该反馈、向谁反馈，便于质量问题能及时反馈到相关责任工序和工反馈，便于质量问题能及时反馈到相关责任工序和工程师，使问题得到及时解决。程师，使问题得到
15、及时解决。首首末末件件质质量量检检查查制制度度巡巡检检质质量量检检查查制制度度3.2 完善首末件质量检查制度和质量巡完善首末件质量检查制度和质量巡检检查制度检检查制度改进描述改进描述：使员工执行质量检查制度，减少和及时发使员工执行质量检查制度，减少和及时发现缺陷产品，及时抑制问题、缺陷产品的下传。现缺陷产品，及时抑制问题、缺陷产品的下传。产产品品返返工工处处理理流流程程产产品品返返工工处处理理流流程程图图3.3 建立产品返工处理流程并编制建立产品返工处理流程并编制产品返工处理流程图产品返工处理流程图改进描述改进描述：规范产品返工处理程序，使产品及时返工。规范产品返工处理程序，使产品及时返工。工
16、段检验站质量信息墙工段检验站质量信息墙 3.4 完善关键工序的质量过程控制完善关键工序的质量过程控制冲压工序检验台看板冲压工序检验台看板改进描述改进描述：完善关键工序的质量过程控制，引进运用完善关键工序的质量过程控制，引进运用SPCSPC对关键参数（冲压工对关键参数（冲压工序的拉力）进行统计分析，提高质量稳定性。优化检验站的质量信息墙，使序的拉力）进行统计分析，提高质量稳定性。优化检验站的质量信息墙，使员工能更便于了解产品质量及近期的主要质量问题，以减少相同问题的重复员工能更便于了解产品质量及近期的主要质量问题，以减少相同问题的重复出现。出现。3.5 建立车间质量信息墙，加强制造过建立车间质量
17、信息墙，加强制造过程审核控制程审核控制车间质量信息墙车间质量信息墙建立数据统计建立数据统计改进描述改进描述：建立车间质量信息墙，加强对整个制造过程质量的监控，促进车建立车间质量信息墙，加强对整个制造过程质量的监控，促进车间质量相关信息的交流。再通过建立每日、每周、每月的质量数据统计，对间质量相关信息的交流。再通过建立每日、每周、每月的质量数据统计，对每周前三位质量问题进行分析改进，提升制造过程质量。每周前三位质量问题进行分析改进，提升制造过程质量。4、SLTSLT工作工作主要完成情况主要完成情况4.1、优化生产现场布局及整体物流改进；、优化生产现场布局及整体物流改进；4.2、下线工序的生产设备
18、精简优化；、下线工序的生产设备精简优化；4.3、现场工具、物料的、现场工具、物料的5S定置管理使用；定置管理使用；4.4、建立、实施了统一的工位地址标准；、建立、实施了统一的工位地址标准；4.5、冲压工序模具的使用管理优化；、冲压工序模具的使用管理优化；4.1 优化生产现场布局及整体物流优化生产现场布局及整体物流改进改进下线工序冲压半成品缓冲区原材料仓库1#（端子、护套等）原材料仓库2#（电线）生产计划物料需求主线装配信息流向半成品流向原材料流向成品库存剥口工序冲压工序分装工序分装半成品缓冲区问题区域SGMW仓库改进前改进前：1 1、生产、生产计划为周计划，计划为周计划，单批次生产单批次生产4
19、00400套套一批，应变能力一批，应变能力不足；不足；2 2、现场原、现场原材料、半成品过材料、半成品过度生产和过度库度生产和过度库存的现象，且有存的现象，且有增大趋势。增大趋势。公司生产整体物流改进优化公司生产整体物流改进优化（改进前）（改进前）原材料仓库1#（端子、护套等）原材料仓库2#（电线）生产计划物料需求信息流向半成品流向原材料流向成品库存客户需求下线工序冲压半成品缓冲区主线装配剥口工序冲压工序分装工序分装半成品缓冲区溢出区物料需求溢出区公司生产整体物流改进优化公司生产整体物流改进优化（改进后）（改进后）改进后改进后：1 1、生产计、生产计划改为日计划，实划改为日计划，实现直接响应客
20、户需现直接响应客户需求；求；2 2、降低单批次、降低单批次生产数量，提高客生产数量，提高客户响应能力（分装户响应能力（分装前段为前段为360360套套/批，批，主线装配为主线装配为6060套套/批）；批）；3 3、整合车型、整合车型产品半成品，按共产品半成品，按共用件和专用件配合用件和专用件配合组装生产，将原组装生产，将原7 7种种车型车型8484个零件号减个零件号减少到少到1818个零件号，个零件号，降低现场库存；降低现场库存；4 4、增设溢出区，提高增设溢出区，提高生产现场的应变周生产现场的应变周转能力。转能力。生产现场平面布局优化生产现场平面布局优化改进后：改进后：工工段现场布局段现场布
21、局优化图优化图改进前：改进前：工工段现场布局段现场布局图图场地布局更合理，利用率更高，物流更顺畅。生产现场物流通道优化生产现场物流通道优化改进前改进前：工段现场布局无序，料工段现场布局无序，料架、料车存在干涉、通道堵塞现架、料车存在干涉、通道堵塞现象，物流通道、人行通道没有区象，物流通道、人行通道没有区别使用别使用。改进后改进后：将工作台、料架、料车将工作台、料架、料车等的配置重新规划摆放，并划好等的配置重新规划摆放，并划好定置线及物料、人行通道，明确定置线及物料、人行通道，明确使用流向，使现场更加整齐，通使用流向，使现场更加整齐，通道更加宽敞。道更加宽敞。4.2 下线工序的生产设备精简优化下
22、线工序的生产设备精简优化改进前改进前：下线工序设置有下线工序设置有7 7台下线台下线机组进行生产，有人员出勤率不机组进行生产，有人员出勤率不满、设备闲置现象。满、设备闲置现象。改进后改进后：根据对产能、计划的测根据对产能、计划的测算分析，将算分析，将7 7台下线机组优化到台下线机组优化到6 6台，在确保产能不受影响的前提台，在确保产能不受影响的前提下，既节约人力、设备成本，又下，既节约人力、设备成本，又节约了生产现场的空间。节约了生产现场的空间。7 7台台6 6台台4.3 现场工具、物料的现场工具、物料的5S5S定置管理使用定置管理使用改进前改进前：生产现场的使用工具和生产现场的使用工具和物品
23、摆放不理想，现场目视效果物品摆放不理想，现场目视效果不佳，员工使用查找不便。不佳，员工使用查找不便。改进后改进后：应用应用5S5S一物一位的定置一物一位的定置理念，规范现场物品的定置摆放，理念，规范现场物品的定置摆放，并制作些专用小支架，使现场更并制作些专用小支架，使现场更整洁美观。整洁美观。4.4 建立、实施了统一的工位地址标准建立、实施了统一的工位地址标准改进描述改进描述：统一编写和发布了公统一编写和发布了公司内所有工位的地址名称和编号司内所有工位的地址名称和编号应用标准，方便现场目视化管理应用标准，方便现场目视化管理及物流管理。及物流管理。4.5 冲压工序模具的使用管理优化冲压工序模具的
24、使用管理优化改进前改进前：生产现场的模具管理定生产现场的模具管理定置、标识不清晰，各条生产线存置、标识不清晰，各条生产线存在相互占用现象。员工换模时的在相互占用现象。员工换模时的找摸时间长，最长可达找摸时间长，最长可达2 2小时以上。小时以上。改进后改进后：编制模具使用规范；生编制模具使用规范；生产线模具专用件与共用件管理方产线模具专用件与共用件管理方案；模具流向牌及专人管理；模案；模具流向牌及专人管理；模具排序定置管理；使现场模具的具排序定置管理；使现场模具的使用和流转合理有序，提高换模使用和流转合理有序，提高换模的工作效率，找模、换模的工作的工作效率，找模、换模的工作时间降低到时间降低到5
25、-105-10分钟分钟/次。次。5、CICI工作主要完成情况工作主要完成情况5.1、建立完善问题选择标准和问题反馈流程；、建立完善问题选择标准和问题反馈流程；5.2、建立问题跟踪、处理机制；、建立问题跟踪、处理机制；5.3、BPD业务计划实施的建设完善；业务计划实施的建设完善；5.4、TPMTPM全员生产维修系统的建立全员生产维修系统的建立；5.5、设备操作规程的改进；、设备操作规程的改进；5.6、完善现场改善活动，推进持续改进完善现场改善活动，推进持续改进；5.1 建立完善问题选择标准和问题建立完善问题选择标准和问题反馈流程反馈流程改进前改进前：公司有一些问题选择及公司有一些问题选择及反馈处
26、理的方法流程，但没有形反馈处理的方法流程，但没有形成文件标准化，不利于问题的及成文件标准化，不利于问题的及时处理和解决。时处理和解决。改进后改进后：制定生产现场问题选择制定生产现场问题选择标准和问题反馈流程，并培训员标准和问题反馈流程，并培训员工按标准执行，使问题解决快速工按标准执行，使问题解决快速而有序。而有序。班前会进行问题交流班前会进行问题交流工位问题反馈记录表工位问题反馈记录表5.2 建立问题跟踪、处理机制建立问题跟踪、处理机制改进前改进前：工段现场问题交流基本工段现场问题交流基本通过面对面交流，不利于问题的通过面对面交流，不利于问题的跟踪传递和解决。跟踪传递和解决。改进后改进后：制定
27、问题的前馈制定问题的前馈/反馈反馈标准，设立异常问题反馈记录表标准，设立异常问题反馈记录表对问题进行跟踪记录，关键问题对问题进行跟踪记录，关键问题纳入班前会中，及时进行回顾和纳入班前会中，及时进行回顾和讨论，保障问题得到及时解决。讨论，保障问题得到及时解决。BPDBPD信息墙的建设完善信息墙的建设完善BPDBPD标准文件的建立标准文件的建立现场实际应用指导培训现场实际应用指导培训5.3 BPDBPD业务计划实施的建设完善业务计划实施的建设完善改进前改进前：公司已引公司已引入应用有入应用有BPDBPD的理念，的理念，现场的员工对该理现场的员工对该理念的还不能很好的念的还不能很好的理解并应用。理解
28、并应用。改进后改进后：通过指通过指导培训，制定形导培训，制定形成了公司的成了公司的BPDBPD标标准文件并发布实准文件并发布实施，再通过现场施，再通过现场实际应用指导，实际应用指导，帮助工段建立起帮助工段建立起了标准的了标准的BPDBPD墙，墙，相关的表格也得相关的表格也得到了填充应用。到了填充应用。设设备备操操作作现现场场培培训训制制作作TPMTPM点点检检表表建建立立设设备备保保养养规规范范设设备备定定期期保保养养记记录录表表5.4 TPMTPM全员生产维修系统的建立全员生产维修系统的建立5.5 设备操作规程的改进设备操作规程的改进改进前改进前：设备操作说明书基本以设备操作说明书基本以文字
29、说明为主，专业术语较多，文字说明为主，专业术语较多，不利于现场员工的操作理解，特不利于现场员工的操作理解，特别是对新员工的指导培训别是对新员工的指导培训。改进后改进后：精简优化文字说明，增精简优化文字说明，增加关键部位的图片及相关操作图加关键部位的图片及相关操作图解，图文并茂，利于员工的学习解，图文并茂，利于员工的学习掌握。掌握。5.6 完善现场改善活动，推进持续改进完善现场改善活动，推进持续改进改进前改进前：公司开展的现场改善活公司开展的现场改善活动，在动，在5S工作方面比较成熟，其工作方面比较成熟，其它方面涉及较少它方面涉及较少。改进后改进后：建立和完善公司的现场建立和完善公司的现场改善规
30、范制度，导入全面的改善规范制度，导入全面的CIPCIP系统理念，并带领具体操作实施，系统理念，并带领具体操作实施，使使CIPCIP工作全面支持到工作全面支持到BPDBPD的五大的五大目标的提升中去。目标的提升中去。三、项目成果展示三、项目成果展示1、C C生产生产线下线工序优化，降低线下线工序优化，降低人员成本，提高设备利用率人员成本，提高设备利用率背景介绍背景介绍C C生产线的下线工生产线的下线工序，共设立有序，共设立有7 7台台下线机组进行生产。下线机组进行生产。现场常出现人员出现场常出现人员出勤率不满，走动离勤率不满，走动离岗多，设备闲置的岗多，设备闲置的现象现象 ，但依然能，但依然能满
31、足后工序的生产满足后工序的生产响应需求。初步判响应需求。初步判定该工序存在产能定该工序存在产能过剩的情况。过剩的情况。过程跟踪过程跟踪通过现场调查，现每天单班次工作通过现场调查，现每天单班次工作最大计划任务为最大计划任务为12001200套，套，7 7人只需人只需6 6小时即可完成全天生产任务，尚有小时即可完成全天生产任务，尚有2.52.5小时的空余时间支持其它生产小时的空余时间支持其它生产线生产或等待，存在改进空间。线生产或等待，存在改进空间。过程产量记录跟踪过程产量记录跟踪下线半成品的过度堆放下线半成品的过度堆放后工序冲压工序的生产节拍较慢，后工序冲压工序的生产节拍较慢，不能及时消化大量生
32、产出来的下线不能及时消化大量生产出来的下线半成品，造成中间物料区的物料过半成品，造成中间物料区的物料过度堆放，现场过于拥挤，存在过度度堆放，现场过于拥挤，存在过度库存、过度生产的浪费现象。库存、过度生产的浪费现象。改进措施及改进效果改进措施及改进效果7 7台台6 6台台改进措施：改进措施：将下线工序的每班人员编制由将下线工序的每班人员编制由7 7人减少为人减少为6 6人，重新编制各工位的人，重新编制各工位的工艺卡分配及操作分工；撤消工艺卡分配及操作分工；撤消1 1台下线机，转为备用设备，重新规划改进现场台下线机，转为备用设备，重新规划改进现场设备场地布局，使现场更宽敞有序。设备场地布局，使现场
33、更宽敞有序。改进效果：改进效果：1 1、6 6名员工名员工12001200套的操作工时增加到套的操作工时增加到7 7小时，在保障生产任务完成小时，在保障生产任务完成的同时还预留有产量提升的空间。的同时还预留有产量提升的空间。2 2、均衡下线工序与冲压工序的生产节拍，、均衡下线工序与冲压工序的生产节拍，降低中间过渡库存。降低中间过渡库存。3 3、减少、减少1 1台下线机做备用，既节约场地空间也给设备故障台下线机做备用，既节约场地空间也给设备故障期间的维修提供了响应时间，保障生产不中断。期间的维修提供了响应时间，保障生产不中断。改进前改进前改进改进后后2、减少冲压机换模时间，解决冲减少冲压机换模时
34、间，解决冲压工序瓶颈问题压工序瓶颈问题背景介绍背景介绍编制各类现场记录表，对编制各类现场记录表，对C C生产线进行产能评估，经数据分析生产线进行产能评估，经数据分析发现冲压工序为瓶颈工序，它既不能及时消化前工序下线工序发现冲压工序为瓶颈工序，它既不能及时消化前工序下线工序的半成品造成现场积压，也不能及时满足后工序分装工序的拉的半成品造成现场积压，也不能及时满足后工序分装工序的拉动需求，整个前段生产线的节拍均受制于此。动需求，整个前段生产线的节拍均受制于此。换换模模时时间间记记录录表表工工位位产产量量记记录录表表过程跟踪过程跟踪问题一：问题一：换模说明书全部为换模说明书全部为文字没有图片说明，不
35、利于文字没有图片说明，不利于员工理解，操作熟练度掌握员工理解，操作熟练度掌握存在有偏差，最快存在有偏差，最快5 5分钟可以分钟可以完成，速度慢的则要完成，速度慢的则要3030多分多分钟，换模时间波动较大也容钟，换模时间波动较大也容易造成模具损坏。易造成模具损坏。问题二：问题二：模具品种多员工换模频模具品种多员工换模频繁，由于模具现场管理不到位，繁，由于模具现场管理不到位，没有定置标识，加上整个车间模没有定置标识，加上整个车间模具配备不足，各工段之间存在模具配备不足，各工段之间存在模具共用、借用的问题，员工常浪具共用、借用的问题，员工常浪费大量时间去找模具或等待模具费大量时间去找模具或等待模具使
36、用现象，最长可达使用现象，最长可达2 2小时，存小时，存在相当大的改进空间在相当大的改进空间。改进措施改进措施措施一：措施一：改进操作规程，增改进操作规程，增加关键点图片并配相应的关加关键点图片并配相应的关键点操作说明，将操作步骤键点操作说明，将操作步骤解释得具体详细，方便员工解释得具体详细，方便员工比较容易的掌握，提高换模比较容易的掌握，提高换模速度速度。措施二：措施二：按按5S“一物一位一物一位”原则原则定置模具管理，用标牌将模具名定置模具管理，用标牌将模具名称、编号标识清楚，方便员工查称、编号标识清楚，方便员工查找使用，减少员工不必要的找模找使用，减少员工不必要的找模时间。时间。改进措施
37、改进措施措施三：措施三：制定模具管制定模具管理办法，规范模具管理办法，规范模具管理。理。措施五：措施五：制作模具去制作模具去向标识牌，这样模具向标识牌，这样模具被哪个工段的员工使被哪个工段的员工使用都一目了然，减少用都一目了然，减少不必要的查找时间浪不必要的查找时间浪费。费。措施四：措施四：按照车间实按照车间实际需求新购置一些常际需求新购置一些常用模具，并合理分配用模具，并合理分配到各个工段，实现大到各个工段，实现大部分模具的工段专用，部分模具的工段专用，少量的共用模具也明少量的共用模具也明确工段流向及使用要确工段流向及使用要求。求。模具管理办法模具管理办法生产线模具分配表生产线模具分配表模具
38、去向标识牌模具去向标识牌经过一系列的改进措施实施后，现场模具的使用管理和流转基本经过一系列的改进措施实施后，现场模具的使用管理和流转基本合理有序，大大提高了换模的工作效率，找模、换模的工作时间合理有序，大大提高了换模的工作效率，找模、换模的工作时间缩短到缩短到5-105-10分钟分钟/次。次。改进效果改进效果3、组装、组装流水线产能的提升流水线产能的提升产品库存长期处产品库存长期处于红色报警状态，于红色报警状态，不利于客户需求不利于客户需求的及时响应的及时响应背景介绍背景介绍C C流水线主要生产流水线主要生产SGMWSGMW公司的公司的N107N107车型线束，最大车型线束，最大JPH=60J
39、PH=60套，套，今年随着客户需求的不断增加，现有产能已不能满足客户需求，今年随着客户需求的不断增加，现有产能已不能满足客户需求，产品库存量长期处于最小安全库存量以下，现通过采取增加人产品库存量长期处于最小安全库存量以下，现通过采取增加人员和延长员工的工作时间来提高产能员和延长员工的工作时间来提高产能。C流水线班组产量对比图8288156939205123040200040006000800010000120001400016000180008月份9月份月份单位：套一班二班过程跟踪过程跟踪问题一：问题一：流水线配分作业指导书指导性不明显，流水线配分作业指导书指导性不明显，不能清晰描不能清晰描素
40、出相关工作的操作步骤和操作时间，素出相关工作的操作步骤和操作时间，不同班组员工的操作完成不同班组员工的操作完成情况存在不一样，两个班组的产量也受到相关影响，产能效率不情况存在不一样，两个班组的产量也受到相关影响，产能效率不均衡，偏差较大均衡，偏差较大。流水线配分指导书流水线配分指导书C C生产线班组产量对比表生产线班组产量对比表过程跟踪过程跟踪问题二：问题二：员工在操作过程中以及来回取料时，都存在较多的相互干员工在操作过程中以及来回取料时，都存在较多的相互干涉、等待造成的浪费，影响了生产节拍速度的提高。对于产能的提涉、等待造成的浪费，影响了生产节拍速度的提高。对于产能的提升也没有建立和使用相关
41、的统计分析工具来指导改进提升工作。升也没有建立和使用相关的统计分析工具来指导改进提升工作。工作过程中的相互干涉工作过程中的相互干涉取料过程中的相互干涉取料过程中的相互干涉改进措施改进措施措施一：措施一：改进流水线配分指导改进流水线配分指导书，清晰描述操作步骤，明确书，清晰描述操作步骤，明确各步骤的操作顺序和操作时间，各步骤的操作顺序和操作时间，形成标准化作业，使员工操作步形成标准化作业，使员工操作步骤有章可循。骤有章可循。措施二：措施二：利用工装板在线下对利用工装板在线下对新员工进行岗前技能培训，促新员工进行岗前技能培训，促进员工的技能提升。进员工的技能提升。改进后的流水线配分指导书改进后的流
42、水线配分指导书新员工岗前技能培训新员工岗前技能培训措施三：措施三：运用线平衡墙对生产线运用线平衡墙对生产线进行产能评测，优化和改进各工进行产能评测，优化和改进各工位的操作分工和配合，消除干涉位的操作分工和配合，消除干涉问题造成的非增值浪费及等待浪问题造成的非增值浪费及等待浪费，实现均衡生产。费，实现均衡生产。措施四：措施四：培训工段员工学习使培训工段员工学习使用线平衡墙来分析查找工段的用线平衡墙来分析查找工段的瓶颈问题，通过瓶颈问题，通过CIP活动的开展活动的开展实施改进，实现产能提升。实施改进，实现产能提升。线平衡墙的运用线平衡墙的运用线平衡墙的培训线平衡墙的培训改进措施改进措施C流水线班组
43、产量对比图82881569392051230416723166150200040006000800010000120001400016000180008月份9月份10月份月份单位：套一班二班改进效果改进效果通过通过1个月的实施改进，工段的个月的实施改进，工段的JPH由原来的由原来的60提高到现在的提高到现在的72，生产，生产能力得到较大提升，班组间的生产能力也基本实现均衡一致。能力得到较大提升，班组间的生产能力也基本实现均衡一致。四四、潜在改进点、潜在改进点潜在改进点（一）潜在改进点（一）改进问题改进问题：线平衡墙线平衡墙的只完成了主要线束的只完成了主要线束型号型号439439、440440的
44、建立，的建立，442442等其它型号还没等其它型号还没得制作得制作。改进改进建议：建议：加快员工加快员工培训工作，早日完成培训工作，早日完成其它型号线束的制作其它型号线束的制作同时普及到其它生产同时普及到其它生产线实施。线实施。改进问题改进问题：下线工序下线工序原材料单次原材料单次领用过多，现场堆放过多，单层领用过多，现场堆放过多，单层料板不便于物料摆放及员工的识料板不便于物料摆放及员工的识别使用。别使用。改进现状改进现状：已改进制作了多功能已改进制作了多功能料车的样件试用，后期可以根据料车的样件试用，后期可以根据工艺需求，规范功能区的使用，工艺需求，规范功能区的使用，增加物料定置标识，依排序
45、顺序增加物料定置标识，依排序顺序取用，同时工位专车使用，配套取用，同时工位专车使用，配套2 2辆车周转，实现料车直接上工辆车周转，实现料车直接上工位，不需二次搬运。位，不需二次搬运。潜在改进点（二）潜在改进点（二）改进问题改进问题：1 1、料车现使用的标识信息不全，只使用每种产品线束的单一代码来识、料车现使用的标识信息不全，只使用每种产品线束的单一代码来识别，不能很好识别出每种产品线束分别由哪别，不能很好识别出每种产品线束分别由哪1212种零件组成，不利于物流及生产人种零件组成，不利于物流及生产人员使用。员使用。改进现状改进现状：受近期公司生产及产品变更影响，工艺文件改进还未完成，每种线束受近
46、期公司生产及产品变更影响，工艺文件改进还未完成，每种线束产品的零件组合以及周转数量还不能确定。待工艺改进完成后，可以依照方便装产品的零件组合以及周转数量还不能确定。待工艺改进完成后，可以依照方便装配线员工拿取方便的原则，规划好各装配零件的料车固定悬挂点及悬挂数量，改配线员工拿取方便的原则，规划好各装配零件的料车固定悬挂点及悬挂数量，改进料车的目视标签，将各零配件代码、数量等相关重要信息明确目视出来，实现进料车的目视标签，将各零配件代码、数量等相关重要信息明确目视出来，实现一物一位，方便物流及生产人员使用。一物一位，方便物流及生产人员使用。料车物料料车物料堆放过多堆放过多潜在改进点（三）潜在改进
47、点（三）1 1、目前还没有有效、快速的呼叫帮助系统。建议、目前还没有有效、快速的呼叫帮助系统。建议可以利用公司已开办的移动双飞网，将手机呼叫可以利用公司已开办的移动双飞网，将手机呼叫充分利用起来。充分利用起来。2 2、员工的执行力还需加强，各项措施现场实施效、员工的执行力还需加强，各项措施现场实施效果不理想果不理想。建议在加强对现场员工的理论培训，建议在加强对现场员工的理论培训，并在实施过程中管理人员要做好实施效果跟踪，并在实施过程中管理人员要做好实施效果跟踪，重视分层审计工作。重视分层审计工作。潜在改进点（四）潜在改进点（四）3 3、外购的电线包装偏大偏重，物流搬运及线旁员、外购的电线包装偏
48、大偏重，物流搬运及线旁员工的使用都不是很便利，建议采购些小包装的电工的使用都不是很便利，建议采购些小包装的电线方便员工使用。线方便员工使用。五、项目工作总体趋势变化五、项目工作总体趋势变化月产量164001609727800388400500010000150002000025000300003500040000450007月8月9月10月月产量下线合格率94.50%95.81%96.13%98.41%92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%7月8月9月10月下线合格率C C生产线产量及生产线产量及FTQFTQ的月度数据对比的月度数据对比谢谢 谢谢！
