1、模具制造技术模具制造技术第第8章章 注塑模具装配注塑模具装配 型腔、型芯与模板的装配8.1 推杆与推板的装配与修整8.2 斜导柱抽芯机构的装配8.3 导柱、导套的装配8.4 过盈配合装配8.5 模具调试8.6 装配实例8.71嵌件螺杆；2矩形推杆；3模脚；4限位螺钉；5导柱；6支承板；7销套；8，10导套；9，12，15型芯；11，16镶块；13浇口套；14定模座板；17定模；18缷料板；19拉杆；20，21推杆；22复位杆；23推杆固定板；24推板图8-1 热塑性塑料注射模8.1 型腔、型芯与模板的装配型腔、型芯与模板的装配 塑料模常规装配程序如下：确定装配基准；装配前要对零件进行测量，合格
2、零件必须去磁并将零件擦试干净；调整各零件组合后的累积尺寸误差，各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面处吻合面积不得小于80%，间隙不得超过溢料最大值，防止产生飞边；装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；组装导向系统，并保证开模、合模动作灵活，无松动和卡滞现象；组装修整顶出系统，并调整好复位及顶出位置等；组装修整型芯、镶件，保证配合面间隙达到要求；组装冷却或加热系统，保证管路畅通，不漏水、不漏电、阀门动作灵活；组装液压或气动系统，保证运行正常；紧固所有连接螺钉，装配定位销；试模合格后打上模具标记，如模具编号、合模标记及组装基面等；最后检查各种配件、附件及起重吊环
3、等零件，保证模具装备齐全。8.1.1 型芯与模版的装配型芯与模版的装配 1埋入式型芯装配埋入式型芯装配 图8-2所示为埋入式型芯结构，固定板沉孔与型芯尾部为过渡配合。固定板的沉孔一般采用铣削加工，当沉孔较深时，沉孔侧面会形成斜度，修正比较困难。此时可按固定板沉孔的实际斜度修磨型芯配合段，保证配合要求。图8-2 埋入式型芯装配 型芯埋入固定板较深者，可将型芯尾部四周略修成斜度。埋入深度在5 mm以内时，则不应修斜度，否则将影响固定强度。在修整配合部分时，应特别注意动、定模的相对位置，修配不当则将使装配后的型芯不能与动模配合。2螺钉固定式型芯与固定板的装配螺钉固定式型芯与固定板的装配 大面积且高度
4、低的型芯，常用螺钉、销孔与固定板连接，如图8-3所示。装配时可按如下顺序进行：1型芯；2固定板；3销钉套；4定位块；5平行夹板图8-3 大型芯固定结构 在加工好件1型芯上压入实心的定位销钉套件3。在型芯螺孔口部抹红丹粉，根据型芯在件2固定板上的要求位置，用件4定位板定位，把型芯与固定板合拢，用件5平行夹板夹紧在固定板上。将螺钉孔位置复印到固定板上，取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及锪沉孔，用螺钉将型芯初步固定。在固定板的背面划出销孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，压入销钉。图8-4所示为螺纹连接型芯的不同结构。加工时先加工好止转螺孔，然后热处理，组装时要配磨型芯与固定板的接触平面，以保证型芯在固
5、定板上的相对位置。（a）（b）图8-4 螺纹连接式固定型芯 对某些有方向要求的型芯，当螺纹拧紧后型芯的实际位置与理想位置之间常常出现误差，如图8-5所示。是理想位置与实际位置之间的夹角，型芯的位置误差可通过修磨a和b面来消除。为此，应先进行预装并测出角度的大小，其修磨量按下式计算：360t图8-5 型芯的位置误差8.1.2 型腔与模版的装配型腔与模版的装配 1单件圆形整体型腔凹模的镶入法单件圆形整体型腔凹模的镶入法 如图8-6所示，这种型腔凹模镶入模板，关键是型腔形状和模板相对位置的调整及其最终定位。图8-6 单件圆形整体式型腔凹模与模板的镶入调整方法部分压入后调整全部压入后调整 型腔凹模压入
6、模板极小一部分时，用百分表校正其直边部分，当调至正确位置时，再将型腔凹模全部压入模板。将型腔凹模全部压入模板以后再调整其位置。用这种方法时不能采用过盈配合，一般使其有0.010.02 mm的间隙。位置调整正确后，需用定位件定位，防止其转动。2多件整体型腔凹模的镶入法多件整体型腔凹模的镶入法 在同一块模板上镶入两个以上型腔凹模，且动、定模板之间要求精确的相对位置，这种装配工艺比较复杂。装配时，先要选择装配基准，合理地确定其装配工艺，保证装配关系正确。在图8-7所示结构中，小型芯2必须同时穿过小型芯固定板5和推块4的孔，再插入定模镶块1的孔中。因此，这三者必须有正确的相对位置。推块4又是套入镶在动
7、模板上的型腔凹模3的长孔中，所以动模板固定型腔凹模孔的位置要按型腔外形的实际位置尺寸来修正。并且定模镶块经热处理后，小孔孔距将有所变化，因此应选定模镶块上的孔为装配基准。从推块的孔中配钻小型芯固定板。1定模镶块；2小型芯；3型腔凹模；4推块；5小型芯固定板图8-7 多件整体型腔凹模的镶入8.1.3 型芯、型腔的修磨调整型芯、型腔的修磨调整 1型芯端面与加料室平面间间隙的修磨消除型芯端面与加料室平面间间隙的修磨消除 型芯端面与加料室平面有间隙时，需要修磨消除，如图8-8所示。图8-8 修磨消除间隙的方法 修磨固定板平面A时需拆下型芯，对于多型腔模具，若几个型芯尺寸不一致时，不能采用此法。修磨型腔
8、上平面B时不需拆卸零件，修磨方便，但同样不能用于多型腔模具。修磨型芯台肩面C时装入模板后再修磨D面，适用于多型腔模具。2型腔与型芯固定板间间隙的修磨消除型腔与型芯固定板间间隙的修磨消除 型腔与型芯固定板间有间隙时，需修磨消除，如图8-9所示。（a）（b）（c）图8-9 消除间隙的方法 修磨型芯工作面A（如图8-9a所示），只适用于型芯工作面为平面的情况。在型芯和固定板台肩内加入垫片（如图8-9b所示），适用于小模具。在固定板上设置厚度不小于2 mm的垫块供修磨用（如图8-9c所示）。3浇口套的修磨浇口套的修磨 修磨后需使浇口套略高于固定板0.02 mm，如图8-10所示。图8-10 修磨浇口套
9、 A面高出固定板平面0.02 mm，由加工精度保证；B面伸出固定板平面0.02 mm是将浇口套压入固定板后磨至一样平，然后拆去浇口套，再将固定板磨去0.02 mm。4修磨型芯斜面使模具合模后型芯斜面与型面贴合修磨型芯斜面使模具合模后型芯斜面与型面贴合 修磨型芯斜面，要求合模后型芯斜面与型面贴合，如图8-11所示。图8-11 修磨型芯斜面 将小型芯斜面先磨成形，高度增加一修磨量。合模时使小型芯与上型芯接触，测量出修磨量hh，然后对小型芯的斜面进行修磨。8.1.4 型芯、型腔装配注意事项型芯、型腔装配注意事项型芯、型腔装配注意事项 型腔凹模和型芯与模板固定孔配合一般为H7/m6，如配合过紧，应进行
10、修磨，否则在压入后模板变形，对于多型腔模具，还将影响到各型芯间的尺寸精度。装配前，应检查、修磨影响装配的清角为倒棱或圆角。为便于型芯和型腔凹模镶入模板，并防止挤毛孔壁，应将压入端设计成具有导入斜度的面。型芯和型腔凹模压入模板时应保持垂直与平稳，在压入过程中应边检查边压入。8.2 推杆与推板的装配与修整推杆与推板的装配与修整8.2.1 推杆的装配要求推杆的装配要求1 推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确，一般用H8/f8配合，注意防止间隙太大漏料；2 推杆在推杆孔中往复运动应平稳，无卡滞现象；3 推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐平。8.2.2 推杆固定板的加工与装配推杆固定板的加工
11、与装配 为了保证模具制件的顺利脱模，模具各推出元件应运动灵活，复位可靠，推杆固定板与推板需要导向装置和复位支承。其结构有：用导柱导向的结构、用复位杆导向的结构和用模脚作推杆固定板支承的结构。其加工和装配方法参见图8-12。1螺帽；2复位杆；3垫圈；4导套；5导柱；6推板；7推杆固定板；8推杆；9支承板；10动模板；11型腔镶块图8-12 推杆的装配 为使推杆在推杆孔中往复平稳，推杆在推杆固定板孔中应有所浮动，推杆与推杆固定孔的装配部分每边留有0.5 mm的间隙。所以推杆固定孔的位置通过型腔镶块上的推杆孔配钻而得。其配钻过程为：先将型腔镶块11上的推杆孔配钻到支承板9上，配钻时用动模板10和支承
12、板9上原有的螺钉与销钉作定位和紧固。再通过支承板上的孔配钻到推杆固定板7上。两者之间可利用已装配好的导柱5、导套4定位，用平行夹夹紧。在上述配钻过程中，还可以配钻固定板上其他孔，如复位杆和拉料杆的固定孔。8.2.3 推杆的装配与修磨推杆的装配与修磨 将推杆孔入口处和推杆顶端倒成小圆角或斜角。修磨推杆尾部台肩厚度，使台肩厚度比推杆固定板沉孔的深度小0.05 mm左右。参见图8-12，装配推杆：将导套4的推杆固定板7套在导柱5上，然后将推杆8复位杆2穿入推杆固定板、支承板和型腔镶块推杆孔，然后盖上推板6，并用螺钉紧固。将导柱台肩尺寸修磨到正确尺寸。由于模具闭合后，推杆和复位杆的极限位置决定于导柱的
13、台阶尺寸。因此在修磨推杆端面之前，先将推板复位到极限位置，如果推杆低于型面，则应修磨导柱台阶；如推杆高出型面，则可修磨推板6的底平面。修磨推杆和复位杆的顶端面时，先将推板复位到极限位置，然后分别测量出推杆和复位杆高出型面与分型面的尺寸，确定磨修量。修磨后，推杆端面比分型面可高出0.050.10 mm；复位杆比分型面低0.020.05 mm。当推杆数量较多时，装配应注意两个问题：一是应将推杆与推杆孔进行选配，防止组装后，出现推杆动作不灵活、卡紧现象。二是必须使各推杆端面与制件相吻合，防止顶出点的偏斜，推力不均匀，使制件脱模时变形。8.2.4 埋入式推板的装配埋入式推板的装配 埋入式推板机构是将推
14、板埋入固定板沉坑内，如图8-13所示。图8-13 埋入式推件板 装配的主要技术要求是：既要保证推板与型芯和沉坑的配合要求，又要保持推板上的螺孔与导套安装孔的同轴度要求。加工推板和固定板的型芯孔。采用配镗法加工推板和固定板的型芯孔，然后将固定板型芯孔扩大。配钻推板螺孔。将推板放入沉坑内，用平行夹紧。在固定板导套孔内安装二级工具钻套（其内径等于螺孔底径尺寸）通过二级工具钻套孔钻孔、攻螺纹。修配推板与固定板沉坑的锥面配合。首先修正推板侧面，使推板底面与沉坑底面接触，同时使推板侧面与沉坑侧面保持图示位置的35 mm的接触面，而推板上平面高出固定板0.030.06 mm。装配步骤 1装配步骤 2装配步骤
15、 38.3 斜导柱抽芯机构的装配斜导柱抽芯机构的装配 斜导柱抽芯机构如图8-14所示。1滑块；2壁厚垫片；3斜导柱；4锁楔（压紧块）；5垫片图8-14 斜导柱抽芯机构8.3.1 装配技术要求装配技术要求 闭模后，斜导柱外侧与滑块斜导柱孔留有y0.20.5 mm的间隙。在机上闭模后锁模力把滑块推向型腔方向，如不留间隙会使斜导柱受侧向弯曲力。闭模后，滑块的上平面与定模平面必须留有x0.20.8 mm的间隙。这个间隙在机上闭模时被锁模力消除，转移到斜楔和滑块之间。装配技术要求8.3.2 装配步骤装配步骤 型芯装入型芯固定板为型芯组件。安装导块。按设计要求在固定板上调整滑块和导块的位置，待位置确定后，
16、用夹板将其夹紧，钻导块安装孔和动模板上的螺孔，安装导块。安装定模板锁楔。保证楔斜面与滑块斜面有70%以上的面积密贴（如侧芯不是整体式，在侧芯位置垫以相当制件壁厚的铝片或钢片）。闭模，检查间隙x值是否合格（通过修磨和更换滑块尾部垫片保证x值）。镗导柱孔。将定模板、滑块和型芯组一起用夹板夹紧，在卧式镗床上镗斜导柱孔。松开模具，安装斜导柱。修正滑块上的导柱孔口为圆环状。调整导块，使与滑块松紧适应，钻导块销孔，安装销孔。镶侧型芯。8.4 导柱、导套的装配导柱、导套的装配 导柱、导套分别安装于动模板与定模板，是模具合模用的导向装置。因此动、定模板上导柱和导套孔的加工很重要，其相对位置误差要求在0.01
17、mm以内。工艺上，除由精密坐标镗床可以分别在动、定模上镗孔达到要求之外，一般采用的方法是将动、定模板合在一起（用工艺定位销钉定位）在车床、铣床或镗床上进行配镗。对于需淬硬的模板，若其导柱、导套孔系在热处理前已经机械加工完毕，则热处理将引起孔形和位置变化，而不能满足导向的要求。因此热处理前，模板孔的加工应留有磨削余量，以便淬硬后用坐标磨床磨孔，或将模板叠合在一起（若模板已制成型腔，则应以型腔为基准叠合）用内圆磨床磨孔，或在淬硬的模板孔（孔径加大）内压入软套或软芯，再在软芯上镗导柱、导套孔。8.4.1 动、定模修正之前装配导柱、导套动、定模修正之前装配导柱、导套 在模板的型腔凹模固定孔未修正之前安
18、排加工导柱、导套孔工序。它适合各模板上固定孔的形状与尺寸均一致，而且采用将各模板叠合后一起加工固定孔的情况。此时可借助导柱、导套作为各模板间的定位。不规则立体形状的型腔，装配合模时很难找正相对位置（如图8-15所示）。此时导拄、导套可作定位用，以加工正确的固定孔。图8-15 找正相对位置困难的型腔 动、定模板上的型芯、型腔镶件之间无严格要求者和模具没有斜滑块机构者。由于这类模具需修配的面较多，特别是多方向的多滑块结构，如不事先装好导柱、导套，则合模时难以找正基准，部件修正困难。8.4.2 动、定模修正之后装配导柱、导套动、定模修正之后装配导柱、导套 在动、定模经修正与安装完成之后，安排导柱、导
19、套孔的加工。它适合于合模时动、定模之间能正确找正的情况。如图8-16所示，合模时可由动模的小型芯穿入定模镶块孔中找正位置。图8-16 动、定模间有严格配合要求的结构8.5 过盈配合装配过盈配合装配 过盈配合件装配之前，必须检查其过盈量、配合部分的粗糙度、压入端的导入斜度等，在符合要求后方可压入。如图8-17所示浇口套的压入，除压合部分为过盈配合外，还需保证台肩外圆与模板沉孔间不留缝隙，否则在注塑时可能引起渗料，因而提高了装配要求。按压入工艺要求，压入端应有导入斜度，但为了避免渗料又不允许模板孔口有此导入斜度。为解决此矛盾采取以下工艺措施：将压入件的压入端倒圆角（避免压入时切坏孔壁）并增加高度供
20、压装后修磨；为保证台肩外圆与模板沉孔之间的缝隙不大于0.02 mm，要求模板孔与沉坑、压入件台肩外圆的同轴度均不超过0.01 mm；压入件台肩应倒角，以利压入后肩面与沉孔面紧贴。图8-17 浇口套压入模板 如图8-18所示导钉的压入。对拼的模块常用两导钉定位，但拼块在热处理后其导钉孔的形状和孔距都有所变化。因此，在压入导钉之前应将两半拼块合拢用研棒研正导钉孔，若两半拼块都较厚时，则只能分别研磨导钉孔，考虑到当孔对准组装后外形所产生的偏移，拼块外形须留一定的加工余量，待导钉装入后再加工外形以达到设计要求。图8-18 对拼模块的导钉8.6 模具调试模具调试8.6.1 装模装模 在模具装上注射机之前
21、，应按设计图样对模具进行检验，以便及时发现问题，进行修理，减少不必要的重复安装和拆卸。在对模具的固定部分和活动部分进行分开检查时，要注意方向记号，以免装配时错误。模具装配完成后。在交付生产之前，应进行试模，试模的目的是检查模具在制造时是否存在缺陷，并查明原因加以排除，还可以对模具设计的合理性进行评定并对成形工艺条件进行探索，这将有益于模具设计和成形工艺水平的提高。模具尽可能整体安装，吊装时要注意安全，操作者要协调一致，配合密切。当模具定位圈装入注射机上定模板的定位圈座后，以极慢的速度合模，用动模板将模具轻轻压紧，然后装上压板。通过调节螺钉，将压板调整到与模具的安装基面基本平行后压紧，如图8-1
22、9所示。压板位置绝不允许出现图8-19中双点画线所示的情况。压板的数量，根据模具的大小进行选择，一般为48块，在模具被紧固后可慢慢启模，直到动模部分停止后退，这时应调节机床的顶杆使模具上的推杆固定板和动模支承板之间的距离不小于5 mm，以防止顶坏模具。1垫块；2压紧螺钉；3压板；4调节螺钉图8-19 模具的紧固 为了防止模具工作时溢料，同时又保证型腔能适当排气，合模的松紧程度很重要。由于目前还没有锁模力的测量装置，因此对注射机的液压柱塞肘节锁模机构，主要是凭目测和经验调节。即在合模时，肘节先快后慢，使得合模的松紧程度合适。对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正合模的松紧程度。最后，接
23、通冷却水管或加热线路。对于采用液压马达或电机启闭的模具也应分别接通进行检验。8.6.2 试模试模 经过以上的调整、检查，做好试模准备后，选用合格原料，根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热。由于模具制件的大小、形状和壁厚不同，以及设备上热电偶位置的深度和温度表的误差也各有差异，因此资料上介绍的塑料的料筒和喷嘴温度只是一个大致范围，还应根据具体条件试调。判断料筒和喷嘴温度是否合适的最好办法是将喷嘴和主流道脱开，用较低的注射压力，使塑料自喷嘴中缓慢的流出，观察料流。如果没有冷料头、汽泡、银丝、变色，且料流光滑明亮，即说明料筒和喷嘴温度是比较合适的，可以开机试模。在开始注射时，原则上选择在低压、低温和较
24、长的时间条件下成形。如果制件未充满，通常是先增加注射压力。当大幅度提高注射压力仍无效果时，可考虑变动时间和温度。延长时间实质上是使塑料在料筒内的受热时间增长，注射几次后若仍然未充满，应提高料筒温度。但料筒温度的上升以及它与塑料温度达到平衡需要一定的时间（一般约15 min左右），需要耐心等待，不要过快地把料筒温度升得太高，以免塑料过热甚至发生降解。注射成形时可选用高速和低速两种工艺。一般在制件壁薄而面积较大时，采用高速注射，而壁厚面积小的塑件采用低速注射，在高速和低速都能充满型腔的情况下，除玻璃纤维增强塑料外，均宜采用低速注射。对黏度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料及预
25、塑，而黏度低和热稳定性好的塑料可采用较快的螺杆转速和略高的背压。在喷嘴温度合适的情况下，采用固定形式喷嘴可提高生产率。但当喷嘴温度太低或太高时，需要采用每次注射后向后移动喷嘴的形式（喷嘴温度低时，由于后加料时喷嘴离开模具，减少了散热，故可使喷嘴温度升高；而喷嘴温度太高时，后加料可挤出一些过热的塑料），这样的喷嘴试模时易产生缺陷，试模过程中产生的缺陷及原因如表8-1所示。表8-1 试模过程中易产生的缺陷及原因 在试模过程中应详细记录试模情况，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需反修，应提出反修意见。在记录卡中应摘录成形工艺条件及操作注意要点，最好能附上注射成形的制件，以供参考。对试模后
26、合格的模具，应清理干净，涂上防锈油后入库。8.7 装配实例装配实例8.7.1 热固性塑料移动式压模装配实例热固性塑料移动式压模装配实例 热固性塑料移动式压模如图8-20所示。1上型芯；2，5嵌件螺杆；3凹模；4铆钉；6，12导钉；7，9型芯拼块；8下型芯；10，14支承板；11下固定板；13上固定板图8-20 热固性塑料移动式压模 1装配要求装配要求1 保证模具上下平面的平行偏差不大于0.05 mm；2 B面与C面必须同时接触；3 保证尺寸（6.050.03）mm。2装配工艺装配工艺装配工艺 按图样检验零件尺寸；用压印块压印修整型腔，使之与型芯紧密配合。再按图纸要求加工型腔的其余部分；用上型芯
27、压印精修上固定板型孔并组装。用压印块压印精修下固定板型孔，按配合要求将下型芯和镶块压入；修磨上、下型芯组装后的高度和修磨型腔上、下两平面达到装配要求；用软质垫片保持型腔和上型芯之间的间隙均匀，用平行夹板夹紧后，钻、铰、镗导柱孔，拆开后锪台肩并压入导柱；将全部已加工并经热处理淬硬的型芯、型芯镶块和型腔进行镀铬，然后再对工作表面研磨抛光至Ra 0.1；总装配，试模合格后打标记。8.7.2 导引项目解析导引项目解析 如图8-1所示的热塑性塑料注射模，铸件材料为塑料（ABS）。1装配要求装配要求 顶件时顶杆和缷料板动作必须保持同步，上下模型芯必须紧密接触。模具上下平面的平行度偏差不大于0.05 mm，
28、分型面处需密合；装配要求 2装配工艺装配工艺 按图样要求检验各零件尺寸。修磨定模与缷料板分型曲面的密合程度。将定模、缷料板和支承板叠合在一起并用夹板夹紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。利用定模的侧面垂直基准确定定模上实际型腔中心，作为以后加工的基准，分别加工定模上的小型芯孔、镶块型孔的线切割工艺穿丝孔和镶块台肩面。修磨定模型腔部分，并压入镶块组装。利用定模型腔的实际中心，加工型芯固定型孔的线切割穿丝孔，并进行线切割型孔。在定模缷料板和支承板上分别压入导柱、导套，并保持导向可靠，滑动灵活。用螺孔复印法和压销钉套法，紧固定位型芯于支承板上。过型芯引钻、铰支承板上的顶杆
29、孔。过支承板引钻顶杆固定板上的顶杆孔。加工限位螺钉孔、复位杆孔，并组装顶杆固定板。在定模座板上加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套压入定模座板上。镶块11，16与定模17的装配。将镶块16、型芯15装入定模，测量出两者突出型面的尺寸。退出定模，按型芯9的高度和定模深度的实际尺寸，单独对型芯和镶块进行修磨，修磨后再装入定模，检查镶块16、型芯15和型芯9，使定模与卸料板同时接触。将型芯12装入镶块11中，用销钉定位，以镶块外形和斜面作基准，预磨型芯斜面，将预磨过的型芯和镶块装入定模，再将定模和卸料板合拢，测量出分型面的间隙尺寸后，将镶块11退出，根据测定的间隙尺寸，精磨型芯的斜面到要求尺寸，然后
30、将镶块11装入定模，磨平定模的支承面。定模和定模座板的装配。在定模和定模座板装配之前，浇口套和定模座板已组装合格，因此，可直接将定模与定模座板叠合，使浇口套上的浇道孔和定模上的浇道孔对正，用平行夹头夹紧，通过定模座板孔在定模上预钻螺纹底孔并配钻、铰销孔，然后将二者拆开，在定模上攻螺纹。螺孔加工好后再将定模和定模座板叠合，装入销钉后拧紧螺钉。装配动模型芯。装配前，首先修光卸料板18的型孔，并与型芯作配合检查，要求滑动灵活，然后将导柱5穿入卸料板导套8的孔内，将动模固定板7和卸料板合拢。在型芯上的螺孔口部涂红粉后放入卸料板孔内，在动模固定板上复印出螺孔的位置，取下卸料板和型芯，在动模固定板上加工螺
31、钉过孔。如果型芯不淬火，也可先在动模固定板钻螺钉过孔，并利用螺钉过孔在型芯上配钻螺纹底孔，然后在型芯上攻螺纹。把销钉套压入型芯并装好拉料杆后，将动模固定板、卸料板、型芯重新装合在一起，调整好型芯位置，用螺钉固紧，在固定板背面划线、钻、铰定位销孔，打入定位销。配作推杆孔。通过型芯上的推杆孔，在动模固定板上钻锥窝，卸下型芯按锥窝钻出固定板上的推杆孔。再用平行夹头将推杆固定板和动模固定板夹紧，通过动模固定板配钻推杆固定板上的推杆孔。配作限位杆孔。首先在推杆固定板上钻限位螺杆孔，然后用平行夹板将动模固定板与推杆固定板夹紧，通过推杆固定板的限位螺杆孔，在动模固定板上钻锥窝，卸下推杆固定板，在动模固定板上钻孔并对限位螺杆孔攻螺纹。装配推杆。将推板与推杆固定板叠合，配钻限位螺钉过孔和推杆固定板上螺孔及攻螺纹，推杆装入固定板后盖上推板用螺钉固紧，并将其装入动模，检查和修磨推杆顶端面。装配完毕进行试模，试模合格后打标记并交验入库。
